1、挡板注射模设计摘要 模具的制造有一下几大分类，可以称为塑料模具（又分铸压模具和吹塑模具）、铸造模具、冲压模具橡胶模具和玻璃模具等。其中，注塑模具和冲压模具用途极为广泛、技术熟练、占比重大。经过对挡板注塑工艺的分析，设计了一副一模两腔的塑料模具。里面详细的叙述了模具成型零件，其中包括型腔、模仁等设计和重要零件的工艺参数的选择与计算，浇注系统、拔模机构和冷却系统以及其它结构的设计过程。并利用emx7.0完成了塑料模具开模模拟等分析。关键词： 注塑模具；PRO/E；CAD；挡板；AbstractUsually die by manufacturing the product category, ca
2、n be divided into plasticmold (also divided into injection mold, pressure die casting and blow mold),stamping die, die casting mould, rubber and glass mould etc. Among them,especially injection molds and stamping mold use, mature technology, occupies a large proportion of the. Through the correct an
3、alysis of the baffle in molding process, the mold two cavity plastic mold design. Details including cavity, molddesign and molding parts, process parameter selection and calculation of important parts, pouring system, cooling system and the design process of other structures, the selection principle
4、 of mould. And using emx7.0 to complete heanalysis of plastic mold tooling simulation.Key words： injeetion mould；ProE；CAD；Bezel；2 塑件成型特性.2 2.1 注塑件实体.2 2.2 材料的成型特性.3 2.3 ABS材料的成型工艺参数.3 3.3 分型面的设计.91 绪论由于现代注塑模技术的快速发展以及计算机技术的应用，我国工业生产中的模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要设备和装备，由于注塑模具的快速发张，这会引导我国模具相关企业和我国模具行业的快速发展。虽然我
5、国的经济发展速度虽然放缓，但考虑到我国模具在国际上很有优势，预计2013年依旧有10%的增长，为我国模具行业在2020年进入世界模具强国奠定坚实的基础。模具的制造是我国工业生产中的重要工艺程序，同时我国模具的产业也是我国以经济各部门发展的重要基础。注塑模是指用于通过将塑料制造成型的塑料制件的模具，它是塑料模具中的一种类型。 目前，我国模具设计水平的较低、加工设备的跟不上发达国家、制造力量的较弱、模具质量的不是很好，这直接影响了许多新产品的开发和，同时也影响着我国经济的发展。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的原动力”。在现实情况中，关于仪表仪器、家用电
6、器、交通、通讯和轻工业等其他行业的产品零件中，大部分是由模具加工而成的。而在发达国家的工业中，他们的模具工业年生产总值早已经开始超过机床行业的生产总值。不断提高模具设计计制造的质量，进而改善注塑产品的外观品质、尺寸精度，降低成本，缩短交货期，提高效率，CAD/CAE/CAM 技术的进展正是适应这种需要而得以不断完善和发展，这些软件的发展一定会在塑料注塑模具的领域内得到广泛的应用。根据模具行业的发展趋势，此次毕业设计在杨红飞老师的指导下进行，通过对挡板塑料模具的设计，运用以往学过的CAD和Pro/E了解注塑模设计方法和工作原理，为今后的工作和相关的事情打下更加深厚的基础！ 2 塑料的成型特性2.
7、1 注塑件实体图 1 塑件实体图图 2 塑料实体图由图 1 可知塑件的最大外形尺寸是284mm，该挡板注塑件较大，为保证产品质量，以及经济要素考虑，该设计选用一模两腔结构的结构形式。2.2 材料的成型特性该材料采用ABS，为热塑性材料。该材料综合性能好，即冲压强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能好，并有良好的耐寒性。该材料的吸湿性强，塑料在运行前需要进行充足的预热干燥处理，塑料的含水量在工作中应该小于0.3%。由于设计的塑件表面光泽，塑件在成型前需要进行更长时间的预热干燥处理。塑料的流动性中等水平，其溢边值为 0.04mm。塑件的加热处理温度对塑料的质量有很大的影响。2.3 ABS材料
8、的成型工艺参数表一特性范围选取的数据密度1.021.16g/cm1.05g/cm收缩率S0.1%0.2%0.15%温度/喷嘴170-180175料筒180-200190模具50-8070压力MPa注射60-120110保压50-6060时间/S注射0-53保压20-6040冷却15-5030总计40-12060转速（r/min）螺杆30-60563 设计方案及参数的确定3.1 注塑机的确定该产品的材料为ABS，查手册可知其密度 1.021.16g/cm，收缩率为： 0.1%0.2%，计算出其平均密度为 1.05g/cm，平均收缩率为 0.15。通过利用Pro/E软件计算出挡板的体积，可以得出塑
9、件的体积为V=18253mm3=18.3cm3，质量 m=18.31.05=19.2g。（ABS的密度取1.05g/3）由于是一模两腔，所以塑件的总质量为38.4g。浇注流道内的凝料的体积大小计算值:V浇=9677.773=9.683；V总=18.32+9.68=46.283，总质量 m总=46.381.05=48.59g。根据挡板和流道内的总体积，查表选择注射机的型号是：XS-ZY-125注射机的参数为：注射容量为：125 cm3注射压力为：110 Mpa螺杆直径：42 cm 注射行程：115mm注射方式：螺杆式合模力: 900kN 最大成型面积为：320cm2最大开（合）模行程：300 m
10、m 模具最大厚度为：350mm 模具最小厚度为：200mm动定模固定板为：532x563mm 喷嘴的直径为： 4mm 喷嘴球半径为：12mm 1）、最大注射量的校核: 注射机的额定注射量为125cm 塑件体积：18.3cm，每次成型2个塑件。 浇道凝料为9.68cm。 实际注射量18.32+9.68 = 46.28cm12580% = 100cm2）、注射压力的校核: ABS塑料的注射压力为60-120Mpa，取110MPa; XS-ZY-125注射机的注射压力为110MPa通过以上数据的分析，注射机的压力值满足制造的要求。3）、锁模力的校核: 注射机的锁模力为900KN； 注塑机的注射压力为
11、110MPa； 浇注系统和挡板分型面的投影面积为5.6平方厘米； 注射时模具的膨胀力=110Mpa5.6cm=616KN900KN； 锁模力满足要求。4）、最大注射成型面积的校核： XS-ZY-125注射机的最大注射塑件的面积为 320；;浇注系统和挡板的投影总面积为5.6平方厘米注射时模具的成型面积5.6320该注射机的最大注射成型面积满足制造零件的要求。5）最大开模行程校核：利用XS-ZY-125注射机可以的最大开模行程为300mm;开模行程校核公式为100+50+45=195mm1802000.500.741.001.52.02002250.560.821.101.62.22252500
12、.620.901.201.82.42502800.681.001.302.02.62803150.741.101.402.22.83153550.821.201.502.43.2（1）型腔的尺寸大小的计算根据公式可计算出型腔的各径向尺寸：型腔深度尺寸大小的计算公式：取值为1/24.3 机构的设技4.3.1 推出机构的设计 注射模的推出机构有推杆、推管、推件板三种形式。 根据塑件的形状，构造，设计中选择推件版推出的形式，机构简单可靠，又因为零件尺寸大，为防止零件变形，故采用推件板和推管联合推出机构。如图4-1所示，顶杆的尺寸、形状如图 8 所示：图 8 顶杆推杆材料选用碳素结构钢T8A号钢，淬火
13、处理，低温回火，HRC50-55表面粗糙度Ra1.6，与型芯的配合为间隙配合。4.3.2 推杆（复位杆）的设计在推件板推出机构中，推杆也起复位作用，为防止推件板从动模导柱和型芯上脱落，推杆可以用螺纹与推件连接以防推件板从导柱上脱落。 复位杆的设计如图 9 所示：图 9 复位杆图复位杆的直径选35mm，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取110mm。复位杆材料选用T8A号钢，淬火处理，低温回火，HRC50-55,表面粗糙度Ra0.8，与动模板的配合为间隙配合。4.3.3 导向机构的设计 导向机构主要包括导柱，如图 10 和导套，如图11 ，主要作用是在动模与定模合模时保证型芯与型腔的精确定位，以便合模后保持模具型腔的爱的啊正确形状；合模时引导动模按顺序闭合，防止损坏凹凸、模。导向零件大倒萨 应啊打算发达合理地均匀分布在模具的周围或爱的设定啊靠近边缘部位，其中心至 啊爱的啊啊模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，与防止压入啊十大爱上导柱和导套后发生变形。根据模具的形状和大小，一副模具，一般采用2到4根导柱。在此设计中采用了4根导柱。 加工4个导柱、导套孔时，应将定模板、定模板合在一起，一次性加工出来，以保证孔的同心度，然后再在定模板，动模板上加工沉头孔。导柱、导套的材料均选用碳素工具钢T8A淬火
