1、水下灌注钻孔桩基础桥梁工程施工方案水下灌注钻孔桩基础桥梁工程施工方案1钻孔桩基础施工方法1.1 钻孔场地平整钻孔前平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机底座应置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。场地的大小要能满足钻机的放置及混凝土运输设备等协调工作的要求。1.2 护筒埋设护筒用58mm的钢板制作，护筒内径较桩径稍大3040cm。护筒的埋设深度不小于1.5m，护筒顶端高出地下水位1.02.0m，同时高出施工地面0.3m。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻
2、杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。1.3 钻机就位立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，钻杆位置偏差不大于2cm。1.4 泥浆制备钻孔泥浆选用优质粘土，有条件时可优先采用膨润土制浆。为提高泥浆的粘度和胶体率可投入适量的烧碱或碳酸钠，浆液的比重、粘度、静切刀、酸碱度、胶体率、失水等指标要符合该地层护壁要求，泥浆性能指标见下表泥浆性能指标表。项目相对密度粘度(S)失水量(m1/30分)胶体率孔壁泥皮厚(mm)静切力酸碱度(PH)指标1.21.42230209533-58111.5 成孔开钻时，要及时
3、掌握地质变化情况，随时检查孔位中心、孔径、垂直度，发现问题及时处理，当钻孔深度达到设计深度后，要对钻孔的孔径，深度及垂直度做全面的检查，并填写检查表，对不合格的要通过修孔使其符合规范要求。冲击中，如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，操作时防止打空锤和大松绳。遇有表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后钻进。冲击钻锥起吊和进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生伤人事故。钻进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜岩层。1.6 清孔清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚
4、而降低桩的承载力，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。清孔时，孔内水位要保持在地下水位以上1.01.5m。1.7 吊放钢筋笼吊放钢筋笼用吊车进行。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，采用分段吊放，焊接钢筋笼时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇注完混凝土，防止坍孔。吊放钢筋笼图详见图7吊放钢筋笼作业示意图。1.8 导管插入导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行水压试验
5、，检查接头处密封情况。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。1.9 混凝土要求粗骨料优先选用卵石，最大粒径不大于40mm且不大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4。砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.50.6，水泥用量不小于350kg/m3，含砂率为40%45%，坍落度为1820cm，扩散度为3438cm。混凝土初凝时间为34h。1.10 水下灌注浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.0m；开导管用混
6、凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，出料口伸入先灌注的砼内至少2m，且不得大于6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，灌注高度比设计桩顶标高高0.51.0m。护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除。详见图8隔水栓式导管法施工程序图。1.11 质检技术1.11.1 钻孔灌注桩质检程序：钻孔灌注桩属于隐蔽工程，只有实行严格的质检手段，才能保证其质量。按照工程监理质检流程，在灌注桩工程开工前，承包单位必须向监理
7、工程师申报分部、分项工程施工技术方案以及材料、设备进场情况和试验检测仪器等，经监理工程师签证批准后方可开工；承包单位接到开工令后，严格按照监理质检流程图进行施工。承包单位严格自检，各分项工程必须按照监理表格填报自检记录，经监理认可并在监理表格上签字后方可进行下一道工序的施工。1.11.2 成孔检验：成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀层厚度等。我单位拟使用日本生产的DM-68IIIII型测壁仪。该仪器使用超声波的发射与接收、根据时间的长短可反映出探头至孔壁的距离远近。从图9测壁仪工作原理图上即可直接量取成孔后孔壁的下列各项数据：A、成孔轴线与设计孔轴线立面位置的偏差
8、值。B、孔径的实测值，即两孔壁间刻划距离值，实际桩径要求不小于设计桩径。C、成孔深度。D、成孔倾斜度。E、成孔侧壁的平整度。测壁仪检测的优点是：A、泥浆相对密度在1.2以下时，均可直接测量；B、从图象上可直接量取成孔质量特征值，既直观，又方便；C、操作、测试简便，检测迅速、准确，但泥浆相对密度大于1.2时不适用，另外，冬季施工时，必须有保温措施。1.11.3 基桩砼质量控制A、根据规范规定或监理工程师的指示在下钢筋笼时安设声测管，超声波检测中发现有问题的孔桩必须按监理工程师的指示抽芯复检。B、根据规范要求孔桩必须做3%的抽芯检查，抽芯长度必须超过孔底至少50cm。C、按规定做好每根孔桩的试件，
9、配合监理工程师做好试验过程的旁站。1.12 有关注意事项在造孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻，应采取有效的技术措施；成孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使
10、导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。其施工工艺见桥梁钻孔桩施工工艺框图2承台、系梁施工方法承台施工作业流程为：放样开挖凿桩头桩身检测浇筑垫层混凝土绑扎钢筋立模浇筑混凝土养护。2.1 测设出承台位置，采用自然放坡方法，人工配合机械开挖，基坑底边距承台边缘线1.0m，坡率1:0.751.0。出现地下水时，坑底四周设排水沟及集水坑，用水泵抽到既有排水沟渠，保证基坑不集水。2.2 基坑开挖后，立即凿除桩顶松散层，并进行基坑地基处理，整平夯实。2.3 对桩身进行无损检测，经检验合格后再进行下道工序施工。2.4 基坑超挖15cm，先在基底铺筑10cm厚碎石垫层并夯实，再浇注5cm厚低标号砼
11、，人工抹平做为承台底模，以解决底模的平整度和承载力的要求，保证底模质量，其宽度应比承台每侧宽10cm，以便于立侧模。2.5 底模混凝土浇筑后，在底模放出承台大样，进行钢筋绑扎。绑扎时调整好主筋与钻孔桩主筋的位置，钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以保证保护层厚度的要求。采用点焊固定时，不得烧伤主筋。安装成型的钢筋骨架稳固性、尺寸、位置、高程符合验收标准。同时，避免混凝土施工过程中踩踏钢筋。2.6 钢筋绑扎完毕通过隐检后，进行侧模的支立。模板采用组合钢模板，利用坑壁进行支撑、固定。要保证模板平顺，严密不漏浆，模板表面涂刷脱模剂。2.7 灌筑混凝土模板安装检验合格后，进行混凝土浇筑。混凝土分层
12、浇筑，每层控制在30cm左右，连续作业一次完成。采用插入式振捣器振捣。2.8 混凝土终凝后，及时覆盖养护。承台拆模后，四周基坑用原土分层夯填密实。3桥梁墩台身施工3.1 墩台施工（1）承台顶松散层凿除在混凝土强度达到设计强度的85%后，用人工把承台顶（桩顶）松散混凝土凿除。（2）搭设墩柱施工脚手架将地面压实后铺一层5cm厚碎石垫层并整平压实，采用碗扣式支架搭设施工脚手架，搭设宽度为桥梁全宽，以增加支架稳定性及用于盖梁施工。（3）钢筋制作安放钢筋在固定地点下料加工运至施工现场安装，竖筋上端用脚手架管临时固定，测量控制垂直度。在竖筋外侧绑扎一定数量与墩台柱混凝土同标号的水泥砂浆垫块，以保证浇筑混凝
13、土时墩柱钢筋的保护层厚度。（4）安装模板模板安装前用砂纸、油石将表面铁锈、毛刺彻底打磨干净，达到手感如镜面，然后刷脱模剂。墩柱模板支撑牢固，接缝处压塞橡胶条，保证混凝土浇筑过程中不发生漏浆现象。（5）浇筑混凝土砼一次浇筑成型。浇筑混凝土前，先用水泥浆湿润桩顶（或承台）混凝土面。采用插入式振动棒分层捣实。振动棒与侧模保持510cm的距离，浇筑混凝土过程，派专人检查模板情况，如有异常及时采取有效措施处理。（6）养护混凝土终凝后，及时覆盖养护，拆模后采用塑料薄膜围护墩柱并继续养护，时间不少于14天。3.2 盖梁施工本标段盖梁利用墩柱施工搭设的支架，与墩柱施工一次立模。模板采用定型钢模，待墩柱混凝土浇
14、筑完毕后，安装盖梁钢筋浇注砼。其施工工艺详见桥梁墩台身施工工艺框图。4先张法预应力砼空心板施工方法按长线张拉台座设置，设两个100m张拉台座每片梁预应力筋同时张拉，同时放松。4.1 张拉台座施工中拟采用框架式台座：采用钢筋砼在现场整体浇筑，底板选择在硬地基上，若局部有软土需进行地基处理，压实平整地基后，铺设砾石层（碎石层），浇筑砼底板。严格控制底板标高，要求底板平整、光滑，可直接做底模板。其中横梁也可采用装配式型钢组合梁，现场只浇筑砼纵梁和系梁。4.2 预应力筋的布置4.2.1 钢绞线：将下好料的钢绞线运到台座的一端，采用向前推的方法穿束。钢绞线穿过端模及塑料套管后，在其前端安一个前端做成圆锥
15、形的钢管作为引导工具，以利于钢绞沿直线前进，穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。4.2.2 粗钢筋：在绑钢筋架时同时放入梁体。4.2.3 预应力筋有效长度以板中心线对称布置，失效段采用硬质塑料管套住。4.2.4 为了安全起见，沿台座的横向每隔35m设一道钢筋压住张拉的预应力筋。4.3 钢绞线张拉其张拉顺序为：0初应力1.05k（持荷5min）0k（锚固）4.3.1 准备工作先张法梁的预应力筋在底模整理后，在台座上张拉。对于长线台座，预应力筋或预应力筋与拉杆、拉索的连接，必须先用连接器串连后才能张拉。拟采用一端张拉。另一端在张拉前设置好固定装置，或安放好预应力筋的放松装置。张拉前，应
16、先安装定位板，检查定位板是否符合要求，然后固定在横梁上。4.3.2 一般操作（1）调整预应力筋长度采用螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。（2）初始张拉施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。（3）正式张拉一端固定，一端单根张拉。张拉顺序由中间向两侧对称进行。单根预应力筋张拉吨位不可一次拉至超张拉应力。一端固定，一端多根张拉。千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力。分级加载拉至超张拉应力。一端单根张拉，一端多根张拉。先张拉单根预应力筋。（4）持荷按预应力筋的类型选定持荷
17、时间。（5）锚固补足或放松预应力筋的拉力至控制应力，张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。4.4 模板制作与安装外模板采用钢模，内模板为充气橡胶芯模，为防止胶囊上浮，每隔40cm用箍筋加以固定。模板除满足一般要求外，还要满足以下要求：4.4.1 先张法制作预应力板梁，预应力钢筋放松后，板梁压缩量为0.1%左右，为保证梁体外形尺寸，侧模制作要增长0.1%。4.4.2 端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要在一条中心线上。4.5 构件成型砼施工采用半干硬性砼，外加减水剂，确保其砼的和易性，砼粗骨料粒径不大于2cm，在拌合站集中拌合，砼输送泵泵送入模，振捣应密实均匀，不得
18、漏振（特别是胶囊部砼，同时注意避免碰动预应力筋和胶囊膜），采用侧模安装附着式振动器主振，插入式振动器辅助的方法进行。浇筑过程中应连续进行，不可留有施工缝，边跨端预埋毛勒预埋件。4.6 断筋放张混凝土达到设计强度80%时即可放松受拉预应力筋（放张），放张速度不宜太快，采用砂箱放松。在预应力筋张拉前，放置在非张拉端。预应力筋全部放松后，可用高速磨切割轮割外露钢筋，切割时防止烧伤端部砼，应用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。长线台座上预应力筋的切割顺序，宜由放张端开始，逐渐切向另一端。断筋利用乙炔氧气割炬将钢绞线由外向内对称逐渐加热，使钢绞线温度升高，从而使其力学性能得到改变，屈服点下降，由于张力的
19、作用使补烘烤段的钢绞线不断产生伸长变形，然后切割钢绞线，先两侧，后中间对称放松，使之与混凝土表面平齐。4.7 养护养护是预制构件生产的一个重要环节，构件初凝后就洒水和覆盖草袋养护。当强度达到80%后，方可调离台座，板端应凿毛，以便结构连续。4.8 静载试验预制板在批量预制前，拟取中边板各一块进行静载试验，并在批量生产中，检验试块，以保证预制板质量。4.9 厂内移梁厂内移梁采用卷扬机和滚钢旱船，每个梁厂备卷扬机2台，自制滚钢旱船一套，用于厂内移梁。其施工工艺详见先张法预应力空心板施工工艺框图5后张法预应力I字梁施工方法I型梁在预制场集中预制，预制场场地应平整、坚实、清洁，并有排水措施；底模采用预
20、制台座，台座下用15cm厚碎石垫层，上设5cm厚C20砼。5.1 钢筋加工5.1.1 钢筋调直：8、10盘条用单控冷拉调直，I级钢筋冷拉伸长率2%。5.1.2 钢筋连接：闪光对焊。5.1.3 钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口横加挡板台架控制下料长度。5.1.4 钢筋弯曲：弯筋机成型。5.1.5 定位网制作：在404mm扁钢模具上，用6圆筋电弧焊接成型。成型误差2mm，以确保张拉管道定位准确。5.1.6 钢筋骨架绑扎与安装整体绑扎：在绑扎台位上整体一次绑扎。台位上的纵横向角钢割口，以控制纵向筋及箍筋位置，纵向角钢可翻转，以便钢筋骨架起吊，用40钢筋钻孔插短筋，以控制腹板部位水平筋高度，钢筋间
21、距2m，可插入50预埋钢管内。整体吊装：绑扎台座上空横向设置两根H25吊车梁，将一片梁的成型钢筋吊架，用自制的钢筋吊架用钢筋钩挂住，分别由两台5T倒链起吊，借助吊车梁上的行走小车的导向滑轮，将钢筋骨架放到自制运输车上，然后推送到梁台座旁，再由两台5T龙门吊吊放就位。5.2 制孔5.2.1 钢绞线孔道采用72mm、65mm两种规格的波纹管成孔，该孔道为永久性制孔管。5.2.2 管道定位：采用定位网法，控制张拉管道不超出设计位置，误差小于6mm。5.2.3 波纹管防堵措施：波纹管下料时，切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或变形；波纹管使用前，应逐节检查其密封性，确保不漏浆；套好波
22、纹管。接头套管直径一般比波纹管大5mm，波纹间距与波纹管一致，套管长度不小于20cm，套接前做好标识，确保对顶到位；固定好波纹管。波纹管应严格按照设计安装，并用U型固定环加以固定，固定环间距直线段不大于直径12倍，曲线段不大于波纹管7倍；加工好束头。束头加工呈梭形，打磨圆顺。5.3 钢模安装与拆除5.3.1 钢模安装。先立端模，并将制孔波纹管分别穿入两端留孔内，基本就位。其中一端模先找准端线位置，并用底楔子固定，用斜支撑调正端模垂直度，依次做好两侧边模，固定好隔墙连接角钢和端部连接铁。用上、下拉杆加固模板的整体刚度，控制模板与纵向中线的间距，以及模板的垂直度，拼装完成后，由测量组按验标检测，使
23、之符合设计与施工规范要求。5.3.2 钢模拆除。梁体混凝土灌注完24小时后，即可拆除固定支承板、隔墙联结角钢等。待梁体混凝土强度达到设计强度的80%，混凝土龄期达到60小时，即可拆除。5.4 混凝土施工梁体混凝土。由拌和站集中拌合，砼运输车运送，砼泵车泵入模内。由梁体一侧向另一侧连续浇筑，先浇筑梁底扩大端，再浇筑腹板。混凝土震捣：每片梁的两侧模外，梅花形布置附着式振动器，选用激振力15KN、振动频率2850次/min和振幅为13mm的振动器。灌注一片梁，每台震动器累计震动812次，累计震动时间为310410秒，震动时间和次数，依混凝土密实度而调整，密实度标准是：钢模下部排气孔出浆，混凝土不再下
24、沉，不再冒泡。特殊情况辅以插入式振捣器。5.5 张拉工艺本工程I字梁采用了XM-15-6、XM-15-7、XM-15-8、和XM-15-9四种型号的预应力锚具，施工中将采用YDC-2000型张拉千斤顶进行预应力张拉。波纹管制孔后，应用清孔器检查及用水冲洗管道，当混凝土强度达到设计值的85%时方可进行张拉，张拉前的准备工作有：穿束、安装锚具、安装顶压器和千斤顶、接油路、安装工具。张拉采用超张拉，其两端需加强联系，保持同步。张拉顺序施工要点：5.5.1 张拉前，千斤顶和油表应配套检验，正常情况下，千斤顶每月校正一次，油表每周校正一次。5.5.2 张拉采用双控法，以油表读数为依据，以钢束伸长值作校对
25、，实际伸长量与设计伸长量误差6%。张拉顺序自上而下对称张拉。5.5.3 若断丝、滑丝超过规定，应退锚重新张拉。5.5.4 持荷时间观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行预压。5.5.5 张拉完一片梁后，应立即测量梁的拱度。5.5.6 割去多余的钢绞线时，切不可烧伤锚具。5.5.7 当实际伸量与理论延伸值相差超过规范要求时，应按以下步骤检查：（1）检验张拉设备；（2）测定预应力钢绞线的弹性模量；（3）松张后再行张拉；（4）力筋加润滑剂，以减少摩阻损失，管道内可涂刷水溶性油剂，但在灌浆前须清除干净。5.6 孔道压浆压浆用50#水泥浆，用525#普通硅酸盐水泥配制，采用一次压浆工艺，由一端压
26、入，至另一端冒浆时停止压浆（压入端持压达0.8Mpa）。若压入另一端不冒浆，则改由该侧同上法进行补压，其延续时间45min。压浆时，拌浆机不得停止搅拌。压浆顺序自上而下逐孔进行，一片梁应连续压实。其施工工艺见后张法预应力I字梁施工工艺框图。6桥梁架设和桥面系施工方法6.1 架梁A、桥梁架设前，详细进行地形察看，确定运梁线路，汽吊停放位置，每片梁的起吊安装顺序，并将梁体进行编号。B、桥梁架设施工技术措施a、墩台顶面要精确画出支座中心位置、边线位置及每片梁端线位置、边线位置。b、梁体砼达到设计强度后进行起吊运输，运输中作好桥梁的侧面支撑及底垫工作，注意支撑点位置不得超出允许支撑范围，并及时联接牢固
27、，防止梁体倾覆。c、梁体就位时要按画出的位置准确就位，支座要按设计位置安放，不得因碰撞移位，否则需起吊重新安装。d、吊装时设专人指挥，统一协调。e、梁体就位时，及时进行支撑和联接，防止发生梁体倾覆事故。其施工工艺详见桥梁安装施工工艺框图。6.2 桥面系工程梁体架设完毕后，即可进行桥面系施工。施工前按规范将梁体顶面进行凿毛处理。首先吊模并用水泥砂浆将缝填塞密实，待砂浆强度达到要求后，浇筑企口缝细粒砼，而后现场绑扎桥面系钢筋，浇筑桥面砼。浇筑桥面砼时，伸缩缝位置按设计预留施工槽。其施工工艺详见桥梁安装施工工艺框图。6.3 护栏施工桥面现浇砼施工完毕达到一定强度后，进行防撞栏施工，防撞墙在桥墩中心处
28、断开，中间填充沥青麻絮。6.3.1 测量放样以桥面中线为基准向两边放出防撞墙边线，用墨线弹到桥面上，然后实测防撞墙边线处桥面标高，确定模板安装高度。6.3.2 钢筋制作安装钢筋在加工场制作成型后运至现场，吊上桥面安装，绑扎时加砼垫块，以保证防撞墙两侧砼保护层厚度，将墙体钢筋与桥面预留钢筋焊接。并按设计要求预埋管线、预埋件、排水设施。6.3.3 模板制作、安装防撞墙模板采用定型钢模，内侧面要磨光处理以保证光洁度，模板接缝间填塞海棉橡胶条，保证模板接拼吻合无缝隙，顶部按图设圆顺角，模板线型要求顺滑、顺接。 根据防撞墙的线位在墙内侧桥面在铺装时预先埋入20的短钢筋作为固定模板的受力点。模板顶部和底部
29、用间距50cm的角钢和16对拉螺杆组合加固模板。模板安装后，仔细检查线型、标高及稳固性，达到要求后方可进行下一工序。6.3.4 混凝土浇筑及养护采用斜层法全断面一次完成。使用插入式振动棒振捣，先振捣墙体腰线以下部位，振捣密实后再振捣腰线以上部位，如此反复向前推进。当防撞墙顶部砼接近终凝时进行墙体顶面压光。混凝土浇筑3天后拆模，拆模后覆盖洒水养护7天。7附属工程施工方法7.1 台背回填采用砂砾分层填筑，每层厚度15cm，采用光轮压路机和电动打夯机夯实，密实度逐层检测，确保台背回填实度不小于95%，并建立施工台帐，详细记录，台背回填与路基搭接处挖宽度不小于2m的台阶，以保证搭接处的密实度，锥坡填土与台背回填同时进行。7.2 待台背回填沉降稳定后，即可进行搭板施工，搭板采用现浇，每侧搭板分三次浇完，纵向施工两侧设置20钢筋拉杆，搭板与桥台接触面铺设油毡沥青垫层。7.3 桥头锥体填土夯实后，刷坡，最后砌筑锥体护坡。锥体护坡、浆砌片石铺砌宜在填方基本稳定后施工，坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边砌边补上，碎石垫层应按规定分层做好，并需边做碎石垫层边砌石。砌筑所有石料、砂浆要符合设计要求，施工方法要严格按照施工规范进行。
