1、CRTS型双块式无砟轨道施工作业指导书大西客运专线八标段无砟轨道工程 编号：ZQ8-轨道-01 桥梁段CRTS型双块式无砟轨道施工作业指导书单位： 编制： 审核： 批准： 2012年3月5日发布 2012年3月5日实施目 录1、编制依据 12、适用范围 13、工程概况 14、技术要求 25、作业准备 35.1内业技术准备 35.2外业技术准备 46、施工方案的选择 47、施工程序与工艺流程 47.1施工程序 47.2工艺流程 58、施工要求 68.1施工准备 68.1.1原材料进场检验与存放 68.1.2机械设备和模具的检查验收 68.1.3工艺性试验段施工 68.2底座板施工 78.2.1梁
2、面处理 88.2.2测量放线 88.2.3连接钢筋安装 98.2.4钢筋加工与安装 98.2.5模板安装 108.2.6混凝土浇筑 118.3隔离层、弹性垫层施工 138.3.1隔离层土工布铺设 138.3.2凹槽弹性垫板安装 138.4道床板施工 138.4.1施工设备 138.4.2施工准备 158.4.3测量放线 168.4.4道床板底层钢筋加工与安装 178.4.5轨排组装和运输 178.4.6轨排就位 198.4.7轨排粗调 208.4.8顶层钢筋安装及接地焊接 218.4.9纵横向模板安装 228.4.10轨道精调 238.4.11混凝土浇筑 268.4.12混凝土养护 288.4
3、.13轨道排架的拆除和配件清理 299、桥梁地段轨排组合说明 2910、质量控制及检验 3210.1质量控制 3210.2质量检验 3210.2.1混凝土底座 3210.2.2隔离层、弹性垫层 3310.2.3轨排组装、调整 3410.2.4混凝土道床板 3511、材料要求 3612、物流组织方案 4012.1无砟轨道施工物流组织方案 4012.2施工过程中消耗材料与周转材料物流组织要点 4012.2.1消耗材料及其运输存放 4012.2.2周转材料及其倒运 4113、安全控制要点 4214、环保控制要点 4315、附件 43大西客运专线八标段无砟轨道工程桥梁段CRTS型双块式无砟轨道施工作业
4、指导书1、编制依据桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道结构设计图（一般简支梁，大西原运施轨02）；桥上CRTS型双块式无砟轨道预埋件设计（大西原运施轨03）； 客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）； 大西客专CP控制测量评估工作流程（大西铁工管（2012）19号）； 高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）；高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）；铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)；铁三院轨道施工图设计交底。2、适用范围适用于大西铁路客运专线DK499+322DK514+505段CRTS型双块式无砟轨道施工。
5、3、工程概况我标段负责施工的大西铁路客运专线无砟轨道起讫里程为DK497+170.42DK596+633,全长99.463km。正线全部采用CRTS型双块式无砟轨道。CRTS I型双块式无砟轨道自上而下依次由：钢轨、扣件、轨枕、道床板和底座板或支撑层构成。（见图1) 图1 CRTS I型双块式无砟轨道结构钢轨：正线焊接用钢轨采用60kg/m、100m定尺长、非淬火无螺栓孔新轨，钢轨质量应符合相关技术要求。扣件：采用WJ-8型弹性扣件，扣件支点间距一般为650mm，施工时可根据道床板分段情况合理调整，但不宜小于600mm；梁缝处最大扣件节点间距按700mm控制，但不应连续设置。（扣件组成见图2）
6、轨枕：采用SK-2型双块式轨枕，中铁十四局集团大西客专临汾轨枕厂厂内预制（见图3）。 图2 WJ-8型扣件组成 图3 SK-2型双块式轨枕4、技术要求轨道结构高度为725mm（内轨顶面至混凝土底座底面），曲线超高在无砟轨道底座上设置。道床板、底座沿线路纵向在梁面上分块构筑，分块长度为5.07.0m，相邻道床板及底座的间隔缝为100mm。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。底座宽度为2800mm，直线地段靠近线路中心线侧轨下厚度为210mm。道床板及底座采用C40混凝土现场浇筑，道床板顶面设置0.7%的横向排水坡。道床板纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头和绝
7、缘卡。桥上每块道床板沿线路方向设置两个凸型限位挡台，限位挡台在高度方向呈四棱台型，倾角为1：10，上下面的尺寸分别为1022mm700mm、1000m678mm，高为110mm。底座顶面设置隔离层，隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。对应每块道床板，底座设置限位凹槽，凹槽形式尺寸与道床板的限位挡台相匹配，凹槽侧面设弹性垫层和泡沫板。底座通过梁体预埋套筒植筋与桥梁连接，底座范围内，梁面不设防水层和保护层，桥面排水由相邻底座板和道床板板缝100mm长作为排水通道，梁上两侧设置有泄水孔。绝缘处理措施:道床板结构内纵横向钢筋须进行绝缘处理，在道床板混凝土浇筑前应进行轨道电路传输距离的测试检查，满足轨道电
8、路传输距离的要求。综合接地设计:无砟轨道中的接地钢筋利用道床板内结构钢筋，每线轨道设三根纵向接地钢筋，即道床板上层轨道中心一根钢筋和最外侧两根钢筋。分块道床板每块道床板内设一根横向接地钢筋，纵横向接地钢筋交叉点应焊接，接地钢筋不得构成电气环路，接地钢筋与其它钢筋交叉时应进行绝缘处理。道床板接地不超过100m形成一个接地单元，接地单元中部与“贯通地线”单点“T”形可靠连接，接地单元内相邻道床板之间的接地端子应可靠连接，接地单元之间的接地端子不应连接。5、作业准备5.1内业技术准备墩台沉降评估：无砟轨道施工前，由大西公司组织设计、咨询、监理、施工单位共同对沉降变形观测资料进行分析评估，确认工后沉降
9、变形符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。混凝土配合比设计：按照设计要求，底座板及道床板均采用C40混凝土现场浇筑，目前，我标段中心试验室已根据混凝土原材料品质、设计强度等级及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤初步选定了施工用理论配合比。由指挥部总工程师组织技术人员对无砟轨道施工图（大西原运施轨02）进行审核，参加大西公司组织的设计交底，澄清有关技术问题。组织学习规范和技术标准（高速铁路轨道工程施工技术指南、高速铁路轨道工程施工质量验收标准）。人员培训分两级进行培训，首先由指挥部组织对本级管理人员及项目部管理人员进行培训，然后由项目部对项目部本级管理人员及施工作业人员进行系统培训。培训
10、内容包括轨排框架法无砟轨道施工内容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等。培训结束后，所有人员经考试合格后方可参加无砟轨道的施工。制定施工安全保证措施，提出应急预案。编制完成无砟轨道实施性施工组织设计和施工作业指导书。5.2外业技术准备 完善施工道路的通行条件，包括道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足无砟轨道施工需要。 根据混凝土拌合站的具体位置及供应能力，合理规划施工段落。进行线下工程验收。完成CP、CP的复测，进行CP建网、测设及评估工作。6、施工方案的选择无砟轨道工程具有技术标准高、线路施工精度要求高、质量控制指标要
11、求严、受天气影响大、施工场地狭小、交通组织困难等特点，是工程施工的重点和难点，施工方法一般分为“工具轨排法”和“轨排框架法”两种。“轨排框架法”高低调整支撑体系设置在道床外侧，在施工过程中避免设置安装套管和后期封堵等环节。“轨排框架法”纵向模板采用定制组合式，重量轻，便于安装、拆卸、倒装，利用排架特殊卡扣连接，安装无需打孔锚固，节省工序、提高效率。因此，我标段无砟轨道工程拟在DK499+322DK514+505段采用“轨排框架法”施工。7、施工程序与工艺流程7.1施工程序 第一步：对墩台沉降观测资料进行评估及线下工程验收，满足验收标准要求后，可进行无砟轨道施工。复测CP、CP控制点并布设测量加
12、密桩控制点，布设测量CP控制网，并进行控制网分段测量、评估。 第二步：桥梁底座板、中间层施工。 第三步：铺设道床板底层钢筋、散布轨枕、组装轨排、轨排粗调。第四步：顶层钢筋绑扎及接地焊接、纵横向模板安装、轨排精调。第五步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入循环。7.2工艺流程CRTS双块式无砟轨道施工工艺流程见图4。图4 CRTS双块式无砟轨道施工工艺流程图8、施工要求8.1施工准备8.1.1原材料进场检验与存放CRTS型双块式无砟轨道所需原材料包括：混凝土用原材料、钢筋（HRB335普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋）、轨枕、聚乙烯土工布、绝缘卡、接地端子、接地连接钢缆、弹性垫板、泡沫板等。混凝
13、土用原材料进场经检验合格后存放于混凝土集中拌合站内；钢筋原材进场检验合格后存放于物资部钢筋棚内，采用枕木支垫，钢筋半成品在钢筋加工厂内加工，使用时运至施工现场，现场存放时采用方木支垫，彩条布覆盖；轨枕由中铁十四局临汾轨枕厂预制和运输，按照每个单元5根3层（不影响CP测设）成垛堆放，每层轨枕之间采用1010cm垫木隔离防护，采用叉车卸车，每2垛放一处。单线施工时轨枕垛间距（2垛与2垛的距离）按18m 摆放在线路中间，双线施工时轨枕垛间距（2垛与2垛的距离）按9m摆放在线路中间，轨枕垛底部需垫方木防护；其它小型材料进场后直接存放于物资部库房内，使用时运至现场。8.1.2机械设备和模具的检查验收轨排
14、框架法施工无砟轨道的主要设备及配套机具见附件一。8.1.3工艺性试验段施工试验段的选择目前，我标段DK499+322DK507+800段箱梁架设已完成，综合考虑无砟轨道施工设计图、桥面系施工进展、墩台沉降评估、线路超高及无砟轨道施工准备情况等因素，指挥部选定DK501+908.05（80#)DK505+410.55(188#)段为CP建网段，DK503+085.25（116#)DK505+088.65(178#)段右线为CRTS型无砟轨道施工试验段，本段均为标准简支梁，具体布置为：6-32m+2-24m+29-32m+1-24m+24-32m。试验段组织方案试验段严格按照架子队模式组织施工，架
15、子队队长（杜方元），领工员（文新龙、宋昊），技术主管（刘建发），技术员（杨利民、卫平），质检员（赵兴辉），安全员（刘文亮），试验员（邓拥军），工班长（宋合成），材料员（李学驹）等九大员均由项目部正式职工担任；测量放样、轨道粗调、轨道精调等工作由项目部测量队实施，我公司测量大队给予技术指导；施工作业人员的录用从具有原武广客运专线无砟轨道施工经验的队伍中抽调。试验段采用轨排框架法施工，计划安排1个工作面，分5个工作区，具体见图5。图5 试验段施工工作区分布图 “区”钢筋绑扎、轨排安放区：测量放样，绑扎钢筋，安装轨排。“区”粗调区：进行轨排的粗调。“区”精调区：在此区域进行精调，确保每根轨枕承轨槽中
16、心的坐标满足精度要求并经复核，精调精度满足要求后安装纵横向模板。 “区”混凝土浇筑区:已完成精调，浇筑混凝土。“区”拆除养护区：拆除轨道排架、养护。试验段施工计划无砟轨道试验段施工计划从2012年5月1日开始至2012年5月31日结束，工期31天。其中底座板施工时间为2012年5月1日至2012年5月20日，道床板施工时间为2012年5月8日至2012年5月31日。2012年6月1日至2012年6月5日为试验总结阶段，试验总结（成果）报告经大西公司审核后开始无砟轨道大面积施工，同时根据试验总结出的参数修改完善施工作业指导书。8.2底座板施工底座板施工基本工艺流程见图6。图6 底座板施工基本工艺
17、流程图8.2.1梁面处理 桥上底座施工前应清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好，否则应采取凿除套筒四周混凝土的措施进行更换；对于轨道中心线2.6m范围拉毛不充分的应重新进行人工凿毛处理；清理桥面全部杂物、油污及积水。 人员：普工2人/工作面。 机具、材料：短钢钎、小铁锤（局部凿毛处理）；钢丝刷、清洗剂、高压水枪（桥面清洗）；连接套筒。8.2.2测量放线 通过CP控制点按设计底座位置在梁面上放出底座边线（墨线标识），每隔10m测设一个断面，采用红油漆做好标记，并对每个标记点进行高程测量，作为底座立模依据。通过CP控制点测出桥上底座凹槽的平面位置（墨线标识）。
18、按设计要求在梁面上采用墨线定位出纵横向钢筋的位置。 人员：测量员3人，普工2人。 机具、材料：测量仪器1套（放线定位）；墨斗（弹线）；钢卷尺（测量纵横向钢筋间距）；红油漆。8.2.3连接钢筋安装 桥面验收合格后，在梁面预埋套筒内植入连接钢筋，连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），确保其连接效果。 人员：钢筋工2人。 机具、材料：带丝扣的“L”型16钢筋。8.2.4钢筋加工与安装 钢筋加工 钢筋采用钢筋加工厂（岔口河特大桥126#、222#墩）内集中加工，平板拖车运输，25t汽车吊吊装上桥后由人工按规格、型号分类堆码在线路中间，挂牌标识。采用1515cm方木支垫，彩条布覆盖。运送过程中钢筋要
19、保持平直，不允许扭曲或扭弯。钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度需满足设计及规范要求。 人员：钢筋工8人，平板车司机1人，汽车吊司机1人，普工2人。 机具、材料：钢筋加工设备4套（钢筋加工）；平板拖车（钢筋运输）；25t汽车吊（吊装）；1515cm方木（支垫）；彩条布（覆盖）。 钢筋安装 根据放样位置先将纵向钢筋摆放在画线处，然后摆放横向钢筋采用扎丝进行现场绑扎，钢筋绑扎完成后在钢筋网下安装C40混凝土保护层垫块，垫块厚度3.5cm，每平米不少于4个。钢筋绑扎完成后严禁踩踏。底座钢筋绑扎时应兼顾凹槽位置，不得影响凹槽模板安装。 钢筋安装允许偏差见表1。表1 底座钢筋允许偏差序号检验项目标准要求检验
20、方法1钢筋间距20mm观察、尺量2保护层厚度+10mm，-5mm观察、尺量 人员：钢筋工6人/工作面。 机具、材料：绑扎工具；扎丝；砼保护层垫块。8.2.5模板安装纵向模板采用大块钢模板，面板采用6mm厚钢板，四周框架及纵、竖肋均采用6363mm角钢加强，纵、竖肋外侧采用3mm厚钢板封闭形成整体，模板底部外侧采用【12#槽钢通长加固。纵向模板长度分为12m、6m、3m三种，高度为65cm。 横向模板由横向基座条和3块横向模板组成，其中钢轨下方2块模板长度为80cm，高度为30cm；轨道中线处横向模板长度为120cm，高度为30cm。横向模板底部厚度为8cm，顶部厚度为10cm。凹槽模板采用6m
21、m厚钢板按设计凹槽尺寸焊接成整体，纵向1/4、3/4处各设1根7575mm横向角钢，每根角钢1/4、3/4处钻21mm螺栓孔。凹槽处纵向模板顶面对应凹槽模板横向角钢位置设置2根2.85m长的7575mm角钢，角钢端头设置限位挡板（挡板设21mm螺栓孔）。凹槽模板与纵向模板顶面角钢的连接采用4根50cm长20mm螺杆（两头车丝，丝扣长10cm），通过调节20mm螺杆控制凹槽模板顶面标高，调节挡板20mm螺栓控制凹槽模板中线位置。（见图7）图7 凹槽模板模板安装前打磨除锈干净并涂刷脱模剂，首先安装横向基座条，然后安装横向模板，横向模板底部通过横向基座条连接固定，顶部通过螺栓连接固定。横向模板安装完
22、成后安装纵向模板，纵向模板底部通过在梁面钻孔（16孔）预埋短钢筋头（16圆钢）的方式进行固定，钻孔间距1.5m，钻孔深度不大于3cm，避免损伤梁体钢筋。孔与纵向模板底部槽钢的净距为5cm，采用木楔子支撑加固。纵向模板顶部通过拉杆进行对撑和对拉（见图8），间距3.0m。纵向模板与横向模板通过顶部螺栓连接。纵横向模板安装时采用悬垂定位法保证与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。模板底部与梁面接触部位采用弹性泡沫支垫，用于封堵模板底部与梁面的缝隙，确保混凝土浇筑时不漏浆。 图8 纵向模板顶部对撑、拉杆人员：模板工10人/工作面，其中打磨除锈刷脱模剂2人，横向模板2人，纵向模板4人
23、，模板加固2人。机具、材料：龙门吊(10t)2台；汽车吊1台；纵向模板；横向模板；横向基座条；20连接螺栓；电钻；16短钢筋头（20cm长）；纵向模板顶部对撑、拉杆；打磨机；脱模剂；木楔子。8.2.6混凝土浇筑 底座混凝土由东郭村拌和站（DK504+680线左）集中拌制，采用混凝土运输车直接抵达浇筑点分段浇筑（第1、2、3段施工）和泵送法浇筑（第4、5、6段施工时）。 混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，检查确认模板、钢筋状态，复核抗剪凹槽的位置是否满足设计要求，符合要求后应对基床面喷水雾湿润方可进行混凝土浇筑。 采用插入式振动棒进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作业，其中底座板
24、两侧各1人，各负责1.0m宽的振捣区域，中间1人（纵向模板上搭设竹跳板做为操作平台）负责1.2m宽的振捣区域，凹槽部位由中间振捣人员进行振捣，凹槽四周应振捣密实。振捣时以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。振捣过程中，应防止对钢筋和模板（特别是凹槽模板）的撞击，并指派专人（项目部技术人员1人、作业工班模板工1人）负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理。 混凝土振捣完成后应严格按照实测模板顶面标高反算底座顶面设计标高，及时修整并用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平（至少2遍），为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（混凝土入模约5h）进行
25、二次抹面，抹面时严禁洒水润面，避免混凝土表面起皮。 混凝土浇筑完成后，采取土工布覆盖人工洒水，并在其上覆盖塑料薄膜的养护方式，洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面能保持充分潮湿状态。养护时间不少于7d天。 底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上（24h），其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。强度达到设计强度的75%以后才能进行下一步的施工作业。 底座及凹槽外形尺寸允许偏差见表2。表2 底座及凹槽外形尺寸允许偏差表序号检验项目允许偏差值检验方法1底座顶面高程10mm水准仪长度、宽度10mm尺量中线位置3mm全站仪平整度10mm/3m尺量2凹槽中线位置3mm全站仪两凹槽中心间距3mm尺
26、量横向宽度5mm尺量纵向宽度5mm尺量凹槽底面高程10mm水准仪 人员：砼工6人/浇筑面（振捣3人，收面3人）；普工4人（卸（布）料2人，养护2人）；模板工1人（检查模板支撑)；试验技术各1人。 机具、材料：喷雾机（浇筑前洒水）；ZD50振捣棒（3台/浇筑面）；竹跳板（纵向模板间搭设操作平台）；木抹、钢抹（收面）；土工布、塑料薄膜、养护桶（养护）。8.3隔离层、弹性垫层施工 底座板混凝土强度达到设计强度的75%，且对底座砼结构尺寸、凹槽位置及结构尺寸等验收合格后，方可进行隔离层和弹性垫层施工。施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面。8.3.1隔离层土工布铺设 隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。按
27、照设计图纸要求，土工布应与底座板等宽（设计2800mm宽），铺设后根据底座尺寸及凹槽边线进行切割，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定；凹槽处切割的土工布铺设于凹槽底部。土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴。土工布铺设完成后应表面平整，无折皱、重叠等现象。8.3.2凹槽弹性垫板安装 按设计要求，截取合格的弹性垫层和泡沫板，分别粘帖于凹槽的侧面，使其与凹槽四周的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，弹性垫板和泡沫板间的缝隙采用胶带封闭，保证密贴，防止鼓起。 人员：普工2人/工作面。 机具、材料：聚丙烯土工布；弹性垫板；泡沫板；胶带；剪刀；卷尺。8.4道床板施工8.4.1施工设备主要施
28、工设备有：轨道排架，专用龙门吊，移动组装平台，专用吊具，纵横向模板，轨距棱镜分中尺等。轨道排架：由铁五院机械厂制造。其主要部件有：托梁、工具轨（60Kg/m钢轨线上一级轨）、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排架的高低、水平的调整；轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定，如图9。选择排架类型和每榀轨排架长度需要综合考虑直线地段的长度、曲线半径大小、轨道排架加工精度、就位操作难易，以及所计算的曲线段矢量差值、相邻轨枕间距的内外侧弧形差值、枕内外侧弧形累计差值等。 图9 排架布设示意图轨排制造技术标准：轨道排架轨距（14350.5）mm
29、，顺坡率0.5%。轨底坡坡度1：（402）。排架长度L1mm，方正度1mm。相邻轨枕定位间距5mm。钢轨直线度及平面度0.5mm/m，钢轨高度偏差0.3mm。接头钢轨错牙0.5mm。中心标必须以两钢轨对称偏差0.2mm。专用龙门吊：行走机构采用变频技术实现快速行走、慢速安装排架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。简易组装平台：简易分枕组装平台包括组装平台、双块式轨枕间距控制刻度，功能是完成轨枕定位和轨排组装。吊具：起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活就位的功能，由钢桁架、钢轨夹紧机构、轨排移动调整机构等组成；装卸轨枕的专用吊具具有避免轨枕变形的功能，每次可起吊5根轨枕
30、,如图10。轨距棱镜分中尺：为提高粗调精度和工效，可设计方便操作的轨距棱镜分中尺，如图11。图10 轨枕吊具示意图 图11 轨距棱镜分中尺8.4.2施工准备无砟轨道双块式轨枕由中铁十四局集团大西客专临汾轨枕厂预制和运输，施工前运输至施工现场，施工过程中不得出现轨枕运输。装车时每5根3层为1垛，层与层之间采用1010cm方木隔离，放置位置在轨枕承轨槽中部。运输过程中，采用柔性绳索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨槽内，严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑。（见图12）卸车时采用叉车卸车，放置于线路中间，每5根3层为1垛（不影响CP测量），垛底及层与层之间采用1010cm方木支垫。（见图13） 人员：运输司机1人，叉车司机1人，普工2人。 机具、材料：平板车；叉车；方木。 图12 轨枕运输 图13 轨枕存放现场 工序质量标准及验收检验方法：质量缺陷超标的轨枕必须标记并取出，禁止使用不合格的轨枕。 轨枕应在生产厂完成检查，现场进行外观检测。对有损坏的或者有潜在损坏的轨枕，应在其端部竖面用红油漆标注，不得使用。轨枕外观质量检查见表3。物料堆码在线路两侧的CPIII基桩范围内时，高度不得超过3层，以免影响CP测量。两轨枕垛之间要求的最小间距为
