1、水泥产品质量知识及质量投诉处理流程水泥产品质量知识及质量投诉处理流程本讲义分两部分，前面属于水泥产品质量方面的相关知识，后面一部分讲关于质量投诉处理流程。一、水泥产品质量知识前言水泥生产方法：水泥生产方法分为三个阶段：生料制备阶段：把粘土质原料（如粘土、黄土、页岩等）、石灰质原料（如石灰石、贝壳等）及少量校正原料（如铁质校正原料铁粉、铝质校正原料矾土等），经破碎烘干后按一定比例配合磨细，均化，制成成分适合、质量均匀的生料。熟料煅烧：生料均化后，入水泥窑内煅烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要成分的水泥熟料。若采用立窑、立波尔窑煅烧要经过成球，再入窑煅烧。水泥制成：经过窑煅烧出的水泥熟料，加入适量石膏
2、、混合材料或外加剂共同磨细成为水泥。生料制备、熟料煅烧和水泥制成这三个阶段，亦可简称“两磨一烧”的工艺过程。水泥生产方式因生料制备方法的不同，可分为干法、半干法和湿法生产。一、 水泥的定义、性能与分类1 水泥的定义以硅酸盐水泥熟料和适量的石膏及规定的混合材料制成的水硬性胶凝材料。水泥是一种加水拌合成塑性浆体，能胶凝砂、石等适当材料并能在空气中和水中硬化的粉状水硬性胶凝材料。水泥按其用途和性能可分为三类：（1） 通用水泥：用于一般土木建筑工程的水泥；（2） 专用水泥：专门用途的水泥；（3） 特性水泥：某种性能比较突出的水泥。为了命名的需要和方便，在水泥分类的基础上，又将水泥按主要水硬性物质分为硅
3、酸盐水泥（即波特兰水泥）、铝酸盐水泥、硫酸盐水泥、氟铝酸盐水泥和火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥等五种。同时对水泥特性给予明确的划分，如快硬性分为快硬和特快硬性两类；水化热分为中热和低热两类；抗硫酸盐性非为抗硫酸盐和高抗硫酸盐两类；膨胀性分为膨胀和自应力两类等。三类水泥分别按照水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性命名。通用硅酸盐水泥按混合材料的品种和掺量分为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。专用水泥以其专门的用途命名，并冠以不同型号，例如A级油井水泥、砌筑水泥等。特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称
4、冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称，如快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀铝酸盐水泥等。以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥，是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥。2. 与水泥有关的术语（1） 硅酸盐水泥熟料:以适当成分的生料煅烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分的产物。（2） 水硬性：一种材料磨成细粉和水拌合成浆后，能在潮湿空气和水中硬化并形成稳定化合物的性能。（3） 火山灰性：一种材料磨成细粉，单独不具有水硬性，但在常温下与石灰一起和水后能形成具有水硬性的化合物的性能。（4） 水泥混合
5、材料：在水泥生产过程中，为改善水泥性能，调节水泥标号而加到水泥的矿物质材料。（5） 活性混合材料：具有火山灰性或潜在水硬性，或兼有火山灰性和水硬性的矿物质材料。（6） 非活性混合材料：在水泥中主要起填充作用而又不损害水泥性能的矿物质材料。（7） 粒化高炉矿渣：高炉冶炼生铁所得以硅酸钙与铝硅酸钙为主要成分的熔融物，经淬冷成粒后的产品。（8） 粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的粉末，以氧化硅和氧化铝为主要成分，含少量氧化钙，具有火山灰性。（9） 高钙粉煤灰：某些褐煤燃烧而得到的粉煤灰，除氧化硅和氧化铝外一般含10%以上氧化钙，本身具有一定的水硬性。（10） 窑灰：从水泥回转窑窑尾废气中收集的粉尘。（
6、11） 石膏缓凝剂：在水泥生产过程中，主要为调节水泥的凝结时间而加入的石膏（CaSO42H2O）、半水石膏（CaSO41/2H2O）、硬石膏（CaSO4）以及它们的混合物或工业副产石膏。（12） 助磨剂：在水泥粉磨时加入的起助磨作用而不损害水泥性能的外加剂，其加入量应不超过水泥重量的0.5%。（13） 快硬：以三天抗压强度表示水泥标号。（14） 特快硬：以若干小时(不大于24小时)抗压强度表示水泥标号。（15） 中热：水泥水化热3天不大于251kJ/kg，7天不大于293 kJ/kg。（16） 低热：水泥水化热3天不大于197 kJ/kg，7天不大于230 kJ/kg。（17） 中抗硫酸盐：要
7、求硅酸盐水泥熟料中铝酸三钙含量不大于5.0%，硅酸三钙含量不大于55%。（18） 高抗硫酸盐：要求硅酸盐水泥熟料中铝酸三钙含量不大于3.0%，硅酸三钙含量不大于50%。（19） 膨胀：表示水泥水化硬化过程中体积膨胀在使用上具有补偿收缩的性能。（20） 自应力：表示水泥水化硬化后体积膨胀能使砂浆或混凝土在受约束条件下产生可资应用的化学预应力的性能。自应力水泥砂浆或混凝土膨胀变形稳定后的自应力值不小于2.0MPa。3. 与水泥性能和试验方法有关的术语（1） 细度：粉状物料的粗细程度。通常以标准筛的筛余百分数或比表面积或粒度分布表示。（2） 试验筛：测定粉状物料细度时所用的具有标准规格的筛子。测定水
8、泥细度用试验筛是孔边为0.080mm的方孔筛。（3） 筛余：粉状物料细度的表示方法。一定质量的粉状物料在试验筛上筛分后所残留于筛上部分的质量百分数。（4） 比表面积：单位质量的物料所具有的表面积。单位是m2/kg。通常用透气法比表面积议测定水泥的比表面积。（5） 粒度分布：不同尺寸的颗粒在粉状物料中分布的质量百分比。（6） 水泥净浆标准稠度：为测定水泥的凝结时间、体积安定性等性能，使其具有准确的可比性，水泥净浆以标准方法测试所达到统一规定的浆体可塑性程度。（7） 水泥净浆标准稠度需水量：拌制水泥净浆时为达到标准稠度所需的加水量。（8） 凝结时间：水泥从加水拌合开始到失去流动性，即从可塑状态发展
9、到固体状态所需要的时间。水泥凝结时间分初凝时间和终凝时间。（9） 水泥体积安定性：水泥浆体硬化后体积变化的稳定性。（10） 试饼法：检验水泥熟料中游离氧化钙影响水泥体积安定性的常用方法。用标准稠度需水量拌制的水泥净浆试饼，经养护及沸煮一定时间后，检查试饼有无裂缝或弯曲。（11） 雷氏夹法：检验水泥中游离氧化钙含量影响水泥体积安定性的方法。用标准稠度需水量拌制的水泥净浆填满雷氏夹的圆柱环中，经养护及沸煮一定时间后，检查雷氏夹两根指针针尖距离的变化，以判断水泥体积安定性是否合格。（12） 压蒸法：检验水泥中主要因方镁石水化可能造成的水泥体积不均匀变化的快速方法。用标准稠度需水量拌制的水泥净浆试件经
10、养护及沸蒸一定时间后，在饱和水蒸气条件下提高温度和压力使水泥中的方镁石在较短时间内绝大部分水化，用试件的形变来判断水泥浆体积安定性是否合格。（13） 标准砂：检验水泥强度专用的细集料。由高纯度的天然石英砂经筛洗加工制成。对二氧化硅含量和粒度组成有规定质量要求。（14） 水泥胶砂：以水泥、标准砂和水按特定配合比所拌制的水泥砂浆，用于标准试验方法中测试各种水泥的物理学性能。（15） 水泥胶砂流动度：表示水泥胶砂流动性的一种量度。在一定加水量下，流动度取决于水泥的需水性。流动度以水泥胶砂在流动桌上扩展的平均直径（mm）表示。（16） 水泥胶砂强度：表示水泥力学性能的一种量度。按水泥强度检验标准规定所
11、配制的水泥胶砂试件，经一定龄期的标准养护后所测得的强度。（17） 水泥胶砂需水量：使水泥胶砂达到一定流动度时所需的加水量。（18） 水灰比：水泥浆、水泥胶砂、混凝土混合料中拌合水与水泥的质量比值。（19） 水泥胶砂需水量比：两种水泥胶砂达到规定的同一流动度范围时的加水量之比。（20） 养护：在测定水泥物理学力学性能时，水泥试件需在规定温、湿度的空气中和水中放置一定时间，以使水泥较好水化的过程。（21） 龄期：测定水泥浆、水泥胶砂和混凝土的物理力学性能时，从水泥加水拌和时起至性能实测时为止的养护时间。（22） 水泥标号：根据水泥强度的高低划分水泥产品质量的等级。（23） 水化热：水泥和水之后化学
12、方应放出的热量，通常以kj/ kg表示。（24） 耐蚀系数：水泥耐蚀性能的一种指标。以同一龄期下水泥试体在侵蚀性溶液中的强度与在淡水中养护强度之比表示。4. 水泥的物理性能和基本检验常识(1)水泥基本物理性能水泥的基本物理性能可分为以下几类：（1）水泥为粉末状态下测定的物理性能：密度、细度、比表面积；（2）水泥的浆体状态下测定的物理性能：凝结时间、需水性、泌水性、保水性、和易性等；（3）水泥硬化后测定的物理性能：强度（抗折、抗拉、抗压）、抗冻性、抗渗性、抗大气稳定性、体积安定性、湿涨干缩性、水化热、耐热性、耐腐蚀性。水泥的物理性能都直接影响着水泥的使用质量。有些最基本的物理性能是在水泥出厂时间
13、必须测定的，如强度、细度、凝结时间、安定性等，其他物理性能则要根据不同品种和不同需求测定。（2）基本检验常识a）相对密度（比重）与容重：水泥单位固相容积所具有的质量与同体积纯水在4的质量的比值称为水泥的相对密度。水泥品种不同相对密度也不相同，一般的变动范围如下： 硅酸盐水泥、普通水泥 3.13.2矿渣水泥 3.03.1火山灰水泥 2.73.1水泥的相对密度，对于某些特殊工程，如粘结工程、浇灌工程和油井堵塞工程等，湿很重要的建筑性质之一，因为在这些工程中，希望水泥砂浆迅速下沉，生成致密的水泥石，故要求相对密度大一些。例如贝利特油井水泥的相对密度为3.27.水泥的容重是水泥在自然状态下单位体积的质
14、量，用克升表示。有松散状态下的容重和紧密状态下的容重两种。影响水泥密度的因素都影响水泥的容重。水泥的容重主要是供工程上用容积法配制砂浆和混凝土及设计水泥库容量时使用。b）细度：水泥石一种粉状物料，它的粗细程度（颗粒大小）称为水泥的细度。水泥细度直接影响水泥的凝结硬化速度、强度、需水性、干缩性、水化热等一系列物理性能，因此生产单位和使用单位对水泥的细度都很重视。 水泥细度有筛余百分数、比表面积、颗粒平均直径和颗粒级配等表示方法。目前，我国普遍采用筛余百分数和比表面积两种。GB1345-90水泥细度检验方法用的是筛析法，包括负压筛析法、手工筛析法和水筛法，负压筛析法用负压筛析仪进行筛析。当有争议时
15、，以负压筛析法为准。我国六大水泥标准中规定的细度指标多数采用筛余百分数。c）需水性：在用水泥制备净浆、砂浆或者拌制混凝土时，都需加入一定量的水分，这些水分，一方面与水泥粉起水化作用使其凝结硬化，另一方面是使净浆、砂浆和混凝土具有一定得流动性，以便于操作和施工。因此，需水性也是水泥重要建筑性质之一。在其他条件相同的情况下，需水量越小，水泥石的质量愈高。表示水泥需水量大小的方法一般有标准稠度用水量和一定水灰比下的流动度两种，前者多用于水泥净浆，后者多用于水泥砂浆和混凝土。为了使水泥凝结时间、体积安定性的测定具有可比性，人为的规定水泥净浆处于一种特定的可塑状态，称为标准稠度。它是通过规定的仪器测定的
16、，而标准稠度用水量是指使水泥净浆达到标准稠度时所需要的拌和水量，以占水泥质量的百分数表示。水泥标准稠度用水量的范围大致如下：普通水泥 21%28%影响水泥需水量的因素很多，其中最主要是粉磨细度、颗粒级配、矿物组成以及混合材品种和掺入量。d）凝结时间：水泥的凝结时间分为初凝和终凝。初凝为水泥加水拌和时到水泥浆开始失去可塑性的时间，终凝为水泥加水拌和时到水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。e）体积安定性：水泥凝结硬化后体积变化的均匀性，是评定水泥质量的重要指标之一。水泥在凝结硬化后因内部化学反应产生局部膨胀，而导致水泥石结构的破坏，就是所谓的体积安定性不良。水泥体积安定性不良的原因，一般是由
17、于熟料中所含的游离氧化钙、方镁石或掺入过量的石膏造成的。游离氧化钙是通常引起安定性不良的主要因素。由熟料中方镁石引起的安定性问题，检测难度较大，因此水泥标准中一般都是规定熟料中氧化镁的限量或同时对水泥进行压蒸试验。f）强度：水泥强度时水泥重要物理学性能之一，是硬化的水泥石能够承受外力破坏的能力。根据受力形式的不同，水泥强度的表示方法通常有抗压、抗拉、抗折三种（1兆帕=1N/mm2=10.2公斤力/厘米2）。抗压强度：水泥硬化胶砂试体承受压缩破坏力时最大应力；抗拉强度：水泥硬化胶砂试体承受拉伸破坏力时最大应力；抗折强度：水泥硬化胶砂试体承受弯曲破坏力时最大应力；水泥标号是表示水泥的强度等级，每个
18、等级就是一个标号。如325#、425#、525#、625#等。每两个相邻的标号之间一般相差10MPa，个别低标号相差5MPa。水泥标号是用一定龄期的抗压强度来表示的，对于不同的水泥龄期的规定是不同的。如硅酸盐水泥，普通水泥等五大水泥是用28d抗压强度值来表示的。而快硬硅酸盐水泥是用3d的抗压强度值来表示的，还有的水泥是用小时强度表示标号。检验水泥强度的目的，一方面是为了确定水泥等级，评定水泥质量的好坏，另一方面是为设计混凝土强度提供依据。影响水泥强度的因素很多，如熟料的矿物组成，煅烧的好坏、冷却速度，水泥的细度，用水量，混合材的品种和掺入量，石膏的掺量，环境温度、湿度，外加剂以及贮存的时间、条
19、件等。5. 通用硅酸盐水泥的定义普通硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、5%20%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号P.O。掺活性混合材料时，最大掺量不得超过15%，其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量10%的非活性混合材料来代替。掺非活性混合材料时，最大掺量不得超过水泥质量10%。复合硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥简称复合水泥，代号P.C。水泥中材料总掺加量按质量百分比计应大于15%，但不超过50%。水泥中允许用不超过8%的窑灰代替部分材料；掺矿渣时
20、混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。矿渣硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥（简称矿渣水泥），代号P.S。水泥中粒化高炉矿渣掺加量按质量百分比计为20%70%。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰质复合硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥（简称复合水泥），代号P.C。水泥中混合材料总掺加量按质量百分比计应大于15%，但不得超过50%。水泥中允许用不超过8%的窑灰代替部分混合材料；掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。火山灰质硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥
21、熟料和火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰质硅酸盐水泥（简称火山灰水泥），代号P.P。水泥中火山灰质混合材料掺量按质量百分比计为20%50%。粉煤灰硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥（简称粉煤灰水泥），代号P.F。水泥中粉煤灰掺量按质量百分比计为20%40%。二、 熟料、混合材对水泥的影响及常用混合材品种1. 熟料熟料质量的好坏直接影响到水泥质量。所以对熟料质量的控制时工厂质量管理工作中极为重要的一环。熟料的控制项目有：熟料的化学成分（即三率值，KH，n，p）、f-cao，MgO，立升重，熟料烧失量和熟料的其他物
22、理性能。在这些控制项目中，控制熟料的化学成分主要是用来分析判断熟料矿物组成是否符合配料设计要求及熟料的质量；f-cao是水泥熟料中的有害成分，过高会使水泥体积安定性不良，造成水泥石 下降，并产生裂纹，甚至崩溃，所以要严格控制熟料中游离氧化钙的含量；熟料中的MgO含量需严格控制，MgO在熟料中呈游离状态，水化速度极慢，带入水泥石中数年后还继续水化，产生体积膨胀。因而在日常生产控制中，对熟料的MgO应经常测定，以控制在国家标准规定范围之内；熟料的烧失量与立升重能较好的反映出熟料的烧结情况。对于粉磨站要防止熟料在运输过程中受潮，影响f-cao和烧失量的测定，从而影响水泥质量。2. 混合材品种混合材料
23、按活性大小，可分为活性混合材和非活性混合材两大类。活性混合材指具有火山灰性或潜在水硬性以及兼有火山灰性和水硬性的矿物质材料。一种矿物材料，磨成细粉，与石灰或与石灰、石膏加水拌和在一起，在常温下能生成具有胶凝性能的水化产物，既能在空气中硬化，又能在水中硬化的材料，称为活性混合材料。非活性混合材料系指活性指标不符合标准要求的潜在水硬性、火山灰性的材料，还包括石灰石、砂岩等不具备活性的材料，在水泥中主要起填充作用，而又不损害水泥的性能。活性和非活性混合材又都分为天然和人工两大类。天然混合材料：活性的有火山灰（火山玻璃质）、凝灰岩、浮石、硅藻土、硅藻石。非活性的有石灰石、石英砂、硅粉、白云石、泥灰岩、
24、粘土质材料。人工混合材料：活性的有粒化高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质（烧页岩、烧粘土、硅质渣、炉渣）。经活性试验不合格的高炉矿渣、粉煤灰、火山灰质材料等。3. 不同混合材品种对水泥性能的影响（1）混合材料掺加量越多，水泥强度下降越大，因此必须严格按国家标准和水泥品种、强度等级，选择合理的混合材料品种和掺加量。（2）粉煤灰由于结构比较致密，内比表面积小，有很多球状颗粒，所以需水量较低，干缩性小，抗裂性好，另外，水化热低，抗侵蚀性能也好。同时，粉煤灰对水泥的体积安定性有很好的稳定作用。但抗碳化性能和抗冻性能差，对水泥的耐久性有一定的影响。（3）矿渣作为混合材料时，水泥具有抗渗性好，抗硫酸盐侵蚀性较强，
25、后期强度增长率大等优点。缺点是早期强度较低，耐磨性和抗冻性较差，泌水性大。（4）火山灰质材料作混合材，水泥的需水量增大，造成这一弱点的原因是火山灰质混合材料为多孔性物质，它具有很强大的内表面积，在不同的火山灰质混合材料中，内表面积越大（如沸石），需水量越大。相同品种的混合材料，在水泥中掺加量越多，需水量越大，可通过水泥的标准稠度需水量来反映。保水性好，保水性好是火山灰质混合材料的优点，加入火山灰质混合材料越多，水泥的泌水率就越小。用保水性好的水泥配制砂浆和砼具有优良的和易性，便于施工操作。干缩性大，由于掺火山灰质混合材料的水泥需水性大，保水性好，造成水泥硬化体中存在较多的游离水分，在干燥的环境
26、中，这些多余水分会蒸发，引起水泥硬化体积收缩，这也是火山灰质混合材料的突出弱点。凝结时间长、水化热小，耐腐蚀性好，抗硫酸盐侵蚀性能增强，水泥及砼强度变化早期强度低，后期强度增长率大。在磨制水泥过程中，掺加部分混合材料，能够改善水泥的某些性能，对改善水泥的安定性有重要作用，并能调节水泥等级，增加水泥产量，节约能源。（5）根据不同混合材对水泥性能的影响，在混合材选用过程中，首先要调查当地的混合材资源，其次根据市场需求，对水泥品种和性能进行定位，以及对水泥粉磨工艺的影响（控制指标、磨机台时产量），通过成本分析，确定混合材品种和掺加量。三、 生产过程中的质量管理水泥粉磨是水泥制成的重要工艺过程，对水泥
27、粉磨的质量控制是确保出厂水泥符合国家标准的重要环节。水泥粉磨工序质量控制项目，一般有水泥细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。1、入磨物料的配比目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、等级和物理性能。在水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、等级，水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品
28、种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。因此，加强水泥制成物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各等级水泥的重要环节之一。新建粉磨站在投产前必须用采购基地的熟料、拟选用的混合材料、石膏，根据生产的水泥品种及强度等级进行小磨试验，通过小磨试验水泥的物理性能，调整和确定物料配比。2、出磨水泥细度在熟料、混合材料质量和配比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高
29、水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离氧化钙较高时，水泥磨细些，游离氧化钙就可较快地吸收水分而消解，因而可减少它的破坏作用，改善水泥性能。但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机产量较低，电耗增高。另外，当水泥细度过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度。只有合理地确定水泥细度指标才能在保证水泥质量的基础上，取得良好的经济效果。在生产过程中，应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。在稳定水泥磨台时产量的前提下，为了保证水泥强度和稳定的混合材掺加量，各品种水泥的细度控制存在一定差异，P.O42.5级水泥细度控制1.5,P.
30、C32.52.0，各粉磨站应结合工艺性能和出厂水泥强度进行适当调整，并结合比表面积进行参考，兼顾水泥强度与水泥磨台时产量。3、出磨水泥中的三氧化硫水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量反映（根据燃煤质量的不同，熟料中也含有一定量的SO3，在0.3左右）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后成结晶状态，大量硫酸钙还会产
31、生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。在矿渣水泥中，石膏还起硫铝酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制定石膏曲线得到。4、混合材料掺入量水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，而这可以改善水泥的某些物理性能。对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中游离氧化钙的相对浓度，还可吸收部分游离氧化钙，起到改善水泥安定性的作用。但是，由于混合材的加入，水泥中熟
32、料组分就相应减少因而使水泥强度有不同程度的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著。不同品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同的，因此，合理的混合材掺入量应在国家标准规定的范围内，根据熟料的质量和混合材的品种、质量来确定。目前集团内基地熟料的3天强度在30MPa以上，P.C32.5级水泥混合材掺加量控制在3035%之间，P.O42.5级水泥混合材掺加量在13%左右。但由于熟料供应基地较多，且各基地的熟料质量存在差异，波动较大，因此对进厂熟料进行强度检测，并采取均化等措施，保证入磨熟料质量的稳定，这是保证入磨物料配比及出厂水泥质量稳定的基础。5、出磨水泥的凝结时间、安定性、强度水泥的凝结时间、安定性、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求，出厂水泥就有了保证。如有的性能不符合要求，就要采取多库搭配等相应措施，保证出厂水泥质量。6、烧失量水泥标
