1、讲 师：培训对象：,TPM活动,1,目录,2,目录,3,一、TPM简介,1.1 TPM历史,1.50年代始于美国（1960年GE公司）2.6070年代传到日本，71年正式命名TPM 3.8090年代传到韩国 4.90年代传到中国,一、TPM简介,1.2 TPM的定义,T.P.M(Total Productive Maintenance)全员参与，生产保全,1.T(Total)全员 所有部门全员参加的意思2.P(Productive)生产 追求故障 Zero,良 Zero,灾害 Zero3.M(Maintenance)维护，维持 效的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.,1.3 TPM的
2、本质,1.全员参与的小集团活动思想 2.预防思想 3.“0”化思想,一、TPM简介,1.4 TPM的目的,一、TPM简介,1.5 TPM活动的目标,TPM目标：灾害“0”化 故障“0”化 不良“0”化 浪费“0”化,一、TPM简介,1.6 TPM三要素,8,目录,二、TPM基本理念,2.1 TPM的基本理念,二、TPM基本理念,2.2 TPM的发展历程,二、TPM基本理念,2.2.1 TPM的发展历程-事后保养时代（BM）,1951年以前，工厂对设备几乎没有什么保养，人们对设备只是使用，并不进行精心的维护，一直使用到设备出现故障，再进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，并且会降低机器的使用寿
3、命。因此，这种保养方法亟待改善。,2.2.2 TPM的发展历程-预防保养时代（PM）,1951年，美国人最先提出了预防保养（Productive Maintenance）的概念。预防保养主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。,二、TPM基本理念,2.2.3 TPM的发展历程-改良保养时代（CM）,1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,2.
4、2.4 TPM的发展历程-保养预防时代（MP）,从1960年开始，进入了保养预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。,二、TPM基本理念,2.2.5 TPM的发展历程-全员生产保养时代（TPM）,1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。,2.2.6 TPM的发展历程-全员参与改善活动时代（TPM）,进入20世纪
5、80年代之后，TPM活动已经超出了设备管理的范畴，开始扩展到整个公司的改善活动。目前，TPM全面改善活动已经逐渐被世界各大企业所接受和运用。,14,目录,三、两大基石和八大支柱,3.1 TPM两大基石和八大支柱,三、两大基石和八大支柱,3.2 TPM两大活动基石,1.5S活动一般说来，彻底的5S活动是TPM活动推进的基础台阶，脱离了5S活动是不可能实现TPM的。5S活动的作用是基础性的，任何有TPM意图的企业都应先推行5S。但是，如果企业只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零消耗目标。因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。,2.小集
6、团活动机制小集团活动的机制是TPM活动的另一个重要基石。小集团是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起小集团活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小集团活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。,三、两大基石和八大支柱,3.4 TPM八大活动支柱,TPM活动的展开有八个重点，也被称为TPM八大支柱。八大支柱包括了工厂管理中方方面面的内容，具体分别是指自主保全、专业保全、个别改善、品质改善、初期改善、事务改善、环境改善和人才培育等。其中，自主管理是TPM中最为核心的内容之一。在实际管理过程中，企业内各部门的分割必
7、然带来管理效率的整体下降，而八大支柱通常需要跨部门的机制来实现。这样，通过开创跨部门的改善活动，以重叠式的小组活动来达到意识和行为的变更，能够使整个管理环节连贯起来，进而达到最佳的设备综合效率和经营效率。,三、两大基石和八大支柱,3.5 TPM八大活动支柱具体要求,19,目录,TPM是排除设备损耗，提高生产综合效率的活动。因此设备应具备状态和设备相关全员的职务应明确化，提升设备的管理水平。将人机系统的性能提升至极限，改善现场体制，自发性采取防止复发情况的出现。（自己的设备自己维护）,自己的设备自己維修,四、TPM与设备管理,21,目录,五、自主保全与推进工作,5.1 自主保全的意义,TPM小组
8、全员参与的保全活动称作“全员参与的自主保全活动“。这里有两个意义：自己的设备由自己管理 能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、简单部品的更换修理、异常的早期发现、精度点检。成为设备专家级的操作者 1)发现设备异常的能力 2)对于异常现象，可以进行恢复措施的能力 3)判定基准的能力 4)维持设备管理的能力,五、自主保全与推进工作,5.1 自主保全的意义,五、自主保全与推进工作,5.2 自主保全活动的目的,五、自主保全与推进工作,5.3 设备专家级的操作员工层级划分,五、自主保全与推进工作,5.4 推进体系,五、自主保全与推进工作,5.5 自主保全成功的重点,五、自主保全与推进工作,5.
9、6 各阶段展开的方向,五、自主保全与推进工作,5.6 各阶段展开的方向,五、自主保全与推进工作,5.6 自主保全的7阶段,五、自主保全与推进工作,5.6 自主保全”0”STEP活动,0 STEP目的：去除设备及工程周围的混乱与浪费，为以后的STEP活动打好基础。创造有规则.清洁.可视化的工厂。,定点照相,前,后,开始活动前，首先照现场的现状。比较活动前后，可以认识到活动的重要性。POINT-定点照相:在同样的地点同一位置同一方向照相。-照相日期:在照片上标注照相的日期。-彩色化:彩色比黑白更能体现。,五、自主保全与推进工作,5.7 自主保全”1”STEP活动-初期清扫,实施全员清扫,准备清扫工
10、具,共享清扫方法,选定清扫区域,确定清扫对象,为什么要做清扫?,活动方法?,活动要领?,-作业者要亲自一一清扫。-彻底清洗污垢。-查找污染原因。,五、自主保全与推进工作,5.8 自主保全”1”STEP活动-初期清扫推进流程,五、自主保全与推进工作,5.9 自主保全”1”STEP活动目的及流程,2.自主保全1STEP活动流程图,1.1Step 活动目的直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。,五、自主保全与推进工作,5.9 1Step 活动与0Step比较,五、自主保全与推进工作,5.10 自主保全”2”STEP活动-发生
11、源与困难部位对策,五、自主保全与推进工作,5.11 自主保全”2”STEP活动-发生源、困难部位目标与核心,五、自主保全与推进工作,5.12 自主保全”2”STEP活动-改善发生源的思考方式,五、自主保全与推进工作,5.13 自主保全”2”STEP活动-改善困难部位的思考方式,五、自主保全与推进工作,5.14 自主保全”2”STEP活动-改善困难部位的思考方式,通过改善发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部位,缩短清扫、注油 点检周期；学习设备改善方法，提高实质性的效果；通过改善发生源和困难部位，创造舒适的作业环境,减少作业者的作业负荷,降低作业者的劳动强度，改善故障及各种Loss的原因，提
12、高生产性。,设备上,通过减少污染源，维持设备的洁净 营造舒适的作业环境 彻底改善根本原因，以确保设备信赖性 保全性、安全性,人员上,工程管理,实现地上无水的“DRY-UP”工厂 节减用水的效果 维持无产品品流出、无原料流出、无泄漏、无堵塞的现场 维持构造物、排管上无生锈的现场 维持新入员工作业无失误的现场,通过改善，培养成本意识 提高环境及安全意识 培养创意和挑战意识 培养解决问题能力,五、自主保全与推进工作,5.15 自主保全”3”STEP活动-制作点检基准书,五、自主保全与推进工作,5.16 自主保全”3”STEP活动-制作点检基准书的方法,五、自主保全与推进工作,5.17 自主保全”3”
13、STEP活动-活动方法,五、自主保全与推进工作,5.18 自主保全”3”STEP活动目的,五、自主保全与推进工作,5.19 自主保全”3”STEP活动目标,1）清扫时间：比2STEP完了时缩短50 注油时间：比3STEP开始时缩短502）活动时间：每周 1次、.每次2HR以上3）O.P.L：2件以上/人.月4）注油发生源、注油困难点、注油缺陷、疑问点发掘：2件以上/人.月5）注油发生源、注油困难点、注油缺陷、疑问点解决：自己 85以上;委托 80以上6）润滑、注油系统图的制作：必要时7）清扫、点检.注油基准书完成8）清扫、注油工具的开发：1件以上/人.月,五、自主保全与推进工作,5.20 自主
14、保全”4-1”STEP活动-活动定义,查找并改善前STEP（0.1.2.3）遗漏的不合理点，完善地构筑 设备管理的基本条件。为维持管理基本条件，职员应具备的四个能力 1.有能够早期发现设备异常的能力，稼动.检验时能够感知异常 的能力 2.有能够采取措施恢复异常的能力，提高社员的保全能力，能够 进行小修理 3.有能够设定条件的能力，理解设备的结构，能够对设备管理条 件进行定量化.可视化 4.能够维持管理设备的能力，能够反复.持续不断地正确地维持（擦.拧.注油）保全 每个职员都应该具备上述能力 做到：自己的设备自己维护-（MY MACHINE 精神）确定的要确实遵守-（SSQM 精神）,五、自主保
15、全与推进工作,5.20 自主保全”4-1”STEP活动-活动目的,把因没有进行设备的基本条件管理而引起的故障及停滞“0”化 人的目的：1.在防止劣化的活动（清扫.检验.点检.注油）时学 习预防活动的重要性 2.由职员亲手制作基准书，并亲身体验学习遵守的 重要性 3.提高职员的小修理能力（提高保全能力）设备的目的：1.预防因污染引起的磨损.故障 2.预防因持续稼动引起的变形.变动等的条件不合理 3.加工点条件管理可以安全地进行,五、自主保全与推进工作,5.21 自主保全”4-1”STEP活动-活动目标,完成最适合的基本条件管理基准书（适用小.长.短原则）1.清扫 小 减少项目 2.点检 长 延长
16、周期 3.注油 短 缩短时间 设备条件管理性故障.停滞“0”化 STEP目标：-完成最适合的统筹基准书，满足小.长.短条件-完成注油点检部位可视化-100%完成前STEP遗漏的不合理部分的先复原.后改善,五、自主保全与推进工作,5.22 自主保全”4-1”STEP活动-活动方向,精密活动（再发.遗漏不合理解决）,完成最适合的基准书,适用现场,活动范围,改善活动,标准化,事后管理,五、自主保全与推进工作,5.23 自主保全”4-1”STEP活动-活动对象,五、自主保全与推进工作,5.24 自主保全”4-2”STEP活动-总点检概念,1.总点检是?进一步发展到3STEP为止的设备技能为中心的活动，
17、扩散至设备部件单位-是学习设备的3个主要 System和构成其System的6种SUB System 的结构,功能,正确的运作方法,-是成为对设备熟练的Operator(操作者）对工程熟练的技术者 的过程,-为确保设备部件单位的信赖性,点检形成各部位的全部(所有)部件,-把全部(所有)潜在的微缺陷显现出来 然后登录,-以原有的状态满足必要,充分的条件的状态 进行复原改善 2.使所学的技术能够体系化,日常点检能够完善 从根据5感找出缺陷的层次再提高一个层次,正确理解自身的设备,结构,功能,掌握关于设备的知识和功能 按照原理和原则进行日常点检.,五、自主保全与推进工作,5.25 自主保全”4-2”
18、STEP活动-总点检活动方法,TPM 活动水准的Level（水准）-UP,学习构成设备部件单位的技术,全员对所有设备的所有部件进行点检,并消除设备微缺陷的活动.,五、自主保全与推进工作,5.26 自主保全”4-2”STEP活动-总点检的目的,1.人员方面-根据训练实施点检教育 学习设备的结构，功能，判定基准,掌握点检技能.-学习简单的不合理处理方法.-收集,解释点检Data过程中,学习Data的有效性.-理解设备的结构和原理.-理解工程,Process的原理,执行正确的操作,调节及运转.2.设备方面-复原技能部位劣化不合理,提高信赖性.-彻底进行点检困难部位改善及目视管理,使设备点检更加容易.
19、-彻底消除微缺陷,使设备脱离劣化.-点检的进行要一目了然,要达到“目视管理”.-逐渐变化为设备原来的状态,名誉场所水准.-落实为能及时预防设备LOSS的现场,54,目录,六、管理者的责任,6.1 TPM推行组织架构,管理决策层,专业管理层,作业执行层,六、管理者的责任,6.2 管理决策层管理责任,57,目录,七、设备及具体保养,7.1 设备分类,设备分类：（一）：厂内机动车：叉车（前移式叉车、蓄电池叉车。）、牵引车。按所用的燃料分类：（一）：柴油机、汽油机、液化石油气,七、设备及具体保养,7.2 保养层级分类,七、设备及具体保养,7.3 保养层级分类-日常保养,日常点检（约工作8h）出车前的检查内容（启动前、启动后）（启动前）检查上日点检表上的故障记录、报修项目是否修复，性能是否符合要求；检查三油：机油、燃油、刹车油；二水：冷却水、电瓶水等的量是否足够，车辆各部分有无漏水、漏油和漏气(液化石油气）的现象；检查转向机构各连接部位是否紧固可靠；检查轮胎、半轴、传动轴等处的螺栓、螺母是否紧固；检查轮胎气压是否符合规定标准；检查方向盘、离合器踏板和制动踏板的自由行程是否符合要求，(启动后)检查仪表、灯光、喇叭是否良好察听发动运转是否正常；检查手、脚制动器是否可靠。,七、设备及具体保养,7.4 出车前的点检工作,步骤1：拔出发动机里面的机油尺,62,谢谢聆听！,
