1、开挖后的换填基坑检验其深度和范围应满足设计要求。 地表采用人工配合推土机清除植被，保证清表后无树根、杂草、淤泥等。 地面整平压实后，做地基承载力检验，保证地基承载力满足设计要求。 分层填筑、摊铺整平换填料，分层压实质量根据换填所处路基位置分别符合基床以下路基、基床底层、基床表层的压实标准。2.1.2 三七灰土垫层施工准备三七灰土各种进场原材料规格、品种、材料等符合设计要求，进场后进行相应验收，并有相应施工配比通知单。并通过压实试验确定垫层每层需铺厚度和压实遍数。 材料准备 A土料：使用就地挖取的纯净黄土，严禁使用耕土或杂填土。使用前过筛，粒径不得大于10mm；含水量应接近最优含水量，可控制在最
2、优含水量op3%之间。B石灰：生石灰质量应符合国家级（三等）以上标准，活性CaO+MgO含量不低于70%，石灰贮存时间不宜超过3个月，使用前24小时浇水粉化，其粒径应小于5mm，生石灰的粉和块之比应小于3：7。机具准备使用的主要机具：重型压路机、机动翻斗车、3米直尺、洒水车、小型挖掘机等。作业条件及人员准备A基土表面干净、无积水，已检验合格并办理隐检手续。B垫层内暗管埋设完毕，并按设计要求予以稳固，检查合格，并办理中间交接验收手续。C已做好控制地面垫层标高和排水坡度的水平控制线或标志。D施工机具设备已备齐，经维修试用，可满足施工要求。E技术人员应熟悉图纸及技术要求，向相关人员进行技术交底，操作
3、人员应经培训上岗。工艺流程工艺流程灰土拌合 基土清理 弹线、设标志 分层铺灰土 碾压密实 找平验收操作工艺A清理基土铺设灰土前先检验基土土质，清除松散土、积水、污泥、杂质，并碾压两遍，使表土密实。B弹线、设标志在地面设标桩，找好标高、挂线，作控制铺填灰土厚度的标准。C灰土拌合灰土垫层应采用合乎质量要求的消石灰与黄土的拌合料铺设，其厚度不应小于100mm。含水率应符合规定。灰土的配合比按3:7的体积配合比，在接近最优含水量的情况下拌合而成。通过标准斗，控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，灰土拌合料应拌合均匀，颜色一致，并保持一定的湿度，加水量宜为拌合料总重量的16%。工地检验方法是：以
4、手握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，就晾干或洒水湿润。D分层铺灰土与夯实灰土垫层应铺设在不受地下水浸泡的基土上。施工后应有防止水浸泡的措施。灰土垫层就分层夯实，经湿润养护、晾干后方可进行下一道工序施工。灰土摊铺虚铺厚度一般为150250mm（夯实后约100150mm厚），垫层厚度超过150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层压实。E垫层接缝灰土分段施工时，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。当灰土垫层高不同时，应作成阶梯形。接槎时应将槎子垂直切齐。接缝不要留在地面荷载较大的部位。F找平与验收灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及
5、时补打灰土。质量控制点各种材料的材质符合设计要求，并经检验合格后方可使用。灰土拌合料的体积比符合设计要求。每层灰土的压实遍数，应根据设计要求的干密度在现场试验确定。生石灰块熟化不良，没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层构造层拱裂，务必认真对待熟石灰的过筛要求。灰土拌合料应严格控制含水量，认真作好计量工作。雨期施工时灰土应连续进行，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚打完或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实；受浸湿的灰土，应晾干后再夯打密实。冲击碾压施工工艺框图施工温度不应低于+5，铺设厚度不应小于100mm。2.1.3冲击碾压施工方法及工艺
6、：冲击碾压施工工艺流程见图 分区划线，确定行走路线冲击式压路机每边的轮宽0.8m，轮间距1.1m，每个凸轮上有三个突出点,冲击时点与点之间的距离为2.01m，要使路基表面每个地方都冲击到位，需要控制冲击压路机的纵横向移动和重叠位置,因此首先要根据路基填筑宽度分区，每区宽约3m。冲击时按照S形循环走行，横向移动每次重叠15cm，两次完成一个循环，纵向移动每次33cm，六次完成一个循环，直到所有的均冲击到位完成一次冲击碾压。 确定起动位置，控制走行速度牵引机械拖动压路机，刚开始由于滑行作用，压路机凸轮没有完全转动，牵引的速度也达不到要求，因此要通过测量距离和速度找出起始冲击点，以便为下次移动调整击
7、实点提供依据，当路基长度较短时采用绕行碾压。确定冲击次数：湿陷性地基冲击压实的检验按最后一次的冲击变形小于2cm进行控制。严格按照设计图纸进行冲击次数的控制，确保施工质量。地基表面处理：冲击压路机冲击压实时，冲击点的作用面积很小，通过不断调整，每一点冲击完成后，在冲击作用下，路基深处被击实但表面会出现上鼓、翻松的现象，冲击完成后采用平地机配合人工挂线找平，再用光轮压路机反复碾压表面最终使表面横坡、平整度、密实度均满足要求。3.1 路基填料生产本线填料采用如下方案：基床表层采用A组填料；基床底层采用A、B组填料或改良土填筑。基床以下路堤采用A、B、C组填料或改良土填筑，过渡段根据设计采用A组土渗
8、水土填筑。填料生产来源于路堑开挖土石方或隧道弃碴；石方在填料生产场经解小、破碎、筛分后生产成A、B组填料。A组土填料采用场拌法生产，本标段拟设置四处填料生产场，在填料生产场配备破碎、筛分设备。3.1.1 改良土在路基填料生产厂设置土料晾晒、粉碎场地，保证原料供应充足、及时。改良土的生产工艺流程见图6.3。改良土拌和前，要备足一次摊铺所需的土料，如原状土含水量过大，要摊平晾晒，土颗粒过大则需提前粉碎，最大尺寸不得超过10mm，保证拌和时填料与石灰结合均匀。在正式拌和前，调试所用的拌和设备，使混合料的组成和含水率达到规定的要求。根据试验段确定的石灰剂量，调试拌和设备的各项参数，进行试拌和，检测拌好
9、的石灰。改良土各项性能指标，以确定拌和机的各项参数是否合理。拌和质量采用EDIT滴定法检测，掺合料剂量试验配合比允许偏差控制在：+1.0%-0.5%。开始拌和后，操作人员按试拌时确定的实际控制参数进行生产，生产过程中要确保料斗储料充足，出料流畅、拌和用水稳定充足，所存的石灰随用量的需求及时补充。出料斗采用间歇卸料方式。拌和时随时对石灰改良土进行外观、石灰剂量和含水量检验。混和料拌和均匀的标准：混和料含水率宜略大于最佳含水率，混合料颜色一致，无石灰条石灰团，石灰剂量符合要求。各项指标经试验检测合格后，方可出场放行。3.1.2 A组填料路堤基床表层采用A组填料（砂类土除外），颗粒最大粒径按150m
10、m控制，A组填料选用优质的填料料源。在路堤填筑前两个月开始开采和制备集料。为保证路基填筑压实质量，集料在路基填筑同时厂拌，随拌随用。 生产工艺流程A组填料生产工艺流程见图 基床表层A组填料生产工艺流程图 工艺要点与技术措施料源分选：根据路基填筑的不同部位，对路堑挖方和隧道弃碴中不易风化的料源进行相应分选。选用路堑挖方与隧道弃碴中的硬质岩石加工A组填料；当粒径及级配不满足基床表层填料要求时，经填料生产厂破碎筛分后，再用于基床表层的填筑。将料源粒径大于900mm的进行二次解小，用皮带输送机将混合料输入破碎机破碎，再经孔径为150mm的振动筛筛分，使其生产填料的粒径全部小于150mm，振动筛下填料分
11、别隔离堆放。堆放料时用装载机在振动筛出料口处及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的料堆，避免颗粒发生离析，以保证成品填料颗粒级配的均匀性。对破碎筛分出的集料的颗粒级配、颗粒密度等项目分批进行试验检测。 质量控制与要求正常情况下，每生产10000m3抽检一次颗粒级配，以分析评价级配的波动情况，并进行颗粒密度试验，为检测填筑施工的压实质量提供标准参数。填料生产过程中，随时观察目测出料级配情况，当出料级配发生明显变化时，增加抽检试验次数，将细粒含量小于15及含量在1530的集料按A填料分别堆放，将细粒含量大于30%的集料重新掺加粗颗粒拌和，经检验符合填料标准后，再作为A组填料使用。3.1.3 A、B
12、组填料基床底层填料的粒径不得大于200mm或摊铺厚度的2/3；基床以下填料的粒径不得大于300mm或摊铺厚度的2/3。基床以下路堤A、B组填料生产工艺流程见图6.5，基床底层A、B组填料生产工艺流程见图选用路堑挖方与隧道弃碴中的硬质岩石加工A、B组填料；当粒径及级配不满足基床以下填料要求时，经填料生产厂破碎筛分后，再用于基床以下路堤的填筑。将料源粒径大于900mm的进行二次解小，用皮带输送机将混合料输入破碎机破碎，再经孔径为300mm（200mm）的振动筛筛分，使其生产填料的粒径全部小于300mm（200mm），振动筛下填料分别隔离堆放。正常情况下，每生产10000m3抽检一次颗粒级配，以分析
13、评价级配的波动情况，并进行颗粒密度试验，为检测填筑施工的压实质量提供标准参数。填料生产过程中，随时观察目测出料级配情况，当出料级配发生明显变化时，增加抽检试验次数，将细粒含量小于15及含量在1530的集料按A、B组填料分别堆放。将细粒含量大于30%的集料重新掺加粗颗粒拌和，经检验符合A、B组填料标准后，再作为A、B组填料使用。3.2 基床底层及以下路基填筑在进行大面积填筑前，根据选用的填料和摊铺压实机械，选取有代表性的地段和部位，对不同性质填料分别进行填筑工艺试验，确定填料级配、含水量、摊铺厚度、压路机行走速率和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。针对本线路过渡段多、部分路基工点长度较短的特
14、点，以两个结构物或每200m路基为一个施工区段进行路基填筑，填筑按路基横断面全宽一次分层填筑，纵向分层压实，不同性质填料分别在不同段落或层次填筑。填料填筑压实施工工艺如下：填料填筑压实施工工艺流程见图 工艺要点 测出基底处理后的原地面标高，依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。 路基填筑采用横断面全宽一次分层填筑、纵向水平分层压实方法。当原地面高低不平时，先从低处分层填筑，并由两边向中心填筑。 不同类别的填料分别填筑，每一水平层的全宽采用同一组别的填料填筑，每种填料累计总厚度不小于50cm。对于不同种类的
15、填料，遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工。 按工艺试验确定的所处部位（基床底层以下路堤或基床底层）的合理摊铺层厚，进行分层上土，虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法”，填筑时路基两侧各加宽50cm，以保证边坡压实质量。 使用推土机初平，再用平地机精平。摊铺整平过程中配合人工消除粗、细集料窝，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整。 洒水或晾晒填料的含水率应控制在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。填料运至现场含水率较低时，及时采取洒水措施；含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水量。 按工艺试验确定的碾压速率、碾压方式组合及遍数，用重型振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧
16、后曲线外侧），先慢后快的原则进行碾压。各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m。如发现有凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。 采用重型振动压路机按上述规定碾压，经检测合格后，再进行下一层填筑。 压路机不能直接碾压到的地方，采用冲击夯进行夯实。 填至基床底层底面、基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行表面整修后，达到表面平整，横向排水坡符合设计要求。 填料质量控制：对生产的填料除在填料生产过程中按规定进行取样检验外，填筑时对运至现场的填料再
17、按每生产10000m3抽检一次的频次检验颗粒级配。当发现运至路基填筑现场的填料级配有明显变化时，及时抽样复查，并将检测信息反馈给填料生产厂。 在每一层的填筑过程中，确认填料颗粒级配的含水量、松铺厚度、工艺试验参数符合后，再按工艺试验确定的碾压速率和碾压方式组合及遍数进行碾压。 路堤填筑按标准规定的检测频次和压实标准对压实质量进行检测和控制。对站场内多线路基地段，根据工程质量控制的需要，增加检验的点数。3.3 路堑开挖3.3.1 土质、软质岩及强风化硬质岩路堑土质、软质岩及强风化硬质岩路堑开挖前，首先进行排水设施施工。按照“永临结合”的原则对临时排水设施进行周密规划，避免积水冲刷边坡、浸泡边坡坡
18、脚，并于路堑开挖施工前完成所有临时截、排水设施的施工，保持边坡的稳定。地形平缓的浅路堑采取全断面纵向开挖方法；当路堑长度较短，挖深较大时，采取横向分台阶开挖方法；路堑较长且深度较大时，采取纵向分层分台阶开挖方法；当地形起伏，且路堑长度大、开挖深，采取纵横向分台阶结合的开挖方法。路堑开挖采用挖掘机自上而下、分层进行，纵向开挖坡度不小于4%，在每一开挖层路基两侧设临时排水沟，以便及时将路堑开挖中的渗水和雨水排出开挖面，保持开挖层面不被水浸泡。边坡防护、边坡平台及其上截水沟的施工与开挖紧密衔接，开挖一段，防护一段。土质、软质岩路堑基床表层挖除0.6米采用0.5米A组填料+0.1米中粗砂+两布一膜土工
19、布全封闭，路堑基床为湿陷性黄土、膨胀岩（土）路堑再挖除基床底层顶部0.5米，换填0.5m厚三七灰土，基床底层顶面保持三角形。 施工工艺流程土质与软质岩及强风化硬质岩路堑施工工艺流程见图6.8。 路堑开挖前，首先进行排水设施施工。作好截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。 开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留不小于30cm土层，采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留不小于30cm保护土层，待人工施做平台及其上截水沟时开挖，表面做成向外侧4%的排水坡。 防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要
20、的浪费。坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。 当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高，预留30cm，对基床范围内的地基进行检测，检测土质和压实标准是否满足设计要求，满足要求，则继续开挖至基床底层顶面按设计要求同相邻路基段同步填筑基床表层；若地基条件不能满足设计要求时，则按设计进行处理。 弃土至弃土场后，用推土机推平后，大致碾压平整，使之整齐、美观、稳定，周围砌筑防护设施，确保弃土堆周围及其上排水畅通，不对周围的建筑物、水源及其硬质岩路堑开挖施工工艺流程图它任何设施产生干扰或损坏。 路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通。 路堑基床换填宽度、深度必须满足设计要求；沿线路纵向每100
21、m抽样检验5个断面。 刷坡修整随时检查堑坡坡度，路堑边坡坡率不得偏陡。3.3.2 硬质岩路堑硬质岩路堑采用梯段松动控制爆破方法施工，靠近边坡和路基面预留光爆层，实施光面爆破。路堑基床凹凸不平处以混凝土填平。梯段控制爆破施工工艺流程图 开挖深度大于6.0m，采用潜孔钻机钻孔；开挖深度小于6.0m，采用凿岩机钻孔，实施梯段松动控制爆破。 为提高破碎效果，降低大块率，降低爆破震动效应，采用大孔距、小排距梅花形布孔，导爆管毫秒雷管实施逐排微差挤压爆破。 为确保边坡稳定、美观，路堑开挖采用光面爆破技术，预留光爆层厚1.52.0m。如边坡设计有平台，可分平台进行光爆。如设计坡面无平台时，可从堑顶沿坡面钻孔
22、，一次钻到坡脚进行光爆。采用凿岩机钻孔进行光面爆破时，因受钻孔深度限制，采用小台阶式光面爆破。 为确保基底平整，不论采用潜孔钻机还是凿岩机钻孔进行爆破，到最底层2.0m时，均用凿岩钻机钻孔进行爆破，并严格控制钻孔深度和孔底标高，适当缩小孔距和排距，采用逐排微差起爆方法。 爆破设计方案报有关部门审核批准后方可实施。 装药前对炮孔孔距、排距、孔深、钻孔方向进行量测，按实测孔网参数调整药量。严格控制用药量，确保爆破不造成路堑边坡隐患和对邻近建筑物的损伤或隐患。每次爆破时对照爆破设计文件核对各项爆破参数和装药量。 靠近预留光爆层的主炮孔适当减少装药量，根据光爆层厚度设计。 现场制作炮泥或利用钻孔岩渣进
23、行炮孔堵塞，堵塞长度满足爆破设计要求，捣固密实，杜绝不堵或用废包装纸堵塞炮孔。 光面爆破保证坡面完整平顺、无根坎、无安全隐患，局部凹凸差不大于15cm；沿线路纵向每100m抽样检验5处。 确保路堑开挖边坡坡率不偏陡，沿线路纵向每50m单侧边坡抽样检验8点（上、下部各4点）。3.3.3 膨胀岩（土）路堑膨胀岩（土）路堑的开挖除按照上述软硬质岩路堑施工要求外，也存在其特殊性，因此应注意以下事项：膨胀岩（土）路堑施工工艺流程见图 膨胀岩（土）路堑施工方法、工艺及施工顺序对路堑边坡的稳定有很大影响，应结合地质条件及工程特性，做好施工组织，选择有效的施工方法及工艺，尤其做好开挖、爆破、支档、防护工程的有
24、机结合。 施工前应对工点地形和地层情况进行施工复查核对工作，鉴于膨胀岩路堑的复杂性，须根据现场揭露的地质信息进行动态调整，施工过程对地质异常或于设计差异较大着，需及时通知有关部门，以便进行相关工程处理。 膨胀岩路堑、挡土墙、抗滑桩及侧沟开挖等需要爆破时，应严格控制爆破药量和爆破引起的加速度，严禁采用大中型爆破法施工。施工中应加强工地巡视和边坡变形动态监测，备有应急措施，确保施工人员和设备安全。 质量控制与要求 路堑开挖过程中始终保持排水系统畅通,并尽量避开雨季施工。 路堑应按设计要求边坡破率自上而下开挖，并应尽量保持坡面平顺，不得乱挖或超挖，严禁采用掏底法施工，开挖一级防护一级，当路堑边坡设有
25、边坡平台时，应按设计要求修建边坡截水沟并设4%向路基侧沟排水坡度。 施工需严格按设计要求及有关规范、规定和铁路路基工程施工质量和验收标准执行，确保施工质量，施工后按规范及设计要求进行工程验收。3.4 基床表层施工本标段基床表层采用A组填料。基床表层按路基横断面全幅拉开距离分层填筑，分三层填筑，每层填筑厚度20cm，曲线地段外侧超高均匀分配到每一层，但确保每层厚不超过25cm。为保证基床表层施工质量，每一填筑区段并严格按“四区段、八流程”施工工艺组织施工。在进行大面积填筑前，根据生产的填料和选用的摊铺压实机械，进行填筑工艺试验，确定填料施工配合比、施工控制含水量、摊铺厚度、压路机行走速率和碾压（
26、夯实）遍数等关键的施工工艺参数。 施工工艺流程见图 基床表层填筑施工工艺流程图 基床表层填筑前对基床底层的压实质量和几何尺寸进行复查确认。 对路堑换填地段，当开挖至换填底面标高时，将开挖表面整理平顺整齐，并按设计做成向两侧的横向排水坡。 依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标识；直线地段每10m一个桩，曲线地段每5m一个桩，并在桩间挂线标识出填料分层摊铺厚度。 将拌和好的A组混合料用自卸汽车尽快运输到现场，防止水分蒸发损失过多。 采用摊铺机按工艺试验确定的摊铺厚度铺摊，曲线超高段将超高均匀分摊到每层上，但确保每层厚不超过25cm,当分两层填筑每层超过25cm时，则采取均分三层填筑的方法施工。摊铺前根据测量标线调整好摊铺机左右的控制高度。 摊铺时，在摊铺机后面配备人员及时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。 整形后，当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。 直线地段，由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，由内侧路肩
