1、再生资源综合利用先进适用技术名目附件1再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)工业和信息化部2014年1月再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)一、废弃电器电子产品综合利用技术1.废旧锂离子电池、镍氢电池资源综合利用技术2.多晶硅生产过程副产品综合利用技术二、废金属综合利用技术3.自动化钢桶翻新再利用生产线技术4.利用废旧金属材料消失模铸造技术5.有色金属液在线除氢技术三、废塑料综合利用技术6.废旧垃圾塑料综合利用与新型化学建材产品生产工艺技术7.医疗废塑料废橡胶热解气化成套装备及技术8.废弃聚四氟乙烯资源回收利用设备及技术9.模块式双向蓄排水立体绿化技术10.利用废弃塑料再生新型棉花包
2、装材料技术四、废橡胶轮胎综合利用技术11.载重系列轮胎硫化橡胶粉技术12.废旧轮胎常温机械法制取橡胶粉自动化生产线13.利用废旧轮胎生产高性能再生橡胶技术14.废旧轮胎橡胶粉在橡胶沥青中的应用技术15.密炼法生产乙丙复原橡胶新工艺及再生技术16.废橡胶复合微纤维补强材料制造技术17.硫化丁基橡胶多段脱硫再生复原技术18.工业化集成控制废弃胶胎低温热解工艺及成套设备五、建筑废弃物综合利用技术19.陶瓷废渣生产轻质陶瓷板材新技术20.建筑垃圾资源化技术21.废玻璃生产泡沫玻璃绝热隔音材料综合利用技术六、农林废弃物综合利用技术22.林区生物质炭电联产设备及关键技术23.移动式沼渣清除设备及资源化加工
3、技术24.新型微生物可溶性秸秆腐熟剂研发技术25.高效转化利用畜禽粪和秸秆生产食用菌和有机肥技术26.农林废弃物热化学转化生态炭技术及其自动化成套设备27.超级杂交水稻专用肥及土壤生态调理剂组合应用技术28.植物秸秆全组分综合利用技术29.生物质气发电与热电联供技术30.固体有机废弃物生物发酵技术31.利用农林废弃物与废旧塑料生产高分子木塑复合型材资源综合利用技术32.稻壳砂浆轻质节能复合墙体加工技术33.秸秆制炭、气、油规模化联产技术34.利用废豆渣生产可溶性大豆多糖及大豆膳食纤维生产技术35.节能循环法纤维板生产工艺36.发酵草禾烃酿造重烃制备轻质燃料油的方法七、其他综合利用技术37.全加
4、氢型废润滑油加氢再生技术再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)一、废弃电器电子产品综合利用技术（2项）编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景1废旧锂离子电池、镍氢电池资源综合利用技术该技术可将废旧锂离子电池、镍氢电池或其生产、流通过程中产生的废料，破碎至一定粒度，再分选出钴、镍、铁、铝、铜等主要成分；经湿法冶金处理后，作为原料制备先进电池材料镍钴锰酸锂。整体流程中，废液、废气等均通过中和、生物降解、耦合精馏沉淀等方法实现内部收集处理，不造成二次污染。主要指标：破碎分选识别率大于98%，冶金提取效率大于98%，产品质量符合镍钴锰酸锂标准（YS/T798-2012）。按1万吨
5、/年处理规模计算，总投资2.3亿元，利润4500万元，投资回收年限9年。2010年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。再生资源利用总量超过2万吨。经当地科技主管部门成果鉴定，总体水平先进。已建成设计能力1万吨/年的生产线，连续运行4年，工况稳定，效益良好，创造产值超过4亿元，每年可削减含有色金属的固体危险废物约8000吨，经济、社会效益显著。2多晶硅生产过程副产品综合利用技术该技术可将多晶硅生产过程中产生的四氯化硅和含氯硅烷废气、废液等高温水解，生成二氧化硅、氯化氢和少量氯气；通过降温换热回收副产品低压蒸汽，进行固气分离回收二氧化硅；最后回收副产物盐酸。核心技术为燃烧炉的燃烧工艺、余热锅炉
6、的清灰工艺、二氧化硅过滤回收工艺和氯化氢的增液吸收工艺。主要指标：以该技术生产的二氧化硅产品质量符合国家标准（GB/T2002-2005），盐酸浓度25-30%。按1200吨/年二氧化硅产能计算，总投资1亿元，利润1490万元，投资回收年限6.8年。2012年应用于生产，该技术突破了国外对“四氯化硅和含氯硅烷废气废液燃烧干法处理工艺”的封锁，属国内自主研发；克服了常规水解中和处理占地面积大、操作环境差、产生大量废水、废渣的缺点，不仅能有效保护环境，还能促进再生资源综合利用，应用前景较好。再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)二、废金属综合利用技术（3项）编号技术名称主要内容及技术经济指标技
7、术应用情况及推广前景3自动化钢桶翻新再利用生产线技术该技术采用机械打磨工艺去除钢桶内部残留物，经内外表面抛光、喷砂处理，使旧钢桶光洁度均匀及抛光精处理，最后通过机械辊压方式进行整形，钢桶达到新桶标准。核心技术为旧钢桶“拆解-复原”技术。主要指标：该生产线由15台加工、检测和涂装设备组成，能源消耗主要为电能、热力，总能耗62.2吨标煤，翻新一只200L钢桶耗时2分钟。钢桶质量符合包装容器相关标准（GBT325.1-2008、GBT325.4-2010、GBT325.5-2010）要求。总投资500万元，年利润350万元，投资回收年限1.5年。2010年应用于生产，已推广至3家企业。年利用冷轧板2
8、000吨。该项目技术先进，创新程度较高，投资收益率较好，再生利用率高，促进资源再利用作用明显，推广应用前景广阔。4利用废旧金属材料消失模铸造技术该技术可将与铸件尺寸、形状相似的发泡塑料模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂层并烘干，埋在干石英砂中振动造型，在一定条件下浇注液体金属，使模型气化并占据模型位置，凝固冷却后形成所需铸件。核心技术为消失模铸造工艺。主要指标：提高铁液温度1500度，耗电200千瓦时/吨；节煤50千克/吨。年产5万吨生产线总投资1.2亿元，年利润5000万元，投资回收年限3年。2010年应用于生产，已在16家企业进行了技术推广。年利用废旧金属20万吨。该项目利用中频感应电炉特性
9、，不用砂芯，一管多铸，中间环节少，生产效率高，铸件精度高，操作简单。缺点是还没有完全达到自动化生产要求。再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景5有色金属液在线除氢技术该技术由惰性气体储存站、净化装置、控制系统、透气系统四部分组成。透气砖采用“梅花桩”布置，每个透气砖底部均有三个进气孔，分别供给三种不同压力、流量的惰性气体（基气、净化气和合金化气）。基气用来保证少量连续供气背压；净化气用来实现小气泡浮选净化；合金化气用来实现大流量、大压力分组供气。核心技术为透气砖的造浪搅拌技术、流线型结构设计和保温技术。主要指标：铝合金熔炼造渣量较现行
10、方式下降30%以上，金属铝损耗比现行方式下降40%，液态铝合金中氢含量下降20%以上。总投资368万元，投资回收年限1年。2009年应用于生产，已在9家企业进行了技术推广，年处理有色金属液6000吨。除氢是再生铝合金生产工艺的重要环节，该技术极大提高了除气工序的生产效率及再生铝产品的质量，降低了材料消耗、人工消耗和热能消耗，促进了再生金属的利用，在再生铝合金生产行业具有良好的推广前景。三、废塑料综合利用技术（5项）6废旧垃圾塑料综合利用与新型化学建材产品生产工艺技术该技术可将垃圾塑料粗加工成较小的碎片，在低温下熔融塑化成坯料、破碎成颗粒料团，再对塑料料团添加改性剂和填充剂（主要为农林剩余物），
11、通过压制成型工艺制成组合芯模、排水管内芯和塑料改性材料等产品。核心技术为免水洗、免分选处理工艺技术和设备及多功能复合改性剂。主要指标：10万吨废旧塑料无害化处理生产线，可年产5万吨产品；年耗电1250万千瓦时，年耗水5万吨。总投资7400万元，利润1370万元/年，投资回收年限5.4年。2008年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。年利用废塑料总量3万吨。目前国内每年产生废塑料1500万吨以上，其中工业与生活垃圾塑料500万吨以上，主要处理方式为填埋和水洗造粒回收利用。该技术可无害化利用大量废旧垃圾塑料，生产的塑料改性材料还可以作为多功能复合材料取代部分新材料，具有非常广泛的市场前景。再生
12、资源综合利用先进适用技术目录(第二批)编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景7医疗废塑料废橡胶热解气化成套装备及技术该技术分为热解、气化两个过程。热解过程：将医疗废物分类收集的废塑料废橡胶在无氧或缺氧条件下，加热到400-600，使化学键断裂，转化成可燃气体、热解油和残炭。气化过程：对热解后的固体产物进行处理，将其转变成可燃气体，对于生成的不可燃气体，全部用于热解气化工艺供热系统。产生的废气经过净化达标排放，废渣送填埋场填埋处置。核心技术为美国引进的医疗废物热解气化系统。主要指标：年热解气化废塑料、废橡胶7800吨的生产线，回收热解油3500吨；耗电10万千瓦时，耗水20吨；
13、总投资2000万元，年利润550万元，投资回收年限4年。2011年应用于生产，已向1家企业进行了技术推广。年利用废塑料7800吨。该技术采用热解气化工艺，将医疗垃圾焚烧去除有害物质，并在缺氧环境下热解，抑制了二噁英的产生，在保证医疗废物无害化处置的前提下，进一步分离回收热解油和不凝气体。兼具经济性与技术性，作为医疗垃圾专用焚烧场所不多的地区效益特别明显，具有推广应用价值。8废弃聚四氟乙烯资源回收利用设备及技术该技术可将废弃聚四氟乙烯经过分选、清洗、破碎、研磨、烧结等工序制备成再生粉，再通过热压挤出和模压成型等工艺，制成聚四氟乙烯棒材、板材等制品。核心技术为聚四氟乙烯再生粉料制备工艺。主要指标：
14、年利用聚四氟乙烯650吨生产线，耗电量232千瓦时、耗水6500吨；产品拉伸强度(MPa)15，断裂伸长率(%)150，相对密度2.1-2.3g/cm3。总投资600万元，年利润200万元，投资回收年限3年。2004年应用于生产，已向6家企业进行了技术推广。年利用废塑料2600吨。目前我国在环保、密封、电子、建筑等领域均大量应用聚四氟乙烯制品（氟塑料资源紧缺）。该技术以废弃聚四氟乙烯为原料，制备聚四氟乙烯产品，既具有可行性，又具有经济效益，推广前景较好。再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景9模块式双向蓄排水立体绿化技术该技术可将回收
15、的聚酯瓶废料通过固相增粘，在真空状态下，熔融挤出造粒，过滤出原料中的杂质；再使用双峰改性技术对回用聚乙烯进行改性；产品通过挤压加工制备出绿化模块种植箱。再生绿化模块，具备良好的韧性和抗拉强度。核心技术为废弃聚酯料的增粘改性技术。主要指标：年产200万立方米节能绿化模块生产线，利用废塑料3500吨；年耗电130万千瓦时，耗水5030吨。总投资1530万元，投资回收年限5年。2011年应用于生产，已推广应用至100多个厂家。年利用废塑料4360吨。该技术100%利用废弃聚酯料再生立体绿化产品，具有设置方便、见效快、适用面广、易于装卸等特点。设置成本和维护保养成本均较低，是屋顶绿化、垂直绿化、斜屋面
16、绿化系统设计、施工的材料。利用该技术可有效合理利用聚酯瓶等废旧塑料资源，具有推广价值。10利用废弃塑料再生新型棉花包装材料技术该技术将回收的聚乙烯和聚酯瓶片经粉碎、清洗、脱水、造粒、增粘，加工成生产原料，再添加抗老化剂、紫外线吸收剂等，经挤出、吹塑、印刷制成棉花包装袋；或烘烤冷却，使分子链取向冻结，制成棉花捆扎带。核心技术为包装袋投资、防滑结构创新和阻燃技术及固相缩聚技术。主要指标：棉包塑料套袋拉伸强度(MPa)23，断裂伸长率(%)700；棉花包装用聚酯捆扎：断裂强力(N)11000，断裂伸长率（%）：1218，接头拉断力(N)9270，接头剥离力(N)200。年利用废塑料1.8万吨生产线，
17、总投资4000万元，投资回收年限4.5年。2010年应用于生产，每条生产线年利用废塑料3000吨，综合利用率达75%。该技术将废旧塑料资源合理应用在棉花包装领域，工艺路线合理，方案可行。我国年产皮棉约700万吨，在我国产棉集中区极具推广价值。再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)四、废橡胶轮胎综合利用技术（8项）编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景11载重系列轮胎硫化橡胶粉技术该技术以载重系列废旧轮胎作为生产原料，粗碎加工至橡胶颗粒，经过精磨、强力磁选、多功能筛选产出橡胶粉。技术核心为常温加工工艺及柔性分离技术。主要指标：年利用2万吨废旧轮胎生产线，耗电量281万千瓦时
18、，耗水量80吨。产品拉伸强度达到18.67Mpa，扯断伸长率达到651%。纤维质量分数0%；金属质量分数0.07%；水质量分数0.52%；丙酮抽取物质量分数9%；钢丝分离率达到99.9%。总投资3000万元，年利润3750万元，投资回收期0.8年。2010年应用于生产，已向1家企业进行了技术推广。年利用废轮胎6700吨。该技术可对社会上大量的废旧轮胎进行再生加工，变废为宝，清除黑色污染；生产过程使用水循环冷却，减少污水排放、不产生废气、废渣等污染物；创新节能设备，减少生产设备，减少电耗及加工程序，减少噪音产生。该技术达到国际先进水平，具有一定的推广前景。12废旧轮胎常温机械法制取橡胶粉自动化生
19、产线该技术采用独创的胎口圈分离技术、轮胎块筛选技术、钢丝分离技术和并串联细碎技术，将废旧轮胎分类整理、去除胎圈钢丝束、进行轮胎破碎、钢丝分离、磁选、中碎、纤维分离、细碎、分级筛选、称量打包等工序制取40-80目以上的微细胶粉。主要指标：年处理废旧轮胎1万吨，每吨耗电量小于800千瓦时，橡胶粉质量符合硫化橡胶粉国家标准（GBT19208-2008）。总投资2000万元，年利润660万元，投资回收期3年。2008年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。年利用废旧轮胎1万吨。该技术获得国家多项专利，且填补了我国在此方面的技术空白，具有很强的国际市场竞争力，具有一定的推广前景。再生资源综合利用先进适
20、用技术目录(第二批)编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景13利用废旧轮胎生产高性能再生橡胶技术该技术利用废旧钢丝子午轮胎，经过原材料分拣分离、精磨、塑化和塑炼精炼等工艺，生产高性能再生橡胶。核心技术为原材料的分类分拣、净化工艺、塑化剂和活化剂的充分利用及合适的断硫时间的选择。主要指标：按年产量3万吨计算，耗电量约1600万千瓦时，耗水量约1.2万吨；年利用废旧钢丝轮胎约为5万吨。总投资4000万元，年利润1500万元，投资回收期3年。2010年应用于生产，已向5家企业进行了技术推广。年利用废轮胎5万吨。应用该技术生产的高性能环保再生橡胶经济效益显著。在生产过程中使用环保型软
21、化剂，使车间生产实现了清洁化；技术达到国内领先水平。具有一定的推广前景。14废旧轮胎橡胶粉在橡胶沥青中的应用技术该技术先将废旧轮胎在常温条件下加工成30-80目胶粉，然后与基质沥青混合搅拌，使其吸收基质沥青中的芳香酚、饱和酚等轻质组分溶胀脱硫；胶粉表面的橡胶烃高分子脱硫断裂形成小分子物质；小分子物质再与芳香酚、饱和酚形成界面过渡层，胶粉均匀稳定分布在沥青中，从而获得一种高粘弹性的抗裂性能、抗疲劳性能和吸音降噪能力更优的改性沥青材料。主要指标：制备外掺20%的橡胶沥青在180温度条件下粘度为2.0-2.5PaS，软化点在75以上，常温弹性恢复大于85%。2万吨橡胶粉生产线，总投资2200万元，年
22、利润600万元，投资回收期5年。2010年应用于生产，已向1家企业进行了技术推广。年利用废轮胎1.5万吨。该技术可促进橡胶沥青在新建复合式路面中的应用，既可以改善水泥路面的舒适性、延长路面的使用寿命，又降低了初期建设成本，将其应用于道路建设是大量处理废旧橡胶制品的较佳选择及解决废旧橡胶污染的有效途径之一。具有一定的推广前景。再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景15密炼法生产乙丙复原橡胶新工艺及再生技术该技术可实现废橡胶原料直接切段切块使用（无需粉碎），利用密炼机的特殊转子与胶料摩擦挤压生热完成塑化过程，塑化后的胶料直接二次精炼即可。
23、核心技术为75升加压密炼机四棱体转子及塑化工艺配方。主要指标：每吨成品胶可节电85千瓦时，年废橡胶利用量17万吨。产品的检验指标，强力（MPa）8.0，扯断伸长率（）360，高于GB/T13460-2008的标准要求，门尼粘度符合GB/T13460-2008的标准要求。1.5万吨复原橡胶粉生产线，总投资2765万元，年利润554.3万元，投资回收年限3年。2011年应用于生产，已向9家企业进行了技术推广。年利用废轮胎1.38万吨。该技术工艺性能、产品质量、安全系数、绿色环保等方面均优于动态法。该生产工艺节约能源，减少电耗，整个过程中不产生废水，达到零排放及满足清洁化生产要求。具有一定的推广前景
24、。16废橡胶复合微纤维补强材料制造技术该技术以废橡胶及骨架为原料，采用旋切法，改变过去双辊挤压或磨削法，使物料直接与刃具接触，充分利用机械动能制造出橡胶复合微纤维材料。核心技术为高效节能旋切法和密炼工艺。主要指标：年处理3万吨废橡胶废轮胎生产线，耗电3412万千瓦时，水2.14万吨。总投资6000万元，年产值3700万元，投资回收年限3.2年。2010年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。年利用废轮胎4.9万吨。该技术具有完全回收、无污染、工艺简化、耗能低、产品品质高等显著优点。该技术的实施可以有效解决轮胎专用胶产品环保指标超标问题，具有一定的推广前景。再生资源综合利用先进适用技术目录(第
25、二批)编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景17硫化丁基橡胶多段脱硫再生复原技术该技术采用七段脱硫工艺，通过剪切流动场温压控制技术，通过给予废橡胶以热能、压力和剪切力，使硫化胶的硫键发生断裂而成为性能稳定且有塑性的新再生胶（改变了脱硫技术中一次高温脱硫的传统工艺）。核心技术为机械还原技术和精炼过滤技术。主要指标：年耗电量100万千瓦时，耗水量700吨；产品比传统丁基再生橡胶拉伸强度高1.5MPa，扯断伸长率高30-50%，门尼值低3-5。总投资500万元，年利润500万元，投资回收年限1年。2011年应用于生产，已向1家企业进行了技术推广。年利用废旧橡胶及轮胎5400吨。该技
26、术不使用化学药剂，只消耗电能和水即可进行废旧橡胶再生处理。在连续脱硫工艺中，可以通过优化反应器中的剪切应力、反应温度和容器内部压力等参数，有效控制脱硫中的各种化学反应。该技术在国内目前处于领先地位，具有一定的推广前景。18工业化集成控制废弃胶胎低温热解工艺及成套设备该技术将废弃橡胶轮胎送入破碎装置破碎，经热解装置低温热解裂化；产生的裂解气体及炭黑由反应器末端排出、分离、回收，低温热解油经过分馏冷凝成轻重质燃油，少量不凝油气采用喷淋苛性钠处理后进入供热装置，为反应器提供热源。核心技术为低温(420)、无催化热解新工艺、解聚闪速裂化及强化间接传热技术。主要指标：生产线单机处理量7000-10000
27、吨/年，获得燃料油35%-45%、炭黑30%-35%、钢丝15%-30%、瓦斯气5%-12%。燃料油及炭黑达到相关技术指标要求，“三废”排放达标。总投资12200万元，年利润3000万元，投资回收年限4年。2011年应用于生产，年处理废旧轮胎3万吨。已向3家企业进行了技术推广。该技术实现了工业化连续生产，解决了热解设备生产过程中的泄露问题，为热解反应提供了能量。有效降低了能耗，提高了炭黑物化性能，提高了废轮胎利用率，环保无污染，值得重点推广。再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)五、建筑废弃物综合利用技术（3项）编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景19陶瓷废渣生产轻质陶
28、瓷板材新技术该技术以陶瓷抛光砖废渣作为主要原料，掺入铝废渣，通过配方设计、球磨、喷雾干燥后压制成型；坯体干燥后采用中温烧成；烧成的产品通过冷加工磨边、抛光、防护、贴膜、包装等形成具有节能环保、阻燃、耐酸碱、耐老化性能的轻质陶瓷板材。主要指标：抛光加工产生的废料利用率达85%-100%。原陶瓷生产过程加工所产生的废料利用率达到100%，其中烧成95%-100%。比重：0.95-1.35g/ml，吸水率3%，导热系数低于0.35w/ml，烧成周期不超过75-95min；抗折强度不低于轻体材料相关国家标准。总投资2800万元，投资回收年限4.6年。2010年应用于生产，已向3家企业进行了技术推广。年
29、利用废陶瓷渣9.26万吨。该技术在不对环境产生二次污染的前提下，使有色金属行业的铝污泥、陶瓷废渣得到无害化处理及资源化利用，解决了建筑陶瓷原料来源匮乏的问题，开发出具有符合多种建筑材料显著优点的新型轻质墙材。再生产品水平居于国内外领先水平，填补国内外空白，具有一定的推广前景。20建筑垃圾资源化技术该技术可将混杂有少量生活垃圾的建筑废弃物经分选等预处理后，将废砖、废旧混凝土加工成不同粒径的再生骨料；通过再生材料基体与增强体界面强化技术，保证再生骨料强度；再生骨料分别用于制备道路结构层材料、聚合物基材料及无机非金属材料；对从建筑废弃物中分离出的各种杂质进行分选、归类，形成二次资源。核心技术为建筑废
30、弃物制备的再生骨料修筑道路结构层技术和建筑废弃物制备复合材料技术。主要指标：年利用200万吨建筑废弃物生产线，耗电719万千瓦时，柴油51.63万升，水约22万吨。总投资4000万元，年利润420万元，投资回收年限8年。2010年应用于生产，已向2家企业进行了技术推广。年利用建筑废弃物200万吨。该技术对于推进我国建筑废弃物资源化产业化进程具有重要作用。该技术的研发在“建筑废弃物资化处理利用”方面取得了重要突破，有关技术已逐步成熟，具有一定的推广前景。再生资源综合利用先进适用技术目录(第二批)编号技术名称主要内容及技术经济指标技术应用情况及推广前景21废玻璃生产泡沫玻璃绝热隔音材料综合利用技术
31、该技术将废品碎玻璃和辅料发泡剂原料等一起磨细并混合成均匀的配合料粉，将其装入耐热钢模盒内；放进窑炉加热，使配合料熔融并发泡膨胀充满模盒；迅速冷却，使熔融的泡沫体外壳固化后，从模盒中取出，集中到退火炉中缓慢冷却（消除应力），制成泡沫玻璃毛坯；最后采用机械切割等方法，把坯材加工成各种规格形状的成品。主要指标：年利用废玻璃6000吨生产线，耗电240万千瓦时，天然气100万立方米，水8000立方米；产品检验指标达到泡沫玻璃绝热制品（JC/T647-2005）指标要求。总投资920万元，年利润450万元，投资回收年限2年。2010年应用于生产，已向1家企业进行了技术推广。年利用废玻璃6000吨。该技术在特种泡沫玻璃的基础上，通过工艺研究和原料配方研究，提高泡沫玻璃物理性能；解决异性泡沫玻璃生产问题，能够使生产的新型泡沫玻璃绝热隔音材料质量能达到国际先进标准。具有一定的推广前景。六、农林废弃物综合利用技术（15项）22林区生物质炭电联产设备及关键技术该技术可将林区三剩物通过热解气化，实现固、液
