1、高级数控铣工加工中心操作工模拟历年考题4#1、在市场经济条件下，如何正确理解爱岗敬业？ ） 爱岗敬业与人才流动相对立 爱岗敬业是做好本职工作前提 只有找到满意工作，才能做得到 给多少钱干多少活，不存在爱岗敬业 2、职工职业技能形成的主要条件是 ）。 先天生理条件，长期职业实践，一定的职业教育 师傅传授技术，一定的职业教育 先天生理条件，一定的职业教育 从事职业实践，一定的职业教育 3、劳动者素质是指 ）。 文化程度 技术熟练程度 职业道德素质与专业技能素质 思想觉悟 4、你对职业理想的理解是 ）。 个人对某种职业的向往和追求 企业在市场竞争中的目标和追求 个人对生活水平的目标和追求 个人对获得
2、经济利益的追求 5、具有互换性的零件应是 ）。 相同规格的零件 不同规格的零件 相互配合的零件 形状和尺寸完全相同的零件 6、极限偏差是 ）。 加工后测量得到的 实际尺寸减基本尺寸的代数差 实际加工时确定的 最大极限尺寸与最小极限尺寸之差 7、实际偏差是 ）。 设计时给定 直接测量得到的 通过测量、计算得到的 最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差 8、 ）是刀具对被切削金属的基本作用。 刀尖的切入和刀刃的推挤 刀刃的切割和刀具前刀面的推挤 刀具前刀面的切割 刀具后刀面的推挤 9、通常说刀具锐利，是说 ）。 刀尖很小 刃口锋利 刃口圆弧半径很小和前角较大 前角较小和后角较大 10、刀具前角大不但使
3、切削变形减小、推挤作用减轻，同时容易获得较小的刃口圆弧半径，以加强切割作用，因而 ）。 减小了刀具受的阻力 加强了切削效果 减小了切屑与刀具的摩擦力 使被切金属层弹性变形加大 11、被切削金属在刀具作用下，考虑到刀刃、前刀面和后刀面的作用特点，可以分为 ）等变形区域。 初始变形区 基本变形区、刀具前刀面摩擦变形区、刃前变形区、刀具后刀面摩擦变形区 最终变形区 上述均不正确 12、带状切屑的特征是 ）。 内表面光滑、外表面呈毛茸状、有剪切的条纹 内表面有时有裂纹 外表面呈锯齿形 呈不规则的碎块 13、节状切屑的特征是 ）。 内表面光滑 外表面呈毛茸状 有剪切的条纹 内表面有时有裂纹和外表面呈锯齿
4、形 14、 ）是节状切屑的形成条件。 加工材料塑性较差、刀具前角较小、切削速度较低、切削厚度较大 刀具前角较小、切削速度较低、切削厚度较大 加工脆性材料 低速大走刀 15、 ）是崩碎切屑的形成条件。 加工材料塑性较差 刀具前角很小、加工脆性材料、低速大走刀 切削速度较低 切削厚度较大 16、切削加工时产生带状切屑的缺点是 ）。 切屑缠绕在工件表面上，拉毛加工表面；切屑会损坏刀具的刀刃；易伤害操作者 切屑会损坏刀具的刀刃；易伤害操作者；加工表面质量较差 刀具刃口极易磨损和崩落 切削时有振动 17、切削加工时产生崩碎切屑的缺点有 ）。 切屑力波动大、加工表面质量较差、刀具刃口极易磨损和崩落、切削时
5、有振动 切屑会损坏刀具的刀刃 易伤害操作者 加工表面质量较差、刀具刃口极易磨损和崩落、切削时有振动 18、因为铣削过程中 ）的不断改变，导致铣削力的大小、方向和作用点也不断变化。 参加切削的齿数、切削厚度、切削位置 切削宽度 切削深度 切削速度 19、因为铣削过程中参加切削的齿数、切削厚度、切削位置的不断改变，导致铣削力的 ）也不断变化。 作用 大小、方向、作用点 方位 作用区域 20、工件材料的 ）越高，则变形抗力越大，也使铣削力增大。 强度、硬度 塑性 韧性 耐磨性 21、铣削加工时，改变铣刀刃倾角的 ）能改变铣削力的方向。 大小和方向 正负值 性质 位置和形式 22、增大铣刀主偏角，在切
6、削面积不变时，能使 ），从而使铣削力稍有下降。 切削深度减小 切削深度加大 切削宽度减小和切削厚度增加 切削宽度增加和切削厚度减小 23、铣削加工时，当被铣削材料的 ）高时，单位面积上的铣削压力就大。 强度、硬度、韧性 塑性 抗冲击性 耐磨性 24、铣削过程中的力是由 ）来克服的。 铣刀的旋转运动和工作台的进给运动 铣刀的进给运动和工件的进给运动 工件的旋转运动和工作台的旋转运动 铣刀的旋转运动和工件的进给运动 25、工件承受切削力后产生一个与之方向相反的合力，它可以分成为 ）。 切向分力 法向分力 轴向分力 水平分力和垂直分力 26、铣削加工时，切削温度直接影响刀具的 ），限制切削速度的提高
7、，从而影响生产效率。 韧性和强度 硬度 磨损和寿命 耐用度 27、切削热和切削温度对切削过程不利的影响有 ）。 影响刀具的磨损和寿命，限制切削速度的提高，使工件变形，使表层金属的金相组织发生变化，影响生产效率，使尺寸测量不准 影响刀具的磨损和寿命，限制切削速度的提高，使工件变形，使表层金属的金相组织发生变化 影响刀具的磨损和寿命，限制切削速度的提高，使工件变形，使表层金属的金相组织发生变化，影响生产效率 影响刀具的磨损和寿命，限制切削速度的提高，使工件变形，使表层金属的金相组织发生变化，使尺寸测量不准 28、为了延长刀具使用寿命，提高加工质量，可以 ）来减小切削热和降低切削温度。 采用大前角、
8、采用小主偏角、降低切削速度、使用切削液 采用大后角 采用大主偏角 采用大前角、采用小主偏角、使用切削液 29、数控铣床的刀具通常是组件，一般由 ）组成。 刀头、刀柄、拉钉 刀片、刀体、刀杆 刀体、刀头、刀片 刀杆、刀片、刀体 30、数控铣床使用的刀具一般可分为 ）等形式。 组合式、模块式、整体式 镶片式、模块式、组合式 焊接式、机夹式、整体式 机夹式、组合式、镶片式 31、选择数控铣床刀具要关注刀具的 ），通常刀具的材料选用高速钢和硬质合金。 耐用度、切削条件 切削温度、耐用度 切削条件、切削速度 使用寿命、经济性 32、表示固定循环功能的代码有 ）。 G80 G83 G94 G02 33、在
9、编制轮廓切削加工时，下列说法 ）是错误的。 刀具运动轨迹与工件轮廓有一个偏移量 刀具中心运动轨迹沿工件轮廓运动 以工件轮廓尺寸为刀具编程轨迹 程序中应使用刀具半径补偿指令 34、滚珠丝杆螺母副产生的噪声如判断为丝杆联轴器松动，应做如下处理 ）。 改善润滑条件 更换新轴承 更换新滚珠 拧紧销紧螺钉 35、在机床程序开始运行时，机床不能动作，不太可能的原因是 ）。 机床处于“急停”状态 机床处于锁住状态 未设程序原点 进给速度设置为零 36、加工中心装夹工件应考虑 ）。 粗加工要求 精加工要求 粗、精加工的要求 不要多考虑 37、数控机床的润滑油应该 ）。 用同一牌号 可混用 使用不同型号 只要润
10、滑效果好就行 38、加工中心不能正常动作，可能的原因之一是 ）。 润滑中断 冷却中断 未进行对刀 未解除急停 39、数控系统的MDI方式、MEMORY方式无效，但在CRT画面上却无报警发生，发生这类故障可能的原因是 ）。 CRT单元有关电缆连接不良 操作面板与数控柜连接中有断线发生 脉冲编码器断线 CRT单元电压过低 40、机床不能正常返回基准点，且有报警发生，发生这类故障可能的原因是 ）。 程序指令错误 限位开关失灵 脉冲编码器断线 操作动作错误 41、机床返回基准点过程中，数控系统突然变成“NOT READY”状态，发生这种情况的可能原因是 ）。 脉冲编码器断线 机床位置距基准点位置太近
11、操作动作错误 限位开关失灵 42、数控机床的零点由 ）。 系统厂家设置 机床厂家设置 程序设置 对刀操作设置 43、在线加工的意义为 ）。 零件边加工边装夹 加工过程与面板显示程序同步 加工过程为外接计算机在线输送程序到机床 加工过程与互联网同步 44、指令字G96、G97后面的转速的单位分别为 ）。 m/min r/min r/min m/min m/min m/min r/min r/min 45、子程序调用指令M98 P50412的含义为 ）。 调用504号子程序12次 调用0412号子程序5次 调用5041号子程序2次 调用412号子程序50次 46、固定循环与参数编程是编程的两种特殊
12、形式，它们与一般编程的关系是 ）。 前者可代替，后者不可代替 均不可代替 前者不可代替，后者可代替 均可以代替 47、同一台数控机床上，更换一个尺寸不同的零件进行加工，用G54和G50两种方法设定工件坐标系，其更改情况为 ）。 前者需更改，后者不需更改 两者均需更改 后者不需更改，前者需更改 两者均不需更改 48、加工中心上，在不考虑进给丝杠间隙的情况下，为提高加工质量，宜采用 ）。 外轮廓顺铣、内轮廓逆铣 外轮廓逆铣、内轮廓顺铣 内、外轮廓均为逆铣 内、外轮廓均为顺铣 49、加工中心上半径补偿建立的矢量与补偿开始点的切向矢量的夹角以 ）为宜。 小于90或大于180 任何角度 大于90且小于1
13、80 不等于90和180 50、刀具半径补偿的建立只能通过 ）来实现。 G01或G02 G00或G03 G02或G03 G00或G01 51、在孔加工固定循环中，G98、G99分别为 ）。 G98返回R平面，G99返回循环起始点 G98返回循环起始点，G99返回R平面 G98返回程序起刀点，G99返回R平面 G98返回R平面，G99返回程序起刀点 52、在XOY平面内的刀具半径补偿执行的程序段中，两段连续程序为 ）不会产生过切。 N60 G01 X60.Y20.；N70 Z-3. N60 G01 Z-3.；N70 M03 S800 N60 G00 S800；N70 G01 Z-3. N60 M
14、03 S800；N70 M08 53、在数控程序中，G00指令命令刀具快速到位，但是在应用时 ）。 必须有地址指令 不需要地址指令 地址指令可有可无 视程序情况而定 54、铣削孔中间的环形槽时，宜采用的刀具为 ）。 锯片铣刀 镗刀 浮动镗刀 铰刀 55、加工孔中间的环形槽时，宜采用的加工方法为 ）。 铰削 镗削 插补铣削 钻削 56、铣孔所能达到的尺寸精度为 ）。 IT6IT8 IT5IT6 IT10IT13 IT8IT9 57、钻工件内孔表面的表面粗糙度为 ）。 Ra6.3 Ra12.5 Ra3.2 Ra1.6 58、扩孔的加工质量比钻孔高，一般尺寸精度可达 ）。 IT14IT16 IT8I
15、T6 IT9IT8 IT10IT11 59、铣削孔中间的环形槽时，宜采用的刀具为 ）。 锯片铣刀 镗刀 浮动镗刀 铰刀 60、加工孔中间的环形槽时，宜采用的加工方法为 ）。 铰削 镗削 插补铣削 钻削 61、铣孔所能达到的尺寸精度为 ）。 IT6IT8 IT5IT6 IT10IT13 IT8IT9 62、钻工件内孔表面的表面粗糙度为 ）。 Ra6.3 Ra12.5 Ra3.2 Ra1.6 63、扩孔的加工质量比钻孔高，一般尺寸精度可达 ）。 IT14IT16 IT8IT6 IT9IT8 IT10IT11 64、钻扩铰工件内孔表面尺寸精度可达到 ）。 IT9IT8 IT11IT10 IT7IT6
16、 IT12IT11 65、在加工盲孔及带有凹槽的孔时，常选用 ）铰刀。 直槽 左旋螺旋槽 右旋螺旋槽 多头螺旋槽 66、钻扩铰工件内孔表面的表面粗糙度为 ）。 Ra12.5 Ra6.3 Ra0.8 Ra3.2 67、机用铰刀用于铰削铸铁件盲孔时，切削锥度为 ）。 10 30 45 90 68、铰刀后角一般为 ）。 03 25 68 811 69、镗孔前的钻孔，孔端面的垂直度与钻孔精度 ）。 有关 无关 关系很小 关系很大 70、粗镗-半精镗工件内孔表面的经济精度为 ）。 IT8IT9 IT5IT7 IT4IT5 IT5IT6 71、坐标镗床镗孔的圆度误差可达 ）mm以下。 0.005 0.01
17、 0.001 0.015 72、平行孔系的加工方法一般有找正法、镗模法和 ）。 粗、精镗 坐标法 试切法 以上都可以 73、加工大直径深孔，一般采用钻、扩、镗和 ）的方法。 研 磨 铰 铣 74、在坐标镗床上加工双斜孔，通过两次转直，按新坐标调整机床，使主轴与待加工孔的轴线 ），即可以进行孔的镗削。 平行 垂直 重合 倾斜 75、镗削大直径的深孔时，通常镗削后轴线都会有不同程度的偏移，必须采用 ）镗削校正。 单刃 双刃 带前引导的双刃 带前后引导的双刃 76、下列 ）因素在镗孔时对镗刀的耐用度影响较小。 切削速度 进给量 镗刀几何角度 背吃刀量 77、镗孔时，为了保证镗杆和刀体有足够的刚性，孔
18、径在30120mm范围时，镗杆直径一般为孔径的 ）倍较为合适。 1 0.8 0.5 0.3 78、 在镗削与工件侧面平行的孔系或与侧面有位置关系的孔时，一般来说应以工件上的 ）来进行找正定位。 底面 端面 侧面 顶面 79、磨削淬硬工件的内孔表面时宜选用 ）砂轮。 棕钢玉GZ） 白钢玉GB） 黑色碳化硅TH） 绿色碳化硅TL） 80、粗镗半精镗磨工件内孔表面的粗糙度值为 ）。 Ra3.21.6 Ra6.33.2 Ra0.80.2 Ra0.050.025 81、企业生产经营活动中，人员之间是既合作又竞争，竞争与合作相统一的关系。 ） 正确 错误82、人生在世就是要追求个人的幸福与快乐。 ） 正确
19、错误 83、灰铸铁的强度、塑性和韧性可以和钢相比。 ） 正确错误 84、铸铁中的石墨数量越多，尺寸越大，铸件的强度就越高，塑性和韧性就越好。 ） 正确错误 85、合金钢只有经过热处理，才能显著提高其力学性能。 ） 正确 错误86、组合夹具属于拼装夹具，是介于专用夹具和通用夹具之间的一类新型夹具。 ） 正确错误 87、程序中不可插入无程序段号的程序段。 ） 正确错误 88、加工中心机床只有一个参考点。 ） 正确错误 89、G54坐标系在开关机后保持不变。 ） 正确 错误90、G92坐标系在开关机后保持不变。 ） 正确错误 91、扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。 ） 正确错误 92、铰孔
20、是孔的一种精加工方法，精度高，但生产率低。 ） 正确错误 93、经铰削孔的孔径完全取决于铰刀直径及公差。 ） 正确错误 94、铰孔能提高孔的尺寸精度及表面粗糙度，还能修正孔的偏斜及位置误差。 ） 正确错误 95、手铰或机动铰刀完成铰削任务后可用铰刀反转方法退出工件。 ） 正确错误 96、螺旋槽铰刀多为左旋，以免正转时产生自动旋进现象，也利于排屑。 ） 正确 错误97、坐标镗床能实现工件和刀具精确定位，故加工的孔距精度高，但孔的尺寸精度较低。 ） 正确错误 98、镗孔加工可提高孔的位置精度。 ） 正确 错误99、当加工过程中发现刀具磨损造成镗孔尺寸偏小0.01，在刀具预调议上调整时应将镗刀头比磨损时多伸出0.01。 ） 正确错误 100、数控系统因受到外部干扰或保养不当会造成机床参数丢失。参数检查法即可通过检查核对来排除故障。 ） 正确 错误
