1、外观检验作业标准规范 外观检验作业指导书编制： 校核： 审核： 批准： 发布日期：2016年5月 日 实施日期：2016年6月 日*集团前言本标准适用于*集团。本标准由工程技术部提出并归口。本标准起草部门：工程技术部产品科。本标准起草人：本标准于2016年5月发布。目录一、 目的 2二、 适用范围 2三、 规范内容及要求 21、 术语和定义： 272、 外观技术要求： 793、 外观检验要求： 916外观检验作业指导书一、目的根据产品要求及生产技术水平而制定，作为产品外观是否合格判断的依据，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行的部分检验标准，对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制，在本文
2、中未出现的外观缺陷种类属于不允许范围。二、适用范围本标准适用于*集团。三、规范内容及要求1、术语和定义：产品指公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件A级表面在产品正常工作状态下，在不移动产品的情况下，客户能经常直接正视到的表面。B级表面在产品正常状态下，在不移动产品的情况下，客户偶尔能够看到或者打开门板之后能看到的表面C级表面客户在正常的产品操作中不可见或在拆装打开产品后，才可以看到的表面正视指检查者站立于被检查表面的正面,视线、光线分别与被检表面呈45-90而进行的观察（如图1）金属表面包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，非喷涂面拉丝是一种砂带磨削
3、加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面，例如发纹不锈钢基材花斑电镀或氧化前因基材腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观镀前划痕指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型浅划痕膜层表面划伤，但未伤至底层（既底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凸凹感、未伤及材料本体的伤痕深划痕表面膜层划伤，且已伤至底层（既底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凸凹感、伤及材料本体的伤痕凹坑由于
4、基体材料缺陷、或者加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹凸凹痕因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凸凹不平整的现象，手摸时有不平感觉抛光区对基材上的腐蚀、划伤、冲裁毛刺、焊接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域烧伤拉丝处理或打磨时因操作不当，造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹水印电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、痕迹水纹塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹缩水因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现的收缩现象气泡指塑胶件因工艺原因内部出现的可见气泡砂眼塑胶或压铸件表面的疏松针孔。披锋压铸或塑胶件上浇口残留物去掉后的毛刺，金属板材
5、冲裁和金属切削后的毛刺露白镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色雾状镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象局部无铬层指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象修补因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖异物由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点颗粒因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致 的凸起现象挂具印指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现
6、象裂纹材料（如尼龙、塑胶、压铸件、热处理后零件）中出现的介质不连续现象图文损伤印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等造成的图形、字迹不完整不清晰现象外购件指不是由本公司自行设计制造的一些成品采购件或元器件等1.32色差同一套产品不同零件表面颜色不一致，零件表面颜色与标准色板（或封样）不一致，或同一表面变色、脱色、掉色1.33喷涂毛刺喷涂区域边缘由于保护胶纸等撕掉后留下的毛刺1.34皱皮由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶1.35桔皮喷涂表面因基材表面质量，喷涂粉末沉降等导致涂层或者粉末上粉不良出现类似桔子皮的皱纹1.36 针孔在底漆或面漆喷涂后，涂层表面呈现出密密麻麻的小孔症状1.37垂
7、流（流挂/滴流）涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物1.38露底、掉漆露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷1.39起泡喷涂表面有凸起（气泡造成），用力压破后出现表面凹陷或露底2、外观技术要求：2.1 总则2.1.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作，严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，既便此缺陷属于“可接受“范围，也可以对该产品不予验收。2.1.2 公司产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为三个等级，既：A级、B级和C级表面。2.1.3 有签样或图
8、纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面不能超出表2的要求，否则为不合格。表2 中未包括的缺陷均属于不允许范围（但符合零件状态标准的除外）。（注：表2中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每2个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为不同一缺陷，面积以其总和计。）2.1.4零件的生产应首先按照各种零件技术的要求和各工序检验规范进行质量控制（如下）；组装后的结构件按本规范检验表面外观。2.1.5 对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。2.1.6 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具
9、压痕等。2.2 印刷图文 对于印刷图文的要求按照每个合同的具体要求执行。在外部表面的印刷图文周围20mm范围内不允许有任何表面缺陷。其它按表2 执行。2.3 加工工艺原因导致的问题2.3.1 拉丝或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必要时以签样标准加以限制。2.3.2 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。2.3.3 对于在压铆、焊接的背面所呈现的轻微凸凹痕迹，属于正常的加工痕迹；但在要求较高的装饰性表面（如喷有机涂层的外部表面）应加以适当的掩饰处理。2.3.4 镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观
10、在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对钝化膜部位进行涂漆（金色）修补，该修补不受表2 的面积限制。2.3.5 对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性。2.3.6 冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全尺寸规定，即可接受。2.3.7带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。（同时需注意满足尺寸要求）。2.3.8表面处理的挂具印应安排在C级表面。对于
11、只有A级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S2.0 且P4(S及P的含义见表2)。 材料缺陷导致的问题2.4.1由于原材料制造原因，铝制零件有时会在化学处理后、在其表面呈现出粗晶组织现象 （如斑纹状态）。这种缺陷不允许出现在面板类零件等外部表面，但可用于其它表面（前提是该材料的其它性能符合相关技术要求，如化学成份、机械性能等，而且花纹比较均匀）。但若是批量性，则按2.1.1规定执行。2.4.2由电镀锌板或电镀锡板（马口铁）制作的零件，在其切口断面会出现锈迹。只要这种锈蚀现象只发生在断面上，而没有延伸到平板区域，切呈零星点状、不成片，则认为可接受。2.4.3镀锌钢板、耐指纹板
12、、覆铝锌板在折弯时出现的模具压痕处膜层损伤，只允许出现在内部表面。 缺陷的改善2.5.1对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（既应采用较细的磨料，表面粗糙度Ra低于1.0m），且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表2；当超出限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，同时也应满足本文2.1.1的原则:不能在整个表面布满了小面积的抛光区。2.5.2 表面缺陷的消除可采取拉丝、喷砂或焊补之后打磨抛光的方法加以补救。但要求拉丝、喷砂或抛
13、光后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra不大于1.0m。（建议：拉丝用的砂带型号最终为400目以细），其它要求不变。(注意：本文中其它地方所提到的“喷砂”和“拉丝”，不包括本节所述的情况。)2.6 特殊情况2.6.1当型材棱边有磕碰凹痕时，在A级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7mm（如图2），宽度不限；数量每条边不多于2处。 07mm 图2：棱边上的磕碰凹痕 2.6.2无色氧化处理的铝表面上的划痕,均当作“镀前划痕”对待。2.6.3当用数控冲床进行加工时,由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕,既外观上此种擦痕较宽,无凹入感.此类极轻微的擦痕可以出现在内部表面上，不受表
14、2 限制。2.6.4螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽边缘出现的轻微毛刺，在外部表面上不允许，在其它表面，以目视没有明显的变形、或凸起、或膜层脱落等缺陷。2.6.5对无凹入感的镀前划痕，当其与轮廓边平行者，允许L300且P2。（L及P的含义见表2）3外观检验要求3.1目视检测条件为:在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下(如40W日光灯，距离500mm处)，且检查者位于被检查表面的正面，视线、光线分别与被检查面呈45-90进行正常检查（参见图1）。要求检查者的校正视力不低于1.0。3.2检查时，每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个
15、条件满足时，以大的一类为准。表面大小划分标准如表。当缺陷所在的检测面尺寸超过表中对应的最大一类时，则将该表面划分为几个这样的最大面对待，且划分方法因保持同一方式（既始终按面积分，或始终按外形尺寸分）。3.3不同等级面的检验要求检验条件A级表面B级表面C级表面检查时间(s)1053检查距离(mm)500550是否旋转局部角度进行旋转不旋转不旋转注：重点合同可根据实际要求加大检查力度。3.4 喷涂件检验要求3.4.1 有封样或图纸上有特殊要求的零件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行判断。3.4.2 可接收的等级面缺陷不能影响产品的装配和功能，否则仍判不合格。3.4.3 对某一缺陷判
16、定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由QE工程师进行仲裁判定并签订品质问题对策书。3.4.4同一表面缺陷不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数 N 。3.4.5同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（LL1+L2+Ln，SS1+S2+Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。3.5.磁性测厚仪法利用电磁场磁阻原理，以流入钢铁基板的磁通量大小来测定涂层厚度。适用于以冷轧板、镀锌板为基板的彩涂板涂
17、层厚度的测定。若涂层厚度低于 3m时则本方法不适用。当彩涂板基板为冷轧板时，选取距试样边缘距离大于 25mm 的 3 个不同位置，用磁性测厚仪直接进行涂层厚度测量，并记录厚度值。当彩涂板基板为镀锌板时，选取距试样边缘距离大于 25mm 的 3 个不同位置，用磁性测厚仪测量镀锌层和涂层的总厚度。用对镀锌层无腐蚀作用的脱漆剂将涂层去除，在同样的地方测量镀锌层厚度（或用已知锌层单位面积重量换算成锌层厚度），总厚度与镀锌层厚度之差即为涂层厚度。3 个不同测量部位涂层厚度的算术平均值，即为该试样的涂层厚度，以微米（m）表示。3.6 划格检验将试样放在平整的平面上，用划格器或刀具在试样的涂层上用均匀的压力
18、和相同的间距（12mm）以平稳的手法划出平行的切割线（6 或 11 条），所有的切口需穿透到基板的表面，切入基板不能太深。再与原先的切割线成 90角垂直交叉划出平行的 6 条或 11 条切割线，形成格子图形。用胶带粘住和压紧划格区域，以确保胶带与整个划格区域全部粘住，然后用与试样表面成垂直方向的力迅速一次拉下胶带。所划格区域涂层底部不能存在刮腻子现象3.7 划格试验等级按下表的 6 级分类，评定试样划格试验等级。等级涂层脱落程度脱落面积0切口的边完全平滑，格子上没有方格脱落01在交叉点，有小的片状涂层脱落5%2沿着切口的边和交叉点，有小的片状涂层脱落5-15%3沿着切口的边和方格部分有涂层脱落
19、15-35%4沿着切口的边，涂层长条式地脱落35-65%5涂层长条式地严重脱落65%3.8喷涂件产品外观缺陷的可接受范围缺陷类型A 级表面B 级表面C 级表面色差参考限度样品参考限度样品参考限度样品浅划痕L 3，W 0.2 ，N 1L 10，W 0.5，N 2不限制深划痕不允许不允许允许,但不伤及基材且L10mm,W0.2,N 2凹陷门板类：0.07mm框架类：0.20mm门板类：0.1mm框架类：不能影响安装不能影响安装凸起不允许0.1mm不能影响安装异物S 0.5，H 0.5，N 1S 1.5，H 0.5，N 2不限制污迹不允许不允许不允许流挂不允许不允许允许局部轻微缺陷桔皮不允许允许边角
20、处S50不限制起泡不允许不允许不允许露底/针孔/掉漆不允许不允许不允许被看到挂具印不允许不允许S5毛刺/边不允许不刮手不刮手修补允许拐角或边缘处的线状补漆，且L 2，W0.2， N 2，修补不允许引入色差缺陷。L 10，W 0.5，N 2或 S 3，N 2，修补不允许引入色差缺陷。L 50，W 0.5，N 2或S 50，N 1，且修补后不能有明显色差。杂点不允许不允许S2,N23.9 喷涂件检验内容序号检验项目技术要求检验方法抽样方法检测工具1外观喷涂件A、B级表面涂层应均匀、连续、色泽一致，没有结瘤、缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底、肥边、磷化液、划伤、杂色、夹杂物、毛边
21、、保护不齐等缺陷。目测外观，可参照喷涂表面缺陷允收表全检目测2厚度喷粉件砂纹粉末：60130m橘纹粉末：70150m返修件不能超出250微米，具体的厚度值应保证涂层外观纹路一致，若技术要求存在防腐等级要求，涂层厚度值应按照该种产品的具体质量要求进行控制。注：重点合同要求进行全检。测厚仪测量2件/种测厚仪喷漆件钢铁件：普通（标准）防腐：70-120m；重防腐：90-150微米；超重防腐：120-180m。铝质件：一般防腐：35-55m，重防腐70-120m，超重防腐：90-150m。作为装饰性用途的铝制品，喷漆厚度以表面色泽一致、不露底为主，喷漆厚度不做为考量。注：若技术要求存在防腐等级要求或者
22、明确厚度时，涂层厚度值应按照该种产品的具体质量要求进行控制。重点合同要求进行全检；厚度值原则上不能低于下限值。2件/种3颜色喷涂件工件之间应保证没有明显颜色差别，若存在问题无法定论时，可借助色差仪与标准色板对照进行判断。白色、浅灰色系色差值E0.8；深灰色、蓝色、红色系色差值E1.2；黑色系色差值E2.0目测，存在问题时借助色差仪判断2件/种色差仪4丝孔及螺钉保护喷涂件1、M8以下丝孔喷涂之后必须采取过丝处理，过丝后，要求丝孔内部没有涂层；2、M8（含M8）以上要求进保护，去保护后要求丝孔内没有涂层。3、螺钉保护后要求螺纹表面没有涂层目测2件/种目测5过程参数控制喷涂生产线参数1、生产链速合乎
23、工艺要求；2、烘干、固化炉温符合工艺要求；3、槽式前处理槽液温度符合工艺要求4、前处理槽液参数化验合乎工艺要求注：各项工艺参数详见各生产线参数控制表格目测1次/天目测6附着力喷涂件1、在喷粉线固化炉温出现低于下限值20时，对于加工后的产品要做附着力检验，附着力等级要求在1级以上。2、喷漆件（非平高产品）随合同对工件附着力进行抽检；平高客户产品要求每面屏体进行附着力划格试验。附着力等级要求在1级以上。划格试验随机刀片及附着力胶带表1：表面大小类别划分表面大小标准划分按面积按最大外形尺寸小检测面积6400mm2最大尺寸300mm中6400检测面积48600mm2300最大尺寸600mm大48600
24、检测面积97200mm2600最大尺寸1000mm超大97200检测面积360000mm21000最大尺寸1500mm表2:非喷涂件产品外观缺陷的可接受范围外观缺陷类型表面大小缺陷所处表面类型合格范围A级表面B级表面外部表面内部表面基材花斑不限金属表面不允许S(缺陷面积的总和)被测面积的5抛光区小金属表面不允许S100 且P2不限制中S100 且P2不限制大S(总面积)被测面积的5水印小电镀、氧化不允许S3.0 且P2不限制中S1.0 且P2大S3.0 且P2不限压铸S10.0 且P2不限制水纹缩水不限塑胶、压铸按对应的样件标准，程度应轻于样件气泡不限透明塑胶不允许直径0.3，P4小不透明塑胶
25、不允许中直径0.3，P4披锋不限塑胶、压铸目视无披锋，手摸不刮手手摸不刮手板材冲裁目视无披锋，手摸不刮手毛刺允许高度 0.2mm砂眼不限压铸直径0.5，P4S1.0 且P4塑胶直径0.3，P4S0.5且P4裂纹不限压铸不允许不允许塑胶、尼龙不允许不允许热处理零件不允许不允许露白不限镀锌彩色钝化不允许S4.0且P3黑点不允许S1.0且P3雾状不限镀铬、镀镍、透明表面不允许S100且P2铜排镀镍S100，P2不限制局部无铬层不限镀铬不允许允许在深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区出现。挂具印小电镀、氧化不允许（当只有A级表面时按3.3.8段）S1.0 且P4中S2.0 且P4大S3.0 且P4修补
26、不限电镀、氧化颜色、光泽与原膜层目视无明显差异，S4.0 且P3颜色、光泽与原涂层目视允许有轻微差异，S20.0且 P3镀前划痕（手感无凹入或极轻微凹入）小金属表面（但不包括拉丝及喷砂面）L15 且P2L20 且P3 或L40且P1不限制中L20 且P3 或L40且P1L20 且P5 或L40且P3 以及L80 且P1大L20 且P5 或L40且P3 以及L80 且P1L40且P5 以及L150 且P1超大L40且P5 以及L150 且P1L300 且P3 镀前划痕（手感有明显凹入）小不允许L40 且P3中L20 且P3 或L40且P1L20 且P5 或L40且P3 以及L80 且P1镀前划痕（手感无凹入）不限拉丝及喷砂面L15 且P2 L20 且P3不限制异物小所有不允许S1.0，P6中S0.2且 P2大S0.3且 P4颗粒小所有S0.3且 P1S1.0且 P3 以及S3.0且P2 中S0.3且 P3 或S0.5且P2 或S0.7且P1大S0.5且 P3 或S0.7且P2 或S1.0且P1超大S1.0且 P3 或S1.5且P2 或S2.0且P1注：表中的L表示单个缺陷长度，单位为“mm”；S表示单个缺陷面积，单位“mm2”；P表示缺陷的数量，单位“个”。精品文档考试教学资料施工组织设计方案
