1、污染防治措施分析及总量控制指标洛钢集团一轧有限公司（钢铁有限公司）40万t/a生铁异地配套技改工程环境影响整改计划 我公司遵守环境保护有关法律法规，自觉接受各级环境保护部门的监督管理，自觉承担企业应尽保护环境的社会责任。40万t/a生铁异地配套工程将于2004年年底建成投产。我公司在项目建设过程中认真落实环境影响报告书提出的污染控制措施、建议以及省环保局提出的整改计划要求。现对我公司投产后，生产过程中的污染防治措施，列整改计划如下： 一、废气污染防治整改计划废气为钢铁行业的主要污染源，其废气的排放可分为三类：一为烧结、冶炼生产过程中产生的烟气；二为燃料在炉、窑中燃烧产生的烟气；三是原料、燃料运
2、输、装卸、加工过程中产生的粉尘。并具有以下特征：（1）烟气量大，吨钢废气产生量约23万m3。（2）烟尘颗粒细，冶炼过程中排放的多为氧化铁烟尘，多数粒径小于10um。（3）烟气温度高，约1/3为高温烟气（4001000），治理难度大。（4）烟气多为阵发性，且随冶炼过程的不同，其烟气的散发量波动较大。（5）氧化铁尘粒、高炉转炉煤气具有较高的回收价值。因此采用先进可靠、经济可行的废气治理措施，是工程营运后主要污染物达标排放的关键，本公司对其污染防治措施如下：（一）原料运输、贮料场扬尘大宗原料、燃料及成品由铁路运输，其它辅助材料由汽车运输。为防止运输及卸载时产生扬尘，我们将对可能散发粉尘的物料采取覆盖
3、或洒水等防护措施，并避免野蛮装卸，尽量降低高度，以减少粉尘的散发。原料准备系统的贮料场，堆取料机为露天作业，难以密闭集气，采用喷雾洒水抑尘措施。（二）烧结烟气烧结机在抽风烧结过程中，产生大量的含有烟尘和SO2的烟气，烟气含尘浓度高（机头26g/m3、机尾515g/m3），目前国内外对烧结机烟气治理常用旋风除尘器和电除尘器，旋风除尘器具有结构简单、设备造价低、耐高温等优点，缺点为除尘效率低（8090%）、难以捕集微细粉尘（5um以下），不能满足排放标准要求。电除尘器具有除尘效率高（98%以上）、运行稳定、适合于不同粒径粉尘、能耗低、耐高温等优点，目前国内大型烧结机广泛采用电除尘器，其烟尘排放浓度
4、均低于100mg/m3，达标排放。本工程选用先进、成熟、可靠的电除尘器对烧结机头（尾）烟气进行净化处理，处理后的废气分别经60m、40m高排气筒排放，烟（粉）尘排放浓度分别为95 mg/Nm3、60 mg/Nm3达标排放，措施合理可行。（三） 生产性粉尘原料制备、整粒系统包括各种烧结原料破碎、筛分、混合、造球及烧结块冷却、破碎、筛分等过程中产生的粉尘，本工程设集气罩收集、袋式除尘器进行净化处理，袋式除尘器具有除尘效率高（99%以上）、运行稳定、捕集的粉尘易于回用，适合捕集微细粉尘等优点，为治理生产性粉尘的通用设备，经治理后粉尘排放浓度小于50 mg/Nm3，可达标排放，措施可行。（四）炼铁、炼
5、钢废气对于炼铁贮矿槽上部进料过程中以及贮矿槽下部出料过程中产生的粉尘；高炉出铁、出渣过程中产生的含尘烟气；转炉、混铁炉烟气，本工程设袋式除尘器进行净化处理，袋式除尘器由于其优良的性能，目前已成为钢铁企业用于炼铁炼钢废气治理的典型除尘设备得以广泛应用，烟尘排放浓度小于75 mg/Nm3，达标排放，措施可行。（五）高炉、转炉煤气高炉炼铁时产生含尘、CO高炉煤气，本工程采用袋式除尘器净化处理后回收利用，利用袋式除尘器净化高炉煤气已普遍采用，技术成熟，措施可行。转炉煤气采用OG双文湿法净化技术，该技术为目前广泛应用的转炉煤气净化技术，具有技术先进、运行安全可靠等优点，据宝钢炼钢厂OG双文湿法净化转炉煤
6、气运行的技术指标：耗电量3.3kwh/t.钢、耗水量2.2m3/t.钢、回收氧化铁粉16kg/t.钢、回收煤气量6080Nm3/t.钢、净化后煤气含尘量小于50mg/Nm3,经济环境效益良好，措施可行。（六）炉、窑燃烧烟气热风炉、加热炉燃料采用净化后的煤气，属清洁能源，燃烧废气中主要污染物为少量烟尘，其浓度不大于10mg/Nm3,达标排放，措施可行。二、废水污染防治整改计划本工程主要用水为循环冷却水及生活用水。（一）设备间接冷却水（包括高炉、转炉、混铁炉炉体、连铸机、风机等设备冷却），工程设置完善的净循环水系统，循环使用。由于该水密闭循环，不与物料直接接触，故水质较为洁净，仅需定期排放少量含盐
7、污水。本工程将净循环水系统的排污作为二次水利用，用于补充浊循环水系统的散失，不外排，措施可行。（二）直接冷却水，主要为高炉转炉冲渣、转炉煤气洗涤、连铸喷淋、轧辊轧件冷却，由于该水直接接触物料，含有大量的含铁悬浮物。工程设置各自独立的浊循环水处理系统，经沉淀过滤处理后循环使用，该系统由于物料带走及高温蒸发，水消耗量较大，为亏水系统，且其对水质要求不高，本工程利用净循环水排污水和新水为其补充，无废水排外，措施可行。（三）转炉煤气洗涤水转炉煤气洗涤水因与烟气直接接触，含有大量的含铁悬浮物和钙质，经絮沉淀处理后加入分散剂阻垢后循环使用。其处理工艺流程如下：Na2 CO3分离槽转炉煤气净化系统含铁污泥
8、沉淀池热水池冷却塔冷水池 转炉煤气洗涤水处理工艺流程（四）生活用水主要是职工洗浴、冲厕等用水，工程采用地埋式生活污水处理设备处理达标后排放。其处理工艺流程如下：消毒池初沉池接触氧化池二沉池污水 排放地埋式生活污水处理设备采用先进的生物处理工艺，集去除BOD5、CODcr、SS于一体，是高效的污水处理设备。它可埋入地表以下，不占地表面积，不需采暖保温；涂刷仿腐涂料后，防腐寿命可达12年；产生污泥量少，一般一个季度排一次泥；自动化程度高，能耗低，处理费用少，设备可靠性好，管理方便；运行基本无噪声，无异味，对周围环境无影响。与传统的化粪池相比，该装置对污染物处理彻底，BOD的去除率可达8595%，出
9、水根据需要设消毒措施。出水水质可满足污水综合排放标准GB8978-1996表4一级标准限值。因此，采用地埋式生活污水处理设备处理厂区生活污水的措施可行。由工程环境污染因素分析可知，项目建成投产后，工程总用水量为7205.23m3/h，新用水量为439.47 m3/h，循环用水量为6765.76 m3/h，循环水复用率为94%。可满足钢铁工业水污染物排放标准GB13456-92表2最低允许水循环利用率90%的要求，做到生产废水的“零”排放，措施合理可行。三、固体废物综合利用工程产生的固体废物主要有高炉水淬渣、转炉钢渣、氧化铁污泥及各类除尘器收尘粉等，产生量分别为16万t/a、8万t/a、0.9万
10、t/a、3.54万t/a。高炉水淬渣、转炉初期钢渣是生产矿渣水泥的原料，可全部外销综合利用。转炉尾渣、瓦斯灰、氧化铁污泥及除尘粉中的全铁丰富，以做为烧结原料，参与配料，全部返烧结工序。根据以上分析，各类固体废物均能得到综合利用，故无固体废物排放，措施可行。四、噪声治理工程高噪声声源有两种类型。一是机械噪声，如破碎机、振动筛等；二是空气动力性噪声，如风机、空压机等。根据不同设备的噪声特性，工程采取不同的降噪措施。对于机械噪声源采用设置减振基础、置于室内等措施；对于空气动力性噪声采取安装消声器、设置风机房等措施。采取上述措施后，可有效降低噪声源强，各高噪声设备值均可降至7585dB(A)。噪声防治
11、措施可行。五、绿化厂区绿化是建设项目环保措施的重要内容之一，搞好厂区绿化工作，不仅可以起到吸尘降噪的作用，还可以美化环境。 工程在全厂道路的两侧及空闲地带种植适宜钢铁企业环境生长的花草树木，本工程绿化面积为132050m2，绿化系数为25%，措施可行。六、综述本工程采用先进的工艺技术与设备，并对各种污染源采取先进可靠、经济可行的治理措施，是废弃污染物的排放量控制到最小程度、生产废水零排放、生活污水经地埋式设备处理达标后排放，固体废物均得到了综合利用，符合清洁生产要求。 洛钢集团一轧有限公司（钢铁有限公司） 二零零四年十一月十一日洛钢集团一轧有限公司（钢铁有限公司）40万t/a生铁异地配套技改工
12、程环境保护措施整改方案本异地技改工程自开工建设以来，工程进展顺利，预计2004年底炼铁高炉建成点火，2005年1月底炼钢建成投产。我公司在项目建中坚持认真落实环境影响报告书提出的污染控制措施、建议以及省环保局提出的整改计划要求。严格执行主体工程与环境保护设施同时设计、同时建设、同时投入使用的环保“三同时”制度，保证在投产时环保设施建成，并经环保部门验收合格。我公司将从产业政策、环保政策、关键工艺设备的选择、物耗、能耗、污染控制等方面分析工程清洁水平，并从清洁生产的组织和管理等方面提出持续清洁生产方案和污染物总量控制指标。一、工程建设符合国家产业政策和环保政策根据国家及冶金行业发展规划，在“十五
13、”期间，冶金工业发展的中心工作是结构调整，包括工艺技术和装备的调整、产品结构的调整和组织结构的调整，通过调整工艺技术和装备，推广先进成熟的技术，重点推广小球烧结、高炉高效长寿、高效连铸、连铸连扎、连铸坯热装热送、煤气回收及综合利用技术，以优化企业的生产工艺流程，降低成本；通过产品结构调整，进一步提高企业的规模效益和竞争力。本工程采用的“小球烧结”、“高炉长寿综合技术开发”、“高效连铸技术开发”、“高炉富氧喷煤技术”、“连铸坯热装热送技术开发”、“高炉、转炉煤气回收及综合利用技术”等均列入当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录（2000年修订）中。因此。本工程的产品及所采用的技术均符合产业化
14、政策，符合目前国家钢铁工业产业政策和环保政策。二、清洁生产工艺为了全面推进清洁生产，本工程积极采用先进的清洁生产工艺和技术，采用的小球团烧结技术、烧结机头烟尘净化电除尘技术、高炉煤气布袋除尘技术、高炉和转炉煤气回收及综合利用技术、高效连铸技术和连铸坯热装热送技术均已列入国家重点行业清洁生产技术导向目录（第一批）和当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录（2000年修订）。这些技术是经过生产实践证明，具有明显的环境效益、经济效益和社会效益，倡导推广的实用技术。（一）小球团烧结技术本工程通过优化工艺参数，是烧结混合料制成3mm以上的小球大于75%，再通过外滚燃料，均匀布料，提高料层厚度，实现厚料
15、层（50700mm）、低温、均温、高氧化性气氛烧结。该技术可减少燃料消耗、废气排放量及粉尘排放量，提高烧结矿质量和产量，同时可较大幅度地降低烧结工序能耗。通过这种方法烧出的烧结矿，上下层烧结矿质量均匀，烧结矿强度高，还原性好，能够提高炼铁产量、降低炼铁工序能耗。（二）烧结机头烟尘净化除尘技术电除尘器是采用高压直流电在阴阳极间形成一个足使气体电离的电场，气体电离产生大量的阴阳离子，使通过电场的粉尘获得相同的电荷，然后沉积于其极性相反的电极上，达到除尘的目的。烧结机头烟气具有气量大、温度高、含尘浓度高等特点，采用电除尘技术确保烧结机头烟尘达标排放。与传统的旋风除尘器相比，其除尘效果要高19%以上，
16、且无湿式除尘器废水二次污染问题。回收烟气中颗粒物TFe含量高，可全部返回烧结系统用于配料，具有较高的经济效益。因此，采用电除尘器技术不仅提高了环保设施的经济效益，而且进一步减轻了污染。（三）高炉和转炉煤气回收及综合利用技术本工程采用重力沉降+布袋除尘器全部回收高炉煤气，能够使高炉煤气得到高效净化，获得高质量煤气。与湿式净化技术相比较，杜绝了煤气洗涤水，减少了水资源的消耗，高炉煤气干法净化比湿法可降低高炉燃料比1520kg/t（铁），用于热风炉时，热效率可提高30%35%，节约用水11t/t（铁）。转炉烟气经强制汽化冷却后进入“二文一塔”净化系统回收煤气。本工程高炉煤气和转炉煤气均送至煤气储柜中
17、，供热风炉、烧结机、混铁炉、轧钢加热炉等作燃料使用。高炉、转炉煤气得到充分利用，即回收了煤气，减少钢铁企业的污染物排放量，又节约了能源、资源，具有明显的经济效益和环境效益。（四）高炉富氧喷煤技术高炉富氧喷煤技术是通过在高炉冶炼过程中喷入大量的煤粉并结合适量的富氧，达到节能降焦、提高产量、降低成本和减少污染的目的。该技术是我国冶金行业重点推广技术、成熟可靠，应用实例表明，采用富氧（O2+3%5%）鼓风，含氧量每增加1%，可提高燃烧理论温度3050，增加喷煤量。每增加喷煤比100kg/t（铁），可创造吨铁100元效益，并能大幅度减少焦炭用量，相应减少炼焦造成的环境污染，具有明显的经济效益和环境效益
18、。（五）全连铸技术工程采用“铁水预处理转炉炼钢连铸”工艺，连铸比100%。连铸与传统的“铸模开坯”工艺相比，省去了脱锭、加热、开坯等工序，是生产流程大大简化。可节约基建投资约40%，减少占地面积约30%，减少能耗2550%，提高金属的回收率1015%。工艺过程可实现自动化和机械化，减少劳动力75%。可使钢种扩大，钢坯质量提高，节能消耗效果显著。（六）连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装是指连铸坯在400以上热状态装入加热炉。采用连铸坯热送热装技术相对于连铸坯冷装工艺而言，可节能35%，金属的回收率提高0.51.0%，可缩短生产周期，降低生产成本。三、工程节能降耗措施（一）高炉高效、低耗、长寿技术高
19、炉高效低耗长寿技术是我国冶金行业“十五”重点推广技术。本工程采用的高炉高效、低耗、长寿技术有：1、精料：高炉入炉料品位58%，均采用自产高碱度（1.7）烧结矿，熟料率为100%。并且严格控制槽下的筛分次效果，提高筛分效率，使入炉原料粉末（5mm）低于5%。能够改善高炉运行状况，提高高炉利用系数，降低消耗，提高产量2、布料：高炉炉顶采用漏斗式炉顶装料设备，通过喉部位的漏斗效应，实现合理布料，使高炉冶炼达到最佳效果。同时对炉顶进行密封。具有设备结构简单、重量轻、密封性能好、布料均匀等优点，将炉料堆尖展开一个较宽的环状带，减弱煤气流在高炉内块装带的偏行现象，有利于间接还原的发展。可降低节焦比46%，
20、提高产量615%，减少炉顶泄漏60%。3、高炉长寿：工程选择了合理高炉内型及先进炉顶设备，采用了综合炉底结构，同时对炉体不同部位根据侵蚀机理选用了不同的耐火材料。炉体冷却采用二段光面冷却壁和镶砖冷却壁加工业水冷却系统，使高炉生产实现“高效、长寿”的目标。4、高风温：本工程采用顶燃式热风炉，操作制度为“两送一烧”。每座热风炉配置一套陶瓷燃烧器，燃料采用单一高炉煤气、助燃空气集中送风方式，设计风温10001100，能够起到增铁节焦的效果。5、计算机自动控制：工程采用计算机对高炉的生产过程进行控制与管理，确保生产过程快速稳定，并可降低电耗510%，达到优质、高产、低耗、低成本的目的。（二）能耗水平对
21、比根据本工程所选设备及工艺情况，将本工程与国内钢铁重点企业能耗指标对比见表： 烧结、炼钢工序能耗水平对比企业烧结固体燃料消耗（kg标煤/t）炼铁综合焦比（kg/t）国内重点企业4670293489安阳钢铁公司51520本工程62520 由表可知，本工程能耗指标接近或达到国内重点钢铁企业水平。四、过程控制提高生产过程的自动化水平，是提高产品质量、降低生产成本、提高经济效益、实现企业现代化的重要环节。本工程对烧结、炼铁、炼钢和轧钢生产全过程采取自动检测控制技术，保证烧结和炼铁生产过程安全、稳定、高效、经济运行。控制方式采用现场控制和车间集中控制方式，现场控制方式仅限于设备维修和运转试验，集中控制方
22、式在主要车间设置集中控制室，室内设置仪表盘和操作台，集中显示、控制工艺过程参数，并按需要进行自动记录、工艺参数越限报警、自动调节或打印报表等功能，确保生产正常运行。计算机控制系统选择开放式控制系统，检测仪表采用智能仪表和电动单元组合仪表。其他小型生产车间选择多路控制器作为显示控制单元，实现对生产过程的显示控制。循环水系统各车间均采用常规仪表进行集中显示与控制。操作人员可以通过操作站调出过程显示画面，观察过程回路参数状态，实时趋势，历史趋势和报警状态，实现过程回路操作和参数调整。过程工程师可以通过操作站调出过程组状态画面进行控制方案组态，过程流程图组态，趋势画面组态和各种报表组态。五、污染控制本
23、工程对所有的污染源进行有效的控制，对各种污染物进行有效治理，污染物排放量降低到最小程度。（一）废气回收高炉和转炉煤气作为燃料，避免了烟气排放污染环境。对各种炉窑和生产过程产生的废气分别采用电除尘器或布袋除尘器净化处理，工艺合理，净化效率高，严格控制污染物排放量，使本工程对环境的影响降低到最小程度。（二）废水本工程生产用水基本循环使用，通过综合治理，实现生产废水的“零”排放。（三）固体废弃物本工程产生的固体废弃物全部综合利用，无废物排放，取得一定的经济效益。（四）噪声对高噪声设备，如破碎机、振动筛、轧机、空压机、风机等，分别采取设置减振基础、加装消声器或置于室内等降噪措施，可有效降低噪声源强，最
24、大限度减少对环境噪声的影响。（五）绿化绿化在防止污染、保护和改善环境方面起着特殊的作用。树木对粉尘、各种有害气体有明显的阻挡、过滤和吸附作用，对减弱噪声也具有良好的作用。本工程充分利用道路两侧和空闲地带种植花草树木，绿化系数不低于25%。六、清洁生产方案清洁生产是一个动态的概念，为使企业切实做到清洁生产，建设成为清洁文明的现代化工厂，现将我公司清洁生产方案列出如下：（一）原辅材料企业应对原辅材料运输、储存、装卸等环节加强管理，如运输车辆加装防护罩、各种输送通道密封操作、文明装卸、原料堆场及主要道路定期洒水抑尘等。（二）污染物控制在对各类污染物实施有效防治的基础上，加强污染防治设施的维护与管理，
25、确保其长期稳定地运行，最大限度的减少各污染物的排放，减轻对周围环境的影响。（三）生产运行管理建立完善的从原料到产品全过程生产管理规章制度，提高职工的责任心，认真操作，确保生产全过程安全、稳定运行，对各工序设备应进行定期检修和维护，制定严格的操作规程，并按操作规程进行生产。（四）建立和完善清洁生产组织为使企业长期、持续地推行清洁生产，企业设专职人员，负责组织协调并监督实施清洁生产方案，经常性地对职工进行清洁生产教育和培训，负责清洁生产活动的日常管理。（五）建立完善的清洁生产制度清洁生产制度主要包括清洁生产成果纳入企业的日常管理和建立清洁生产奖惩机制。1、清洁生产成果纳入企业的日常管理把清洁生产成
26、果纳入企业的日常管理，是巩固清洁生产成果，防止流于形式的主要手段。把清洁生产方案文件化，形成制度；把清洁生产提出的岗位操作措施写进操作规程、并严格执行；把清洁生产工业过程控制措施列入企业的技术规范。2、建立和完善清洁生产奖惩机制企业清洁生产应与奖惩机制挂钩，建立清洁生产奖励激励机制，以调动全体职工参与清洁生产的积极性，提高清洁生产意识。（六）搞好职工培训工作职工的素质高低，直接与清洁生产方案的落实及生产目标的实现有重大关系。因此制定合理的培训计划，对全体员工进行定期清洁生产培训，不断提高全体员工的清洁生产意识，辅之以奖惩激励机制，使每个员工真正了解清洁生产的意义，并自觉参与清洁生产的各项活动。
27、把清洁生产的目标责任具体落实到人，保证清洁生产方案的落实及清洁生产目标的实现。（七）强化环境保护管理，落实环保管理机构根据国家、省市和建设项目环境保护设计规定的有关环保法规要求，设立环保管理机构，配备23名专业环保人员，负责全厂的污染控制设施的管理与维护，保障生产的正常进行。做到稳定达标排放，把各类污染物排放总量控制在分配指标内。 洛钢集团一轧有限公司（钢铁有限公司）二零零四年十一月十一日洛钢集团一轧有限公司（钢铁有限公司）40万t/a生铁异地配套技改工程环境影响整改计划 二零零四年十一月十一日洛钢集团一轧有限公司（钢铁有限公司）40万t/a生铁异地配套技改工程环境保护措施整改方案二零零四年十一月十一日
