1、机械制造与模具制造工艺学复习考试资料doc1. 生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。生产过程主要包 扌：生产技术准备过程、毛坏制造过程、零件的各种加工过程、产品的装配过程、各种生 产服务活动。工艺过程:在生产过程屮，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程。2. 机械加工工艺过程:用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为 产詁零件的那部分工艺过程。机械加工工艺规程即为将合理的机械加工工艺过程确定后， 以文字和图表形式作为加工的技术文件。3. 机械加工工艺过程是乂若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序乂可依次细分为安装、工位、工步和走刀。4. 工
2、序：一-个（或一-组）工人，在一-个固定的工作地点，对一个工件（或同吋几个）所连续 完成的那部分工艺过程。划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成定位: 工件在机床商占据一个正确的位置，称为定位。装夹：工件定位后再予以夹紧的过程成为 装夹。安装：工件在经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。一道工序可能有儿次 安装。工位:在工件的一次安装屮，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加 工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程称为工位。工步:在一个工位屮，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步。走刀:在一个工序内切削在加工表而上切一次
3、所完成的工步内容。生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，计算方法N二Qn （1+a+B）。生产类型：大量生产、成批生产、单件生产。 工艺规程是记述毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要规定了零件加工的顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。5. 制订工艺规程的原则：以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工岀符合图样及技术要求 的零件。技术上的先进性经济上的合理性有良好的劳动条件6. 制订工艺规程的步骤：1、对产品的装备图和零件图进行分析与工艺审查2、确定生产类型3、确定毛坯的种类和尺寸4、选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件的加工工艺 路线5、确定各工序余量，计算工序尺
4、寸、公差，提出技术要求6、确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额7、填写工艺文件7. 刀具不能接近待加工表而 增加凸台长度；钻斜孔容易引偏，折断钻头一一增加工艺 凸台，使钻头垂直；无退刀空间，易破坏已加工表面增加退刀空间；采用凸台结构， 减少加工面积；尽可能保证加工尺寸一致，减少换刀，加工和装配比较方便。；零件保证 位置精度，一次安装下能加工出所有相关表面8. 零件的技术要求分析：主要加工表面尺寸精度、几何形状精度、表面之间的相互位置精度、零件表而质量、零件材料、热处理要求及其它要求9. 模具零件毛坯形式：铸件、锻件、原型材、半成品件、焊接件、冲压件、冷挤压件、粉末 冶金。铸件在模具零件屮常见
5、的铸件有冲床模具的上模座和下模座，大型報料模的框架等。 常用材料有灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁、铸钢、铸造铝合金等 锻件：毛坯经过锻造可 得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。原型材主要有板材、棒材线材等。主要用制造非标准的模架、凸凹模等半成品件:随着模具专业化和专门化的发展以及模具标准化的提高，出现了大量商殆化的冷冲模架、 矩形凹模板、举行模板、矩形垫板，以及頼料注射模标准模架等零件。这种半成品的毛坯 形式应该是模具零件毛坯的主要形式。10. 基准：零件上用于确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。按照其作用不同可分 为设计基准和工艺基准。设计
6、基准：零件图上用于确定其它点、线、而的基准。工艺基 准：零件在加工装配过程屮所使用的基准。按用途不同可分为定位基准、测量基准和装配 基准。定位基准加工时使工件在机床或夹具屮占据正确位置所用的基准。按其作用不同 又可分为粗基准、精基准和附加基准。测量基准零件检验吋，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准装配时用以确定零件在部件或产品屮位置的基准工件安装的方式：直接找正法、划线找正法、采用夹具安装。模具制造多属于单件小批 生产，常采用直接找正和划线找正安装方式直接找正法：在工件直接装在机床丄后，用千 分表或划针，以FI测法校正工件的正确位置，一边校正一边找正，直至符合要求。划线 找正法:在机
7、床上用划针按毛坯或半成品上所划的线來找正工件，使其获得正确位置的种方法。采用夹具安装:夹具在机床上相对刀具的位置，在工件未安装前己预先调整好，在成批和大量生产屮广泛应用。粗基准的选择：选不加工表面做粗基准，以保证加工表面和不加工表面之间的相对位置要 求，同吋可以在一次安装下加工更多的表面；选重要表面为粗基准，因为重要表面一般都 要求余量均匀；选加工余量小，较准确的，光洁的、面积较大的毛面做粗基准。同一尺寸 方向上的粗基准表面只能使用一次！精基准的选择：基准重合原则基准重合，加工精度容易保证。基准统一原则 采用基准统 一原则，能用同一基面加工大多数表面，有利于保证各表面的相互位置要求，避免基准转
8、 换带来的误差，而且简化夹具设计和制造。互为基准原则采用互为基准原则，可提高加 工表面间的相互位置精度。自为基准原则精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀， 这时应尽可能用加工表而自身为精基准工艺路线拟定的主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案。选择合理的定位基准， 确定表面加工方法、加工阶段划分、工序集屮与分散和加工顺序等表面加工方法的选择：保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求；考虑工件材料的性质; 合理选择表面加工方法；充分利用现有设备加工阶段的划分：对于加工质量要求较高的零件，工艺过程应分阶段进行，这样才能保证 零件的精度要求。一般分为：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段；光整
9、加工阶段 工艺过程分阶段的主要原因：保证加工质量；合理利用设备；便于安排热处理工序工序集屮：使每个工序中包含尽可能多的工步内容，因而使总的工序数冃减少，夹具的数 R和工件的安装次数也相应地减少。特点：工序集屮有利于保证各加工面间的相互位置精 度要求，有利于采用高效率机床，节省安装工件的时间，减少搬动次数。应用：高效的自 动化机床（如加工中心,单件小批量多品种加工）工序分散:将工艺路线屮的工步内容分散在更多的工序屮去完成，因而每道工序的工步少, 工艺路线长。特点：工序分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比 较容易，对操作工人的技术水平要求较低。应用：流水线、自动化生产形式、组合
10、机床、 大批量生产 切削加工顺序的安排:先粗后精保护已加工表面;先主后次可减少主要表面加工的残余应力;基面先行为精度较高的表面提供精基准;先面后孔平面定位可靠、稳固 热处理工序的安排:预先热处理改善加工性能;最终热处理改善材料性能加工余量的概念（加工总余量与工序余量）毛坯尺寸与零件设计尺寸之差成为加工总余量。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。余量过大：不仅浪费金属，血且增加切削时 机床和刀具的负荷。余量过小：则难以修正前一工序误差，难以达道本工序的精度要求和 表面质量要求。单边余量零件非对称结构的非对称表面，其加工余量一般为单边余量双边余量零件对称结构的对称表面，其工余量为双边余量入体标
11、注原则：被包容尺寸指实体尺寸，如轴的外径,长方体的长、宽、高。其最大尺寸作为工序尺寸的基本尺寸（公称尺寸），上偏差为零。包容尺寸指非实体尺寸，如孔的直 径，槽的宽度。其最小尺寸作为工序尺寸的基本尺寸（公称尺寸），下偏差为零。毛坯尺可确保孔小轴大，这样表示，是为寸按双向对称偏差的形式标注：采用入体标注原则,了使工件以公称基本尺寸为H标尺寸加工时，仍有可切除余量，避免过切产生废品。影响 工序余量的因素：上道工序尺寸公差；丄道工序表面粗糙度；丄道工序空问误差；本工序装夹误差25. 工序尺寸与公差的确定确定各加工工序的加工余量；从终加工工序开始到第二道工序，依 次加上每道工序余量，可分别得到各工序基本
12、尺寸；除终加工工序外，其它各加工工序采 用加工经济精度确定工序尺寸公差；填写工序尺寸，并按“入体原则”标注工序尺寸公差。26. 工艺装备的选择机床的选择、夹具的选择、刀具的选择、量具的选择27. 机床的选择机床的主要规格尺寸应与零件的外轮廓尺寸相适应。机床的生产率与加工零件 的生产类型相适应。机床的选择还应结合现场的实际情况28. 模具制造精度主要体现在模具工作零件的精度和相关零部件的配合精度。零件的机械加工 质量包括零件的加工精度和加工表而质量两方而。29. 机械加工精度是指零件加工后的实际儿何参数与理想（设计）儿何参数的符合程度。它包 括三个内容：尺寸精度、形状精度、位置精度30. 工艺系
13、统误差：在机械加工吋，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之 为工艺系统。由工艺系统引起的误差称为原始误差。31. 影响模具精度的主要因素：制件的精度；模具加工技术手段的水平；模具装配钳工的技术 水平；模具制造的生产方式和管理水平32. 影响零件制造精度的因素：1、工艺系统的几何误差对加工精度的影响加工原理误差： 调整误差：试切法、调整法；机床误差：机床导轨导向误差、机床主轴的冋转误差夹具 制造误差与磨损刀具的制造误差与磨损。2、工艺系统受力变形引起的加工误差工艺 系统刚度对加工精度的影响：切削力作用点位置变化引起的工件形状误差；切削力大小变 化引起的加工误差；夹紧力和重力引起的加
14、工误差减小工艺系统受力对加工精度影响的 措施：提供系统刚度；减小载荷及其变化；减小工件残余应力引起的变形3、工艺系统受力变形引起的加工误差4、工艺系统热变形对加工精度的影响：工件热变形对加工精度的影响；刀具热变形对加工精度的影响；机床热变形对加工精度的影响。提高加工精度的措 施误差预防技术、误差补偿技术33.34.35.36.模具零件表面质量：加工表面质量的含义1表面的儿何特征：表面粗糙度；表面波度；表面加工纹理；伤痕2表面力学物理性能：表面层加工硬化；表面层金相组织的变化；表面 残余应力零件表面质量对零件使用性能的影响耐磨性；疲劳强度；耐腐蚀性影响表面质量的因素及改善途径：1影响加工表面几何
15、特征的因素及其改进措施切削加 工后的表面粗糙度取决于切屑残留面积的高度，影响其高度的因素主要包括：刀尖圆弧半 径；主偏角；副偏角；进给量；因此，合理选择切削液，适当增大刀具前角，提高刀具的 刃磨质量，合理安排热处理工序，均能有效地减小表面粗糙度。2磨削加工后的表面粗糙 度：几何因素的影响；表面层金属的塑性变形的影响影响表层金属力学物理性能的工艺因素及改进措施:1加工表面层的冷作硬化冷作硬化 的产生：加工层材料因塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格扭曲、晶粒拉长、破碎和纤 维化，材料的强度、硬度都提高的现象称为冷作硬化。影响表面冷作硬化的因索：切削 加工：切削力、变形快、温度高、報性大；磨削加工：
16、磨削量和砂轮粒度冷作硬化测量 的方法2表层金属的金相组织的变化磨削加工表面金札1组织的变化一一切削一般不会导 致金相组织变化，磨削因单位切削截而消耗的功率较大，常常导致金相组织变化，产生回火烧伤、淬火烧伤或退火烧伤。影响磨削烧伤的因素及改进措施：磨削烧伤与温度有十 分密切的关系。改善磨削烧伤可以从温度入手：合理选用磨削用量；正确选择砂轮；改善 冷却条件3表层金属残余应力4表面强化工艺：喷丸强化；滚压加工；挤压加工影响模具生产成本的主要因索有: 模具材料的选择；模具加工设备;模具生产周期是指从接受模具订货任务开始到模具试模鉴定后交付合格模具所用的时间。 影响模具生产周期的主要因素有：模具技术和生
17、产的标准化程度；模具企业的专门化程度; 模具生产技术手段的现代化；模具生产经营和管理水平 模具成本指企业为生产和销售模具所支付费用的总和。 模具结构的复杂程度和模具功能高低；模具精度高低； 模具标准化程度的企业生产的专门化程度所能加工的制件的总数量。影响模模具寿命是指模具在保证加工产殆零件质量的前提下，具生产成本的主要因索有：模具结构；模具材料；模具加工质量；模具工作状态；产品零 件状况模具零件的类型：平板类零件：上下模座、固定板；轴类零件：凸模、导柱、导套；孔类 零件：凹模；标准件模具零件的加工面：平面；孑光孔、螺纹孔、界形孔；回转面：界形轴、圆柱面（内圆、外圆）模具零件的加工特点：生产类型
18、：单件小批；加工精度：尺寸精度、位置精度和表面精度 较高；加工表面：异形表面占模具加工工作量的70%80% 车削加工：1加工对象回转面、平而；板类、盘类零件2加工机床卧式车床；立式车床；3 加工精度IT6IT8； Ra=1.6-0.8um车削加工在模具加工中的应用圆盘类、轴类；局部圆 弧面；回转曲面铳削加工铳削加工在模具加工屮的应用：铳削成型面；带圆弧的型面与型槽；带孔间尺寸要求的孔钻削加工1加工对象孔；带孔零件2加工机床摇臂钻床、卧式镇床3加工精度钻rno,IT10IT8 钻 32um, 1.6um刨削加工1加工对象平面、斜面、异形面；板类零件2加工机床牛头刨床；龙门刨床3加工精度 IT10
19、； Ra=1.6um磨削加工1加工对象平面、内圆、外圆；板类、轴类、孔类零件2加工机床内圆磨床;外圆磨床；平而磨床3加工精度IT7IT5； Ra=0.80.2um模板平而精加工；凹凸型面精加仿形加工的控制方式及工作原理：1液压式仿形机构；电控式仿形机构2仿形加工的优缺 点：简化了复杂曲面的加工工艺；扩大了靠模的选取范围；仿形有误差；加工效率高坐标锂床加工内容镇孔、扩孔、较孔、精密划线、精密测量加工精度孔尺寸精度：IT7IT6表而粗糙度：Ra0.8孔距精度：0.005mm0.01mm组成与机构立式，卧式（单双柱）附件万能回转台；表光学屮心找正器；锤孔夹头坐标磨床的磨削方法磨削外圆；磨削内孔；磨削
20、锥孔；磨削侧面、台阶、台阶孔；插磨型 槽；磨削异形孔（分段磨削）坐标尺寸换算1换算H的工件按设计要求标注的尺寸与坐标机床加工要求不相一致，需要 将设计尺寸换算成加工尺寸。2基准选择矩形件：粗加工采用角侧基准，精加工采用孔基 准；圆盘件：粗精加工都采用孔基准3尺寸标注：尺寸值标在侧面；尺寸大小以坐标值为 据；公差范围小数点个数表达成形磨削是将零件上的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使 之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为：成形砂轮磨削法；将砂轮修整成与 工件型而完全吻合的相反而型而，再用砂轮磨削工件，获得所需尺寸及技术要求的工件。成形砂轮磨削法难点与关键是砂轮的
21、修整。砂轮修整器修整：砂轮角度修整、圆弧砂轮的 修整。砂轮修整其它方法：成形刀挤压法；数控机床修整法；电镀法。夹具磨削法正弦精 密平口钳、正弦精密磁力台、正弦分屮夹具、万能夹具成形磨削工艺尺寸的换算各圆弧屮心间的坐标尺寸；各斜而或平面至凹转屮心的垂直距 离；各斜面对坐标轴的倾斜角度；各圆弧的包角数控加工基本概念1数控数字控制是用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制 的一种方法。数控机床就是采用数控技术的机床。2.数控加工数字加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床分类（1）金属切削类：加工屮心；卧式数控铳床；立式数控铳床（2）金属成形类、数控冲床数控卷簧机（3）特种加
22、工类：快速成形、线切割、电火花（4）其它类型:三坐标测量机、数控雕刻机数控加工的特点与应用1.数控加工的特点1）加工精度高定位精度0.005重复精度0.002（2）自动化程度高、生产效率高（3）适应性强只需改变程序就可改变加工品种（4）有利于生产管理现代化CIMS、FMS、MRP （5）减轻劳动强度ATCAPC （6）成本高2.数控加工的应 用：适合多品种、屮小批量以及结构形状复杂、加工精度高，需要频繁改型的产品零件。程序编制是指从零件图样到制成介质的过程。1确定工艺过程2运动轨迹的坐标值计算 编写加工程序单3制备控制介质4程序校验和首件试切机床原点（M）又称机床零点，是机床上一个固定点，由机
23、床生产厂在设计机床时确定。 机床原点是机床坐标系的原点，同吋也是其它坐标系的基准点。机床坐标系是以机床原点 为坐标原点的坐标系机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的点，它与机床原点之间 的坐标位置是固定，通常由精密限位开关来设置。工件原点（P）又称工件零点或编程零 点，是为编制加工程序而定义的点。工件坐标系是以工件零点为坐标系原点建立的坐标系。起刀点是指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位点。刀位点即刀具的基准点, 如圆柱铳刀的底面屮心，球头刀屮心，车刀与锤刀的理论刀尖。G90绝对坐标尺寸指机床运动部件的坐标尺寸值相对于坐标原点给出（默认）。G91增量坐 标尺寸指机床运动部件的坐标尺
24、寸值相对于前一位置给出o G92预置寄存指令是按照程 序规定的尺寸字值，通过当前刀具所在位置来设定加工坐标系的原点。这一指令不产生机床运动。G01：直线插补指令程序格式：G01XYZFx, y, z代表终点坐标F进 给速度G01X10Y10F100G17、G28、G19：坐标平面选择指令：坐标平面选择指令是用来 选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。数控车床默认在XZ平面内加工，数控铳床默认 在XY平面内加工。G02、G03圆弧插补指令采用右手螺旋法则，大拇指指向垂直圆弧平面坐标轴的正方向，四个手指指向的方向为G03,反之为G02o G00：快速点定位指令G40撤销、G41左偏、G42：刀具补偿
25、指令M00：程序停止M01：计划停止M02：程序结束M03 M04、M05：主轴正转、反转和停转M06：换刀指令M07、M08、M09：开启2号切削液、1号切削液、切削液停MIO、Mil：运动部件夹紧及松开M98、M99：子程序调 用、返冋指令M30：程序结朿并回到开始状态 主轴转速功能指令S刀具功能指令T程序段号功能指令N工件加工选择定位基准的基本要求（1）所选基准应保证工件定位准确，装卸方便，夹紧 可靠；（2）所选基准与各加工部位间的各个尺寸计算简单；（3）保证各项加工精度 选择定位基准应遵循的原则：（1）基准重合（设计基准与定位基准重合）；（2）基准不重 合，应进行尺寸链换算，保证加工精
26、度；（3） 次装夹能够完成全部关键部位的加工；（4） 保证尽可能多的加工内容；（5）定位基准与对刀基准重合；（6）基准统一原则。工件安装：定位基准选择；找正安装；夹具安装要求：（1）夹紧机构或其它元件不得影 响进给（2）夹具应保证在机床上实现定向安装（3）夹具的刚性和稳定性要好（4）装卸 方便（5）小型零件可多件加工（6）夹具结构应力求简单（7）减少更换夹具的准备（8） 减小夹具在机床上的使用误差64. 对刀点的确定（1）机床坐标系是固定的，但工件的位置是任意的；（2）需确定工件在机 床坐标系屮的位置；（3）对刀点是工件在机床丄定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床 坐标系屮位置的基准点。（4）
27、对刀点选择：工件坐标系原点，夹具定位元件等65. 换刀点的位置应根据换刀吋刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。66. 对刀方法1、工件坐标系原点为圆柱孔（1）采用杠杆百分表2、工件坐标系原点为两相互 垂直直线的交点（1）采用碰刀方式对刀（2）采用寻边器对刀3、机外对刀仪対刀4、刀 具Z向对刀（1）机上对刀（2）机外刀具预调+机丄对刀67. 偏心式寻边器对刀主要特点：对刀时寻边器不需冋转；可快速对工件边缘定位；对刀精度 可达0.005mm；应用范围包括表面边缘、内孔及外圆的高效对刀68. 数控铳削加工的内容（1）工件上的曲线轮廓表面（2）空间曲线（3）形状复杂、尺寸繁 多、画线与检测困难的部位
28、（4）能在一次装夹屮顺带铳出的表而或形状（5）内外凹槽（6） 数控加工效率高的加工内容69. 数控铳削加工工艺分析（一）零件图形分析1、检查零件图的完整性和正确性2、检查自 动编程吋的零件数学模型（二）零件结构共性分析及处理1、零件图纸上的尺寸标注应使 编程方便2、分析零件的变形情况，保证获得要求的加工精度3、保证基准统一原则4、尽 量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸（三）零件毛坯的工艺性分析1、毛坯应有充分、稳定 的加工余量2、分析毛坏的装夹适应性3、分析毛坏的变形，余量大小及均匀性70. 1改进内壁形状可采用较高刚性刀具2统一圆弧尺寸减少刀具数和更换刀具次数，减少辅 助吋间3选择合适的圆弧半径
29、R和r提高生产效率4合理改进凸台分布减少加工劳动量5 改进尺寸比例可用较高刚度刀具加工，提高生产率71. 编程尺寸设定值的确定（1）精度高的尺寸的处理，将基本尺寸换算成平均尺寸（2）几何 关系处理，保持原重要的儿何关系不变（3）精度低的尺寸的调整，通过修改一般的尺寸 保持零件原有的几何关系，使之协调（4）节点坐标尺寸的计算，按调整后的尺寸计算有 关未知节点的坐标尺寸（5）编程尺寸的修正，调整后编程并加工一组工件，分析误差， 并修改程序。72. 铳刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切入和切出零件表而，而不应沿法向直 接切入零件，以避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。刀具只能沿内轮廓曲
30、线的法 向切入切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元索的交点处。无交点内轮廓加 工刀具的切入和切出为防止刀补取消吋在轮廓拐角处留下凹口刀具切入切出点应远离拐 角73. 铳削工艺的工步顺序安排的一般原则：先粗后精；先远后近；内外交叉；保证工件加工刚 度原则；同一把刀能加工内容连续加工原则74. 顺铳与逆铳比较：一般来说，在逆铳中刀具寿命比在顺铳中短,这是因为在逆铳中产生的 热量比在顺铳屮明显的高。在逆铳屮半切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩 擦比在顺铳屮强，因此会产生更多的热量。逆铳屮径向力也明显高，这对主轴轴承有不利 影响。在顺铳屮，切削刃主要受到的是床缩应力，这与逆铳屮产生的
31、拉力相比，对硬质合 金刀具或整体破质合金刀具的影响有利得多。如果零件毛坏为黑色金属锻件或铸件，表皮 硬而余量一般较大，这吋采用逆铳较为合理75. 1、铳削夹紧不良的工件吋刀具的路径：对于长刀具长度（大于3倍直径），在由于振动不 可能侧铳的情况下推荐使用插铳（轴向铳削）2开始切削型腔最佳的方法之一是使用X/Y 和Z方向的线性坡走切削，以达到全部轴向深度的切削；也可以以螺旋形式进行圆插补铳。 这是一种非常好的方法，因为它可产生光滑的切削作用，而只要求很小的开始空间，不推 荐预钻削起始孔。3传统切削型腔角方法的不足：直线插补（G01），在角的过渡不连续。 半刀具到达角落吋，由于线性轴的动力特性限制，
32、刀具必须减速。在电机改变进给方向前,有一短暂的停顿，这会产生大量的热量和摩擦。很长的接触长度会导致切削力的不稳定， 并常常使角落切削不足。典型的结果是振动刀具越大和越长，或刀具总悬伸越大，振动越 强。解决方案：先用半径大的刀具粗加工，再用小于圆角的半径的刀具进行加工。76. 孔加工的常用方法选择：对于直径大于*30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，-般米用粗镇半精镇孑L11倒角精镇的加工方案；孔径较大的可米用立铳刀粗铳 精铳加工方案；孔屮空刀槽可用锯片铳刀在孔半精繚Z后、精镇Z前铳削完成，也可用锂 刀进行单刀锤削，但单刀锤削效率较低；对于直径小于30mm无底孔的孔加工，通常采 丿IJ辛忽半端|fll 扌J中心孔 钻 扌 孔1 I倒角 华父加工方案,对有同轴度要求的小 孔,需采用碗半端面 扌111心孔 钻 半精纟堂 孔口倒角 精纟堂（或钗）加工方案77. 螺纹加工方法选择：内螺纹
