1、智能化仓储系统智能化仓储系统针对智能制造推进中的物流痛点和挑战，XX携手旷视科技建设以智能化立体库（AS/RS）与自主移动机器人（AMR）为核心的仓储物流系统，实现了制造全程可视化、可追溯，保障了各生产环节的生产效率提升与质量控制，为智能制造的推进奠定了良好基础。XX股份有限公司是一家以饲料装备及其工程为主营业务的国家重点高新技术企业，是全球饲料机械领域的领军型企业，其总部XX至今已有100多年历史。早在1957年，XX就成功研制了国内第一台饲料颗粒压制机，率先掌握了每小时产能5吨以上的饲料生产整厂技术，开创了国产饲料机械工业发展的先河。XX还研制了目前亚洲产量之王每小时产能75吨的1208型
2、制粒机，引领中国饲料工业向高效化、智能化、安全化发展，更为中国饲料行业向大型化、集约化方向发展并实现降低成本打下了坚实基础。XX不仅十分重视技术研发创新，也在生产数字化、智能化转型方面不断探索。实现智能制造，首先要实现零配件料仓库供给的智能化。为此，2020年4月，XX开始携手旷视科技实施智能化立体库建设项目，提高仓储物流管理运作水平，并实现了制造全程可视化、可追溯，取得了减能、增效、降低人员劳动强度的显著效果，打造了粮机行业自动化仓储物流系统升级的标杆案例。一、项目背景XX对仓储物流系统进行改造主要出于两方面考虑：首先，认清了高端制造业物流向自动化、智能化发展的必要性。从政策层面，近年来国家
3、鼎力支持中国智造不断深化发展。柔性化生产工艺对仓储物流提出了更高的要求，物流也越来越受到制造企业重视。从企业层面，目前中国制造企业普遍存在自动化程度、生产效率、良品率、信息互联互通效率相对较低等问题，面临市场竞争激烈、客户需求日趋个性化、劳动力成本攀升等压力，需要加强差异化竞争优势，推动制造企业加快自动化、智能化升级，以实现降本增效。从技术层面，新技术带来新机遇。人工智能、物联网、机器人、机器视觉等技术不断应用，为物流智能化发展提供了良好的技术支撑。其次，实现智能化生产，首先要实现零配件料仓库供给的智能化。国内饲料装备制造行业具有多品种、小批量、甚至需要定制的离散型制造特点，一直沿用较为传统的
4、生产模式，影响了整个生产过程的综合管理，要推进智能制造难度较大。面对挑战，XX在市场调研和向专业公司咨询的基础上，认识到要实现智能化生产，首先要实现生产原料要素（零配件料仓库）供给的智能化，从源头上奠定智能化生产的基础（“一物一码”）。因此，他们决定在购进先进的自动化制造设备的同时，投资建设智能化立体库（AS/RS）和引进自主移动机器人（AMR）。XX计划通过实现生产过程产线各关键工序的自动化控制，实现制造信息和管理信息全程可视、可追溯，保障各生产环节的生产效率及质量控制，从而进一步提高企业自主创新能力，增加产品的市场竞争力，为公司创造新的增长点。据了解，在改造项目实施前，XX在仓储物流方面主
5、要存在以下痛点： 采用粗放式的物料存储方式，仓库空间利用不足； 原料堆放无序，对仓库情况难以准确掌握，导致发货时间长、商品损耗高； 订单出现问题后难溯源，人工数据分析压力大； 传统仓储作业方式高度依赖人工，且人工作业效率提升空间小、差错难避免； 工人劳动强度较大，招工难、专业技师缺乏等问题逐渐凸显。为了解决上述问题，XX自2020年4月起开始与旷视科技合作，打造一个稳定高效、AI程度高、可视化、智能化、可扩展兼容的智能物流系统。实施3A智慧物流解决方案XX智能化立体库建设项目采用了旷视科技创新推出的3A智慧物流解决方案（AS/RS +AMR+ AI)：将AI技术赋能仓储物流，将AS/RS自动化
6、物流系统和AMR柔性物流系统有机集成，实现物流柔性化、智能化、模块化。一是新建了层高为18米的智能化立体库。其中包括占地面积为2596平方米的仓储用房，以及3T货梯、供电、消防、环保等附属设施。库区划分为外购件入库区、中控室、检验室、装箱区、待处理区、金工车间入库区、大件收发货区、备货区、预留区、3T电梯、托盘立体库区（3个巷道，5700个货位）、箱式立体库区（3个巷道，16128个货位）。项目建设前，仓库布局不合理，浪费大量储存空间；原料未按产品严格分类，堆放杂乱无序，大大增加了发货时间；原来产品存管不合理，导致大量易损件出现锈蚀、老化等情况。建成后，仓库区合理布局，收取原料智能化操作，大大
7、提升了库容量；大小件严格区分保存，有序存放，便于分类管理、高效收发；各种大小件货物统一用料箱保存，有效避免了同类物品混淆，同时也能做到防潮、抗氧化，减少了物品的老化问题，保证了原料的质量。二是引进智能化立体库仓储管理系统WMS。WMS系统上游对接企业的SAP ERP系统，下游对接WCS系统。通过SAP系统下发物料、入库单、出库单等信息，WMS在完成对应操作后，将结果反馈给SAP系统。WMS获取到物流作业任务后，通过WCS系统指挥仓库各个设备完成入库、出库、通过AMR小车自动配送至指定车间工位等作业。WMS系统提高了仓储管理水平，有助于企业实现高效准确的数据分析。项目建设前，库存物料数据结构较少
8、，功能单一，无法完成繁杂数据的索引；呆滞库存无法自动反馈；物料无法完整回溯，大大增加了人工数据分析的压力。建设后，包括物料编号、物料描述、包装规格、有效期、包装量、库存上下限等丰富了物料的查询维度；可以自动完成呆滞物料、物料库龄、供应商用量、领用汇总数据、库存明细数据、库存上下限预警数据等多项信息的实时查询功能，呆滞库存、安全库存能够实时预警，物料从入库到出库到最终使用均有单独报表信息，方便回溯。此外，仓库的数据分析不再需要单独增加工作人员进行复杂的计算、汇总，运用AI人工智能技术即可实现对生产作业全场景的智能化控制，降低人工作业强度。三是实现物料自动拣选配货。4台AMR移动机器人进行物料从仓
9、库到产线的自动搬运作业。值得一提的是，该项目采用旷视河图系统来统一管理物流作业流程、仓库库存库位、各类AMR和自动化物流设备，借助AI算法优化物流作业，提升效率。河图系统与XX的生产管理系统连通，支撑一致性物流数据和服务创新。主要作业流程1入库智能化立体库可以采用多种方式完成数据信息的录入：通过上游SAP系统直接下发；通过已创建的依据WMS指定数据格式的Excel文件一次性导入基础数据到WMS系统。简易高效的录入方式大大减少了信息录入的工作量，可以节省人工2-3人。另外，物料主数据维护为自动化立体库提供了原始物料代码，物料主数据结构也是形成托盘码放规则的重要依据，较原先的简易录入得到更大的扩充
10、，包括物料编号、物料描述、包装规格、有效期、包装量、库存上下限等。2出库物料出库前需要生成出库单。出库单的来源是SAP系统接口传递，或在WMS中录入，实现由单据驱动的各类正常出库操作。系统按照实际发货，每箱物料均要复核客户、数量记录箱明细。出库数据信息将返回SAP系统。高效的物流信息系统运转减少了出入库环节繁杂的整理、复核、发单工作，有效避免了运行差错，提高了效率。3自动配货项目建设前，制造车间工位领取生产原料，需要停止现有工作，到仓库领取，小件自行搬运，大件原料还需使用叉车、推车等工具，严重降低了生产效率。建设后，总装车间下达指令，采用无线呼叫的方式将指令下达到WMS系统，系统会自动选择符合
11、条件的物料出库，配货不再需要出库计划员的干预。仓库对物料进行拣选、复核完成后，AMR将托盘物料搬运至生产线。这样有效打通了生产与物流两个环节，不再需要人工搬运物料，也不再需要车间工作人员投入大量时间处理领料事宜，大大提高了各环节的工作效率。效果显著智能化立体库项目投入使用后，给XX带来巨大价值：高效率：通过堆垛机、AMR、输送系统等设备的协同调度，实现仓库到生产车间的物料无人搬运配送，提高运营效率。易管理：基于AI算法，实现多设备集成协同；多仓、分仓、子仓采用统一的系统管理，支持提前配料等更灵活的调度，空托盘自动回收，订单分批/分波处理，僵尸件预警。柔性化：拣选模块布置柔性化，当产能不均衡造成
12、线边半成品积压时，可作回库处理解决；搬运作业柔性化，AMR设备的变更改造成本几乎为零。易拓展：WMS系统一管多，自学习自适应；客户自定义程度高，WMS可拓展性强，可拓展管理到成品库、原材料库及其他子公司仓库等。可视化：仓库收货/出货的排队顺序、产品检验管理、库存明细/全仓作业状态、仓库员工绩效、货品在库超期管理、货位状态/设备状态等报表全面可视化，方便企业管理。可追溯：采用条码技术实现账物相符；从收货到发货，实现仓库内作业全程可跟踪、可追溯。降成本：入库、上架存储、出库、配料等环节自动化作业，拣选环节实现货到人，人工劳动强度显著降低，降低对人员的依赖性，同时准确率提高，人力成本降低50%。提效益：与改造前相比，仓储占地面积节约60%，存储密度提升200%；实现了规范化管理与标准化物流作业，出入库效率、发货准确率和及时性、存储安全性全面提升，生产节拍提升约30%。我国的制造业正处于从中国制造向中国创造迈进的关键时刻。面向未来，XX希望通过以点带面的标准化试点项目建设，规范各个环节、各个流程的生产经营活动，规范产品标准化设计与制造，降低产品库存，缩短交付周期，增强企业市场竞争力，为饲料机械行业树立标准化示范标杆。在企业走向高质量发展的过程中，XX将进一步实现仓储物流智能化转型。
