1、全厂外管廊管道施工方案1.编制说明-22.编制依据-23.工程概况-24.施工应具备的条件及施工准备-25.管道安装质量控制流程-46.管道组成件及管道支承件的检验-57.管道预制-78.管道焊接-99.管道安装-1310.管道压力试验-1711.管道吹扫-1912.管道防腐-2013.管道隔热-2014.质量保证措施-2115.安全生产及文明施工措施-2316.冬季施工措施-241.编制说明本工程为内蒙古伊泽矿业投资有限公司公用项目工程全厂外管廊管道安装工程，为保质保量的完成施工任务，在施工前必须编制详尽的施工方案，来作为工艺管道安装的指导性文件。 2.编制依据 2.1工业金属管道施工及验收
2、规范GB50235-2010；2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011；2.3化工工程建设起重施工规范GBJ20201-2000；2.4工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2008；2.5国家现行的有关工程建设的其他规范。3.工程概况工程中共有管道约57559米，其中碳钢管道46036米，合金钢、不锈钢管道11523米。4.施工应具备的条件及施工准备4.1施工应具备的条件：4.1.1有关的施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。4.1.2到货的配管材料满足施工要求，并已运至现场。4.1.3施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全，测量器具已经过校验，并在
3、有效期内。4.1.4与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。4.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。4.1.6有已编制好并经审批的施工方案。4.2施工准备4.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。4.2.2 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。4.2.对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具有质量证明文件。4.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道加工
4、厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。5.管道安装质量控制流程管道安装质量控制流程图6.管道组成件及管道支承件的检验6.1 一般规定6.1.1 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其新产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。6.1.2 钢管的质量证明书上应注明： a) 供货方名称或印记； b) 标准号； c) 钢的牌号； d) 炉罐号、批号、交货状态； e) 品种名称、规格及质量等级； f) 产品
5、标准中所规定的各项检验结果； g) 技术监督部门印记。6.2 阀门的检验6.2.1 阀门检验：低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。6.2.2 试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。6.2.3 试验压力及时间6.2.3.1 阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏
6、为合格。6.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。6.2.4 以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。6.2.5 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。6.2.6 密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。6.2.7 对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。6.2.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油
7、，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写阀门试验记录，并按规定对阀门试验状态进行标识。6.2.9 安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质： 工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。 工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。 调试后应进行铅封，并及时填写安全阀调试记录。6.3 其它管道组成件的检验6.3.1 弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。6.3.2 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应
8、良好，无松动或卡涩现象。6.3.3 合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。不合格者不得使用。6.3.4 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。6.3.5 垫片的检验6.3.5.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。6.3.5.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。6.4弹簧、支吊架检验6.4.1 管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，否则应进行调整。6.4.2 弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要
9、求：6.4.2.1 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；6.4.2.2 尺寸偏差符合图纸要求；6.4.2.3 工作圈数偏差不应超过半圈；6.4.2.4 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；6.4.2.5 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。7. 管道预制7.1一般规定7.1.1 管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。7.1.2 管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图进行。无单线图，则应在现场补充绘制。7.1.3 一般情况下，除2以下的普通碳钢管道外，均应预制。7.1.4 预制前需到现场实测，确保预制好
10、后能适合运输和安装。7.1.5 预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。7.1.6 预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。7.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。7.1.8 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。7.1.9 预制管段加工尺寸偏差应符合下表规定。 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.67
11、.2 管子切割7.3.1 管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。7.3.2碳钢管道切割采用氧乙炔焰或机械方法切割，切割不锈钢管时，应采用等离子或不锈钢专用砂轮片切割。7.3.3 对于大口径碳钢采用手工自动和半自动火焰切割机切割；7.3.4 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。7.3.5 管子切口质量应符合下列规定：7.3.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。7.3.5.2 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。8. 管道焊接8.1 坡口的制作加工8.1.1不锈钢管道应采用机
12、械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。8.1.2碳钢管道的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。8.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1:38.2 组对要求8.2.1 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。8.2.2 不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量3mm时，应按要求进行修整。8.2.
13、3 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。8.3 焊前清理： 焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。8.4 焊接方法及焊接材料选用8.4.1焊接方法除循环水管线外，所有碳钢管道及不锈钢管采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，全氩弧焊或手工电弧焊。8.4.2焊接材料：焊接材料的选用表管材底层填充盖面20#H08Mn2SiJ42220GH08Mn2SiJ426/J42716MnH08Mn2SiJ506/J50715CrMoH13CrMoAR3070Cr18Ni9H0Cr20Ni10TiA1238.5 焊接工艺要求碳
14、钢、不锈钢管道的焊接工艺要求8.5.1 焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。8.5.2 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。8.5.3 焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。8.5.4 封底层的焊接
15、应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。8.5.5 不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。8.5.6对不需预热的管材，当环境温度0时，也应预热到15以上。8.5.7预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。8.5.8 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅
16、物应清理干净。8.5.9遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。8.5.10 探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过二次。若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。8.6 焊缝检验8.6.1 外观检验8.6.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。8.6.1.2 焊缝宽度设计无要求时为坡口宽(36)mm。8.6.1.3 焊缝加强高与咬边 a)设计文件规定进行100射线照相检验的管道焊缝：e1+0.10b，且最大为3mm(b为焊缝宽度，e为
17、加强高)；不允许有咬边现象。 b)其余焊缝：e1+0.20b，且最大为5mm；咬边深度不大于0.5mm，连续长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10。8.6.1.4 角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。8.6.2 焊缝无损检验8.6.2.1 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。8.6.2.2当设计文件无规定时，焊缝射线照相检验的比例和质量等级按下列规定执行。8.6.2.3下列管道焊缝进行100%射线照相检验，其质量不得低于级。 输送剧毒流体的管道； 输送设计压力10MPa或设计压力4
18、MPa且设计温度400的可燃流体、有毒流体的管道； 输送设计压力10MPa且设计温度400的非可燃流体、无毒流体的管道； 设计温度-29的低温管道； 设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。8.6.2.3.2输送设计压力1MPa且设计温度400的非可燃流体、无毒流体的管道，可不进行射线照相检验。8.6.2.3.3其他管道进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，质量不得低于级。8.6.2.4 对规定进行局部探伤的焊缝，如有一道焊缝不合格，应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤，如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，如仍有不合格，应对该焊工的同一批焊缝全
19、部进行检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。8.6.2.5 对不要求进行内部质量检验的焊缝，检验员也必须全部进行外观检验。8.7 对于要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，结果要符合设计文件要求，并填写热处理报告。检验数量不少于热处理焊口总数的10%。8.8 有无损检验要求的管道，应在空视图中按介质流向对焊口进行编号，并对无损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号；经过返修的焊口要有返修标记，以满足焊接质量的可追溯性。9.管道安装9.1 一般规定9.1.1管道安装应按照先大管，后小管；先下部，后上部；先地下，后地上；先主管，后辅管；先预
20、制，后配置的原则，充分利用现场条件，实行交叉作业，结合设备安装进度情况，与设备顺序统一，抓好工种、工序配合，做到预制与安装衔接，组对与焊接衔接，仪表一次部件与管道工程施工衔接，施工技术文件与工程进度同步，严格加强施工过程控制，确保质量和工期。9.1.2凡与设备连接的管道应先由设备接管处开始安装，阀门按介质流向安装，严禁强力组对，各机器、设备管口要用临时盲板封闭，保持机器、设备内部清洁，管道安装前，要对管段内部清洁度进行检查，清除内部杂物，阀门应除去防锈油污。9.1.3 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物；9.1.4 管道的坡向
21、、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表8.1.2。表8.1.2 管道安装的允许偏差项 目允许偏差坐标架空及地沟室 外25室 内15埋 地50标高架空及地沟室 外20室 内15埋 地20水平管道平直度DN1002L/1000,最大50DN1003L/1000,最大80立管沿垂度5L/1000,最大30成排管道间距15交叉管的外径或绝热层间距209.1.5在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。9.1.6管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。9.1.7法兰连接时，应保持法兰间的平行，
22、不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。9.1.7.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母；9.1.7.2管道设计温度高于100或低于0；9.1.7.3露天装置；9.1.7.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。9.1.8 埋地管道安装9.1.8.1施工定位措施：依据设计图和建设单位提供的坐标点进行放线，并按设计要求验收管基。9.1.8.2管沟开挖及土方工程：开挖
23、管沟应根据实际情况确定采用人工或机械方式 。地管组对安装、试压合格后，焊口及时补防。9.1.8.3埋地管道试压防腐后，应按规定填写隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收，并及时回填土，分层夯实。9.1.9不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm的非金属垫片。9.1.10管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。9.2阀门安装9.2.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。9.2.2无上升阀杆的阀门，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。9.2.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范
24、围内。9.2.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。9.2.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。9.2.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：9.2.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；9.2.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；9.2.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录。9.3 膨胀节的安装9.3.1 膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。9.3.2 膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨胀方向
25、，不会影响其它方向。9.3.3 膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。9.3.4 安装波形补偿器，应符合下列要求：9.3.4.1按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；9.3.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道应置于上部；9.3.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；9.3.4.4安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。9.4 垫片9.4.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；9.4.2当大口径垫片需
26、要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。9.5 管架安装9.5.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。9.5.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。9.5.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。9.5.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。9.5.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中
27、心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。9.5.6 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。9.6静电接地9.6.1有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。9.6.2有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。9.6.3管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。9.6.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。9.6.5管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
28、10. 管道压力试验10.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。10.2 压力试验前做好以下准备工作：10.2.1 技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。10.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统压力表不应少于两块。10.2.3 把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。10.2.4 把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。10.2.5 对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。10.2.6必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；10.2.7 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。10.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：10.3.1 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。10.3.2 试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25PPm。10.3.3
