1、凤凰三桥钢结构制造及验收规则A讲解广州市南沙区凤凰三桥钢结构制 造 及 验 收 规 则编 制 复 核 批 准 监 理 中铁山桥集团有限公司2011年08月1 总则 12 术语、符号 13 材料 24 作样、号料与切割 35 零件矫正与弯曲 56 加工 67 制孔 78 组装 89 焊接和焊接检验 1210杆件矫正 1911预拼装 2112表面处理和涂装 2313验收 2614工地安装 28附录A 钢材及加工缺陷的修补 34附录B 焊接工艺评定 35附录C 本规则用词说明 401总则1.0.1 为满足凤凰三桥钢结构制造及验收的技术要求，确保钢结构的制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制
2、定本规则。1.0.2 本规则适用于凤凰三桥钢结构的制造。1.0.3 钢结构制造和验收必须使用经二级以上计量机构检定合格的计量器具，并应按照有关的规定进行操作。1.0.4 钢结构制造及验收除符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。1.0.5 对设计图的修改应取得原设计单位的同意；对工艺的变更应取得施工监理单位和工艺制定单位的同意。1.0.6 本规则编制依据：1) 广州市南沙区凤凰三桥钢结构工程分包合同。2) 广州市南沙区凤凰三桥工程两阶段施工图设计（广东省公路勘察规划设计院）。3) 铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）。4) 公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)。
3、2术语、符号2.1 术语2.1.1 杆件组成钢桥的基本单元。2.1.2 板单元板单元是组成节段的基本单元。包括拱肋顶（底）板单元、拱肋腹板单元、横隔板单元、横梁顶（底）板单元、横梁腹板单元、边主梁顶（底）板单元、边主梁腹板单元等。2.1.3 板块板块是在节段总拼装前，由二或三块板单元组焊成的一个较大的组装单元块。2.1.4 零件零件是组成板单元的最小单元件。包括拼接板，组成板单元的面板、加劲肋和桥址梁段嵌补件等小件及一些型材、螺栓等。2.1.5 主要角焊缝横撑牛腿与拱肋腹板的角焊缝；拱肋，钢箱梁的四条棱角焊缝和角焊缝；拱肋内吊索锚固处受力焊缝；横梁风撑的主角焊缝。2.1 符号2.1.6 几何参
4、数b宽度 d直径f拱度、弯曲矢高 l长度、跨度h截面高度 t厚度hf焊角尺寸 偏差、增量s间距 角度 3材料3.0.1 全桥钢结构部分的材质大部分采用Q345qC钢，拱肋有背拉索处拱肋顶板和有横撑处的拱肋腹板采用Q345qE-Z25钢。Q345qC、Q345qE-Z25钢其技术条件符合桥梁用结构钢（GB/T 7142000）的要求，同时Q345qE-Z25钢的S含量应不大于0.01，且钢板应探伤交货，并满足厚钢板超声波检验方法（GB/T2970-2004）级的要求。型钢的材质和外形尺寸等技术条件应符合国家现行相关标准。全部钢材除必须有材料质量证明书外，还应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出
5、厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件进行复验，复验合格后方能使用。焊接材料和涂装材料进厂时也必须有生产厂家的质量证明书，并应按有关规定抽样复验，合格后方能使用。3.0.2 在加工过程中发现的钢材缺陷，需要修补时应符合本规则附录A的规定。3.0.3 圆柱头焊钉及焊接瓷环其技术条件符合电弧螺柱焊用圆头焊钉（GB/T10433-2002）的要求；高强度螺栓连接副其技术条件符合钢结构用高强度大六角头螺栓（GB/T1228-2006）、钢结构用高强度大六角螺母（GB/T1229-2006）、钢结构用高强度垫圈（GB/T1230-2006）、钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件（GB/T1
6、231-2006）的要求。圆柱头焊钉、高强度螺栓连接副应按有关规定抽样复验，合格后方能使用。3.0.4 材料必须专料专用，物资部门发料和车间号料必须严格按配料单进行。4作样、号料与切割4.1 作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。4.2 作样的允许偏差应符合表4.2的规定。表1 作样的允许偏差项 目允许偏差（mm）两相邻孔中心线距离0.5对角线、两极边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心线横向距离0.5长度与宽度4.3 钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料和切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为1.0mm。4.4 主要零件下料时应使钢材的轧制方向与其主要应力方向一
7、致。4.5 剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件，剪切尺寸允许偏差应为2.0mm。剪切边缘应整齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷。4.6 手工焰切仅适用于工艺特定的零件，其尺寸允许偏差应为2.0mm。4.7 精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行加工的零件，应符合下列要求：4.6.1 切割面符合表4.6.1的规定； 表4.6.1切割面质量序号项 目允 许 偏 差主要零件次要零件501表面粗糙度252崩 坑不允许1 m长度内允许有一处1.0mm3塌 角圆角半径不大于0.5mm4切割面垂直度不大于板厚的5%，且不大于2mm4.6.2 尺寸允许偏差符合本规则表6.0.3的规定；4.6.3 切割面的
8、硬度不超过HV350；4.6.4 零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。非焊接边缘均做磨倒角处理，倒角半径为12mm。4.8 型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应不大于2.0mm。4.9 崩坑缺陷的修补应符合本规则附录A的规定。5零件矫正与弯曲5.0.1 零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。5.0.2 采用热矫时，加热温度应控制在600800；温度降至室温前，不得锤击钢材。5.0.3 零件矫正允许偏差应符合表5.0.3的规定。5.0.4 主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于5，；弯曲后的零件边缘不得产生裂纹，否者必须热煨，热煨温度应控制在9001000。5.0.5 零
9、件冷矫时的环境温度不宜低于12。表5.0.3 零件矫正允许偏差（mm）零件检查项目简 图允许偏差备 注板件平面度f1每米范围直线度L8000：f2.0全长范围L8000：f3.0全长范围型钢件直线度f0.5每米范围角钢肢垂直度 0.5连接部位1.0其余部位角钢、槽钢肢平面度0.5连接部位1.0其余部位工字钢、槽钢腹板平面度0.5连接部位1.0其余部位工字钢、槽钢翼缘垂直度 0.5连接部位1.0其余部位注：用角式样板卡样时，角度不得大于90。6加工6.0.1 机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），加工面粗糙度不得大于25m。6.0.2 顶紧传力
10、面的粗糙度不得大于12.5m；顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。6.0.3 零件加工尺寸的允许偏差应符合表6.0.3的规定。表6.0.3 零件加工尺寸允许偏差（mm）名 称范 围允 许 偏 差长 度宽 度孔 边 距拱肋，拱肋横撑，桥面纵、横梁，边主梁及托架平联等杆件盖板（工型）按工艺文件2.0竖板（箱型）按工艺文件2.0腹 板按工艺文件节点板三 边2.0拼接板两 边2.0托架平联节点板焊 接 边0.5箱形杆件内隔板四 边(程切除外)+ 0.50 注：长度不大于10米的直线度允许偏差为2.0mm，10米以上者为3.0mm，且不得有锐弯。 腹板宽度必须按盖板厚度及焊
11、接收缩量配制。 箱形杆件内隔板板边垂直度偏差不大于1mm，对角线差不大于2mm。6.0.4 零件边缘磨去飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。6.0.5 坡口采用精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。7制孔7.0.1 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。7.0.2 螺栓孔径允许偏差应符合表7.0.2的规定，且孔壁垂直度不大于0.3mm。表7.0.2 螺栓孔径允许偏差（mm）螺 栓 直 径螺 栓 孔 径允 许 偏 差M1618+ 0.50M2022+ 0.70M2426+ 0.70M3033+ 0.707.0.3 螺栓孔距允许偏差应符合表7.0.3的规定；有特
12、殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。表7.0.3 螺栓孔径允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差主 要 杆 件次 要 杆 件两相邻孔距0.40.4多组孔群两相邻孔群中心距0.8.1.0两端孔群中心距l11m0.81.5l 11m1.02.0孔群中心线与杆件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.0腹板拼接1.08组装8.1 钢板接料必须在板单元组装前完成，并应符合下列规定：8.1.1 盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。8.1.2 横梁的腹板和箱形梁的盖、腹板接料焊缝可为十字型或T字型，T字型交叉点间距不得小于200mm；腹板
13、纵向接料焊缝宜布置在受压区。8.1.3 组装时应将相邻焊缝错开，错开最小距离应符合图8.1.3规定： 图 8.1.3 8.2 采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图8.2.1的规定。图 8.2.18.3 采用先孔法的杆件，组装时必须以孔定位，用胎型组装时每一定位孔群不得少于用2个冲钉，冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。8.4 组装允许偏差应符合表8.4的规定。表8.4 组装主要尺寸允许偏差（mm）序号简 图说明允许偏差（mm）1对接高低差t250.5t2
14、51.0对接间隙b1.02盖板中心与腹板中心线的偏移L有孔部位1.0其余部位2.0横梁高度h（检查插入部位）1.02.0联结系杆件h（检查两端部位）1.50肋板间距s2.03宽度b2.0 +1.0高度h2.0+0.5对角线差2.0肋板间距及肋板至盖腹板间距S中部 2.0端部 1.04宽度b、b12.0 +1.0高度h、h12.0+0.5肋板间距及肋板至腹板间距S中部 2.0端部 1.0节点处板弯曲偏差1.55隔板间距S锚隔板倾角2.00.16L、L为拱肋制造长度L3.0L3.0L11.5L217小纵梁L3L118边主梁L3.0L11.5L21.5L31.5序号简 图说 明允许偏差9盖板中心与腹
15、板中心线偏移1.010两盖板中心线偏移211组装间隙1.012盖板倾斜0.513焊接纵、横梁高度h+1.508.5 采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。引板长度应不小于100mm。8.6 组装定位焊应符合本规则第9.1.7条的规定。8.7 需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板。试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，试板长度应根据样坯尺寸、数量（含附加试样数量）等因素综合考虑，采用自动焊时其长度不得小于600mm，采用手工焊、CO2气体保护焊时其长度不得小于400mm，宽度每侧不得小于200mm。当试板不能与杆件连接
16、时，必须在与所代表的焊缝相同的条件下施焊。9焊接和焊接检验9.1 焊接9.1.1 焊工和无损检测人员必须具有资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。9.1.2 焊接工艺规程必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺规程，焊接工艺评定应符合附录B的规定。9.1.3 焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。9.1.4 焊接施工时，焊接环境湿度应小于80，焊接环境温度应不低于5。9.1.5 焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不
17、得随意在母材的非焊接部位引弧，主要杆件应在组装后24小时内焊接，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。9.1.6 如果杆件在露天焊接时，除了应满足第9.1.4条的要求外，必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后12小时内焊接；当杆件的待焊接部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分和浮锈。9.1.7 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝3050mm范围内测温；焊工施焊时应做好焊接记录，内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。9.1.8 定位焊应符合下列要求：1） 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度
18、为50100mm；定位焊缝间距应为400600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2，但不应小于4mm。2） 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。9.1.9 埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。9.1.10 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。9.1.11 圆柱头焊钉的焊接1） 圆柱头焊钉的焊接必须按附录B的规定进行焊接工艺评定；2） 圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备焊接，
19、少量平位、立位及其它位置也可采用手工焊接；3） 圆柱头焊钉焊接工作必须由经过圆柱头焊钉焊接培训、考试合格的焊工担任； 4） 圆柱头焊钉焊接应严格按照圆柱头焊钉焊接工艺执行，未经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接工艺参数； 5） 施焊前焊工必须检查所用设备、工具良好，确保正常工作时才能施焊；6） 每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，必须按规定的焊接工艺试焊2个圆柱头焊钉，进行外观和弯曲30角检验，检验合格后方可进行正式焊接；若检验不合格，应分析原因重新施焊，直到合格为止；7）焊接前，圆柱头焊钉及焊接部位应除去铁锈、氧化铁皮、油污、水分等不利于焊接的物质； 8） 瓷环应按规定要求烘干使用。9
20、.2 焊接检验9.2.1 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，并填写检查录。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及焊漏等缺陷，并应符合表9.2.1的规定。 表9.2.1 焊缝外观质量标准序号项目焊 缝 种 类质 量 要 求（mm）1气孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20。其他焊缝直径小于1.52咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3主要角焊缝、纵向对接焊缝0.5其他焊缝1.03焊脚尺寸主要角焊缝hf其他角焊缝hf（手工角焊缝全长的10%允许hf）4焊
21、波角焊缝2.0(任意25mm范围内高低差)5余高对接焊缝3.0 (焊缝宽b20)2.0 (焊缝宽b20)有效厚度T形角焊缝凸面角焊缝不大于规定值2.0凹面角焊缝不小于规定值0.36余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度不高于50m9.2.2经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。焊缝的无损检验应在焊接24小时后进行。9.2.3焊缝无损检验质量等级及探伤范围应符合表9.2.3的规定。表9.2.3-1 拱肋焊缝无损检验质量等级及探伤范围序号焊缝部位质量等级探伤方法探伤比例检验等级探伤部位执行标准1拱肋、横撑箱梁顶、底、腹板横向对接接料焊缝超声波100%B焊缝全长TB102
22、12-2009GB/T3323-2005X射线10%B焊缝两端各250300，焊缝长度大于1200时中部加探2503002拱肋、横撑箱梁顶、底、腹板纵向对接接料焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20093横隔板对接焊缝超声波100%B焊缝全长4拱肋箱型主角焊缝超声波100%A焊缝两端各1000mm，吊索横隔板处加探1000mm5横撑箱型主角焊缝超声波100%A焊缝两端各1000mm6横撑预留段与拱肋间熔透角焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20092X磁粉100%焊缝全长JB/T6061-20077拱肋背拉索节点板与拱肋顶板间熔透焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-
23、20092X磁粉100%焊缝全长JB/T6061-20078吊索锚管与横隔板间坡口角焊缝超声波100%A焊缝全长TB10212-20092X磁粉100%焊缝全长JB/T6061-20079S0节段横隔板N7与拱肋四周坡口角焊缝超声波100%A焊缝全长TB10212-200910拱肋、横撑节段间环口对接焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-200911拱肋加劲肋对接焊缝超声波20%B焊缝全长TB10212-200912拱肋、横撑箱梁顶、底、腹板上纵向加劲肋角焊缝2X磁粉10%焊缝两端各1000mmJB/T6061-200713吊索横隔板与拱肋顶、底、腹板间角焊缝2X磁粉100%焊缝两端各1
24、000mmJB/T6061-2007注：1. 探伤比例为焊缝条数的比例。2. 坡口角焊缝的超声波探伤深度为设计图要求的坡口深度。表9.2.3-2 主桥焊缝无损检验质量等级及探伤范围序号焊缝部位质量等级探伤方法探伤比例检验等级探伤部位执行标准1边主梁箱梁顶、底、腹板横向接料焊缝；横梁横向接料焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-2009GB/T3323-2005X射线10%B焊缝两端各250300，焊缝长度大于1200时中部加探2503002边主梁箱梁顶、底板纵向对接焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20093边主梁节段间对接焊缝（桥上环缝）超声波100%B焊缝全长TB10212
25、-2009GB/T3323-2005X射线顶板100%底板30%B十字交叉焊缝，纵、横向各250300mm4边主梁面板、底板与横梁翼板对接焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-20095边主梁吊耳处横隔板横向对接焊缝超声波100%B焊缝全长TB10212-2009GB/T3323-2005X射线10%B焊缝两端各2503006吊耳与主梁顶板间角焊缝超声波100%A焊缝全长TB10212-2009 JB/T6061-20072X磁粉100%焊缝全长7边主梁主角焊缝超声波100%A焊缝两端各1000mm，吊索横隔板处加探1000mmTB10212-20098横梁主角焊缝超声波100%A焊缝两端各1000mm，中间加探1000mmTB10212-20099吊耳处横隔板与顶板、底板腹板间角焊缝2X磁粉100%焊缝两端各1000mmJB/T6061-200710钢箱梁顶板上纵向加劲肋2X磁粉100%焊缝两端各1000mmJB/T6061-200711钢箱梁底板上纵向加劲肋2X磁粉30%焊缝两端各1000mmJB/T6061-200712吊点加强板上加劲肋角焊缝2X磁粉100%焊缝全长JB/T6061-200713临时连接件的去除（含码板）2X磁粉10
