1、工艺管道安装质量检验规程1工艺管道安装、质量检验规程 新地能源工程技术有限公司 安装分公司 2011.12.20目录1、总则1.1适用范围1.2编制依据2、管道安装检测阶段划分3、管道焊接检验4、管道安装检验4.1管道安装前的检验4.2管道预制检验4.3管道安装检验5、管道系统安装完成后的质量检验6、管道系统的清洗和吹扫质量检测7、管道防腐的质量检测7.1管道的除锈检测7.2涂装的检验1、总则1.1适用范围本规程适用于GB50235-2010，GB50236-98标准规定的碳钢，不锈钢，合金钢管道的安装防腐质量检验。1.2编制依据压力管道安全管理与监察规程工业金属管道工程施工规范GB50235
2、-2010现场设备，工业管道焊接施工及验收规范GB50236-98工业设备，管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91物资到货验收规程9920B/2D1503A-2009(新地能源工程技术有限公司 安装分公司）工艺管道施工工艺(新地能源工程技术有限公司 安装分公司）涂装前刚才表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-882、工艺管道的安装检测分为如下两阶段1材料质量检验是物资到货验收规程9920B/2D1503A-2009(新地能源工程技术有限公司 安装分公司）2工艺管道安装质量检验3、管道焊接检验 管道的焊接按工业金属管道工程施工规范GB50235-2010、现场设备，工业管道焊接施工及验收规
3、范GB50236-98规定执行。3.1焊接前检验 3.1.1焊接母材及焊接材料的检查 1）焊接母材应符合设计文件及现行的国家标准要求 2）焊接材料应符合设计文件及现行的国家标准要求，质量证明书，合格证，标志齐全。施工单位的电焊条应确认无杂质方可使用。施工现场的焊接材料贮存场所及烘干设施应符合规定，并遵守 3.1.2管道组成件组对时，结构尺寸应符合设计文件的规定，坡口形式和尺寸应符合设计文件，焊接工艺指导书或国家标准的规定。坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及切割熔渣等缺陷。对坡口及其内外表面进行清理后的检查应符合表一的规定。 坡口及内外表面的清理（表一）管道材质清理范围清理物清理方法碳钢
4、不锈钢合金钢10mm油、漆、锈、毛刺、污物手工或机械 3.1.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表二的规定 管道组对内壁错边量（表二）管道材质内壁错变量碳钢、不锈钢、合金钢不超过壁厚的10%且不大于2mm3.2焊接中间检测 3.2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 3.2.2 对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并应记录，焊接线能量应符合焊接工艺指导书的规定。 3.2.3 当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数，其层次数及每层厚度应符合焊接工艺指导书的规定。多层焊每层焊完后，应立即清理并进行检查，发现缺
5、陷消除后方可进行下一层的焊接。 3.2.4 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。3.3焊接后检查 3.3.1 焊缝外观检查：除焊接工艺指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后对焊缝外部质量检查。焊缝外观质量应符合下列规定： 1) 设计文件规定焊缝系数为 1的焊缝或规定进行100%射线检测的焊缝，其焊缝外观质量不得低于下表三(焊缝质量分级标准)规定的II级。 2) 设计文件规定进行局部射线检测或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的 III级。 3) 不要求进行无损检测的焊缝，其外观质量不得低于下表中的 IV级。
6、焊缝质量分级标准（表三）检验项目缺陷名称质量等级一二三四裂纹不允许焊缝外观质量表面气孔不允许每50mm焊缝长度允许直径0.3，且2mm气孔2个，空间距6倍孔径每50mm焊缝长度允许直径0.4，且3mm气孔2个，空间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1，长0.3，且10mm深0.2，长0.5，且20mm咬边不允许0.5且5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1且1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm，焊缝总长在6焊缝长度内不超过0.2且2.0mm，每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02且1m
7、m0.2+0.04且2mm长度不限角焊缝厚度不足不允许0.3+0.05且1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05且2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝不对称差值1+0.1a2+0.15a2+0.2a余高2+0.15b，且最大为3mm1+0.2b，且最大为5mma设计焊缝厚度 b焊缝厚度 母材厚度 3.3.2对接焊缝内部质量检查 1 )设计文件等要求进行100%射线检测的管道焊缝应进行 100%射线检测，其质量不得低于 II级，输送剧毒流体的管道必须进行。 2) 输送设计压力小于或等于 1MPa且设计温度小于400的非可燃液体管道、无毒流体管道的焊缝，可
8、不进行射线检测。 3) 其它管道应进行抽样射线检测，抽检比例不得低于5%，其质量不得低III级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。 4) 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝进行外观检验。 5) 对焊缝射线检测质量等级的划分见现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。4、管道安装检查 4.1管道安装前检查： 4.1.1与管道有关的土建工程检验合格，满足管道安装要求，并已办理交接手续。 4.1.2与管道连接的机械已安装合格，固定完毕。 4.1.3管道组成件及管道支承件已检验合格。 4.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量经检验符合设
9、计文件的规定。 4.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐、衬里等有关工序已完成，并经检验合格。 4.2管道预制检查 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表四的规定。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（表四） 单位mm项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.64.3管道安装检查 4.3.1管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等。大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片的周
10、边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，允许偏差应符合下表五的规定。 软垫片尺寸允许偏差(表五) 单位:(mm) 连接形式公称直径 平面型 凹凸型準槽型内径 外径 内径外径内径外径125+2.5 -2.0 +2.0 -1.5 +1.0 -1.0125+3.5 -3.5+3.0 -3.0+1.5 -1.5 法兰连接应与管道同心。法兰间应保持平行，其偏差不应大于法半外径的1.5%，且不得大于 2mm。 4.3.2管子对口：管子对口时应在距接口 200mm处测量平直度。当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差1mm；当管子公称直径大于等于 100mm时，允许偏差为2mm。全长允许偏差均不得大于 10
11、mm。 4.3.3弯管制作质量的检查 1) 不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)； 2) 不得存在过烧、分层等缺陷； 3) 不宜有皱纹； 4) 弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，不得超过制作弯管前管子的外径的8%。 5) 形弯管平面度允许偏差应符合下表六的规定。 形弯管平面度允许偏差(表六) 单位:(mm) 长度L 10005000 1500 平面度 3 4 6 10 4.3.4 管道安装的允许偏差应按下表九的规定进行检查： 管道安装的允许偏差(表七) 单位:(mm) 项目偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN100 2L，最大
12、50 DN100 3L，最大 80立管垂直度 5L，最大 30 成排管道间距 15交叉管的外壁或绝缘热层间距 20注：L管子有效长度；DN管子公称直径。 4.3.5连接机械的管道安装质量检查 1) 连接机械的管道，其固定焊口应远离机器。 2) 管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表八的规定。 法兰平行度和同轴度允许偏差(表八) 机器转速(r/min)平行度(mm) 同轴度(mm) 6000 0.100.20 3) 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表测量机器位移。当转速大于 6000r/min时，位移值应小于0.02mm；当转速小于 6000
13、r/min时，位移值应小于 0.05mm。 4.3.6补偿器安装检查 1) 检查补偿器的安装是否合理，应符合设计文件及相应国家标准、规范的要求。 2) 检查补偿器的固定支架、导向支架、滑动支架的安装是否合理，应符合设计文件及国家现行相应标准、规范的要求。 3) 形或 形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。 4.3.7阀门安装质量的检查 阀门安装质量的检查应按工业金属管道工程施工及验收规范及本公司工业管道安装通用工艺规程、阀门试压通用工艺规程的规定执行。 4.3.8管道支、吊架安装质量的检查按工业金属管道工程施工及验收规范及本公司工业管道安装通用工艺规程的规定执行。5.
14、管道系统安装完成后的质量检验1) 综合检查管道系统安装的合理性，应符合设计文件的要求及相应国家标准、规范的要求。 2) 按设计文件或国家标准、规范的要求进行焊缝外观检查及无损照相检测。 3) 在以上检查均合格后，对管道系统按设计文件要求或按国家标准、规范的要求进行压力试验，以检 查管道系统各连接部位的工程质量。 4) 管道系统的压力试验应按设计文件、图纸的规定及工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-2010)的规定进行，同时应遵守工艺管道施工工艺（新地能源工程技术有限公司安装分公司）的规定。6.管道系统的清洗和吹扫质量的检验管道系统的清洗和吹扫质量的检查应符合工业金属管道工程施工及验
15、收规范(GB50235-2010)及工艺管道施工工艺（新地能源工程技术有限公司安装分公司）的规定。7.管道防腐工程质量的检验工艺管道的防腐检验分为如下两个阶段：除锈和防腐。7.1管道的除锈检验 7.1.1除锈后的钢材，其标准应达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的S 或Stz级等级以上。粗糙度达到Ra30-80um易除锈后呈现金属本色。表面无油脂，污垢等附着物。焊缝是质量的关键，要求严格清除“飞溅”，焊缝与其两侧必须都露出金属光泽，不得低于Sa2级标准。 7.1.2 可按GB8923-88中相应 进行 ，粗糙度采用塑胶贴纸法进行测量。 7.1.3钢材表面低于露点3应进行停止
16、除锈作业，对钢材表面进行除锈处理前应对钢材的材质标记进行移植。 7.1.4第一遍底漆应在除锈后6小时内施工，以防止发生第二次锈蚀。第一遍底漆施工前必须清理钢材表面。7.2涂装的检验 7.2.1确认及计算涂装前应确认所有涂料品种、规格、批号、贮存期是否符合规定，同时按预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。 7.2.2涂装前的检验1涂料开桶：首先应将桶外的灰尘，杂物除尽以免混入漆桶内，开桶后若发现结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出而不能将漆块捣碎混漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。2搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在调漆使用前须将桶内的油漆及沉
17、淀物全部搅拌均匀后才可使用。3配比：双组分的涂料在使用前必须将A、B两组分各自搅拌均匀后按指定比例均匀混合。两个组分一旦混合在一起，必须在规定时间内用完。、4熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将双组分混合均匀后在放置一定时间（10分钟）才能使用。5稀化：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调到适宜于施工要求的粘度范围。各种涂料使用的稀释剂以及稀释剂的最大用量都再说明书中有明确规定。必须使用规定的稀释剂，用量不能超过规定的数量。6过滤：涂料在使用前一般都需要过滤。将涂料中可能产生成混入的固体颗粒，漆皮或其他杂质滤去。使用80100目的金属网或尼龙筛进行过滤。7搅拌：由于无机
18、硅酸锌涂料在使用过程容易沉淀，因而在涂装时保证涂料按一定速递进行搅拌，以保证涂料在沉淀后成分均匀。 7.2.3涂装环境 钢材表面：涂装施工必须在钢材表面温度高于露点温度3以上，相对湿度在85%以上的条件下 进行，当钢材表面受雨水或冰雪影响时，不能进行涂装。 施工温度：在气温低于5的低温条件下，水性涂料的固化反应已经停止，因而不能施工。当在30以上的温度下施工时，溶剂挥发很快，可加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释。 7.2.4涂装要求潮湿天气，雾天上一遍涂装的漆表面未完全干透或环境中灰尘过多时 7.2.5外观要求涂层的外观应表面色泽均匀，平整光滑，焊缝处填嵌结实、平整，过渡圆滑，不产生明显指纹，不允许存在各类污染物及 痕等。物体涂层的外观应符合设计文件及相关标准要求。
