1、钢箱梁施工质量控制程序及要点完整钢箱梁施工监理控制程序及要点一、施工准备阶段监理质量控制程序及要点:1、审查审批施工组织设计,以及各专项施工方案、安全方案。2、施工测量、胎架焊接拼装3、原材料抽检试验，落实试验计划二、临时支墩、压重区支撑质量控制程序及要点:1、基础施工三、板单元制造监理质量控制程序及要点：1、检查原材料生产厂家的资质、生产许可证、生产能力及生产设备情况。2、检查用于购件（半成品）的原材料的相关质量保证资料、检查原材料的规格是否满足设计要求。3、检查生产厂家参与生产的特殊工种（如:焊工类）是否具备相应级别的技能资格证（如：钢板焊接应由四级以上技工进行).四、梁段、大节段制造监理
2、质量控制程序及要点：1、检查进场材料、构件的相关质量保证资料（焊材材合格证、钢板合格证、厂家自检试验资料等）。2、检查进场材料、构件的规格、尺寸、直径、直顺度、圆度、完整性、喷漆、编号等外观质量是否满足设计及规范要求。3、对进场的材料、构件按照规范要求进行监理抽样检验，委托有相应资质实验室试验（原材料构件性能常规试验,构件焊接无损探伤试验等）.4、审查钢箱梁专项施工方案、网架施工安全技术交底、施工单位下发的施工技术交底;检查参与现场拼装焊接的施工人员是否具备相应焊工技能资格证及焊接能力。5、拼装过程中，检查拼装的顺序安排是否合理；检查焊接用焊条是否满足设计及规范要求.6、焊接前，分批检查验收杆
3、件管材坡口成型情况.7、焊接过程中，检查焊缝中的外观质量是否符合要求，发现问题及时责令整改或暂停。8、焊缝部位分批检查验收外观质量及焊缝内部质量,其中杆、球对接焊缝无损探伤检验抽样数量不少于焊缝的总量的20%，取样部位由设计与施工单位协商确定，焊缝质量达到二级焊缝要求.9、通过焊缝验收后,方可允许进行焊缝部位的打磨、喷漆。五、运输、吊装监理质量控制程序及要点：1、分块构件在吊装前，必须通过最后的检查、验收方可进行，检查纵、横向边长、支撑点高程/间距、挠度观测点布置等）。2、审查施工单位上报的网架吊装方案、施工安全保障措施的合理性，检查吊装工序安全交底，参加施工单位组织的吊装前准备会。3、检查吊
4、装队伍的施工资质和施工能力证明资料；检查吊装机械的操作人员的职业资格证。4、旁站吊装过程,协助施工单位解决紧急问题，做好吊装记录。5、吊装完成后，督促施工单位做好网架的挠度值记录,并每天检查施工单位的挠度值记录。6、钢箱梁工程最终验收。六、部件组装、防腐涂装监理质量控制程序及要点：七、运输、吊装监理质量控制程序及要点：八、成梁焊接质量控制程序及要点：九、施工安全控制要点：a、督促施工单位做好基本工作,加强预控;b、加强施工阶段同步监理，确保安全文明施工； c、加强检查力度,确保工程保持规范施工；XX公司质量保证体系程 序 文 件文件名称: 防腐保温施工过程控制程序文件编号： XX/QP0132
5、021版次/修订号： B/0受控状态/分发号： 编制: 日期 年 月 日 日期 年 月 日 日期 年 月 日XX年XX月XX日发布 XX年XX月XX日实施XX公司质量保证体系程序文件防腐保温施工过程控制程序第1页 共3页版本号：B/01、目的通过对压力容器和压力管道防腐保温工程施工过程的控制,确保压力容器和压力管道安装工程中防腐保温施工过程始终处于受控状态，从而保证防腐保温施工质量符合规范和设计要求.2、范围适用于公司承建的压力容器和压力管道防腐保温工程项目施工质量的控制和管理。3、职责3。1防腐保温技质组是防腐保温施工工艺控制的归口管理部门，防腐保温责任工程师负责防腐保温工程技术准备、防腐保
6、温施工过程检查和监督、防腐保温质量工艺的检查、竣工验收和竣工资料整理等工作。3。2 工程管理室负责防腐保温业务的承接、合同的签订与评审、工程结算管理工作。3。3 资产负责防腐保温工程所需材料采购、验收、保管、发放。3.4防腐保温施工队是防腐保温工艺控制的执行部门,负责贯彻实施工方案，进行工序检验与最终检验的交检、各方共检的组织与协调。3.5 HSE室负责对施工人员安全防护的监督。4、工作程序4.1 施工准备4.1。1 防腐保温专业技术员参与项目设计技术文件审查工作，确定防腐保温施工标准和质量验收标准。4。1。2防腐保温专业技术员根据防腐保温施工标准和质量验收标准编制防腐保温施工方案，施工方案编
7、制和审核确认管理应按TY/QP010施工方案控制程序的规定进行。4.1。3防腐保温专业技术员根据合同要求及施工定额编制施工材料计划，防腐保温经理批准后资产室根据材料计划及材料技术标准组织采购.4。1.4防腐保温专业技术员就工程特点、技术质量和安全要求、施工方法与措施、安全保证措施等方面内容向防腐保温项目全部施工人员进行技术/安全交底，技术/安全交底的原则、内容、时间、形式、记录、参与人应执行TY/QP015施工技术安全交底控制程序的规定。4。1。5 防腐保温队组织人员、设备、工器具及材料进入施工现场.4。2 施工过程控制4。2.1 材料控制4。2。1.1由检验员对防腐保温施工用材料进行全面检查
8、，包括资料检验和实物检验。各种涂料、油漆、保温材料均应有出厂合格证书和产品试验合格报告，实物本身应符合相应的质量标准,必要时应取样复验。质量检测报告、合格证等相关技术文件应及时归档.4.2.1.2 到场的材料应按材质分类存放在仓库或棚库内,并根据材料品种分别设置防潮、防水、防冻、防成型制品挤压变形及防火等设施。4。2。1.3 软质及半硬质绝热材料的堆放高度不应超过2m。XX公司质量保证体系程序文件防腐保温施工过程控制程序第2页 共3页版本号：B/04。2。1.4对有毒、可燃易爆及沸点低的溶剂材料应存放在通风良好的室内，并应采取防火、防毒措施。4.2。1.5 施工人员凭施工任务单及领料单领用施工
9、材料进行现场施工。4.2。2 施工工艺纪律控制4.2。2。1 施工中应严格按照批准后的施工方案对现场施工质量进行全过程控制.防腐保温施工人员在施工过程中，应按施工方案要求，及时填写施工记录,按质量控制点要求办理相应检验、试验签证及隐蔽工程签证，并及时填报质量监督检查申请，确保每道工序的质量，上道工序不合格严禁进入下一道工序。4.2.2。2在施工过程中施工图纸或施工方案有变动时，应由防腐保温工程技术人员办理相应设计变更手续,征得设计单位或顾客同意后，方可按相应变更单进行施工。在未办理变更单之前，施工人员无权更改设计施工.4。2。2。3 现场设置专职配料员，其他作业人员不得擅自调配油漆、涂料.4。
10、2。3HSE措施4。2.3。1 在进入场前及时做好施工人员安全教育，及时办好进场出入证。在施工时对施工进度、安全施工、生产协调进行全面控制，并做好记录。4.2。3.2 凡进入施工现场人员均应戴好安全帽。高空作业要系好安全带、扎好安全网。密封容器内作业应设引风道，各种作业票、报告齐全。喷砂作业应戴好防尘面具，喷砂工与机械操作手应密切保持联系。4。2.3。3 施工时，应采取措施确保邻近设备、设施不被损坏；施工中,不得对周围环境造成污染，应做到“工完、料净、场地清”。4.3 施工质量验收4.3。1防腐保温工程的施工质量验收须符合设计要求的规范和技术标准。4.3。2 防腐保温工程的每道施工工序必须经质
11、量检验，施工结束后进行工程质量验收，并在验收后的30天内提供完整的竣工资料,包括：设计文件、施工方案、设计变更、材料质量证明文件、隐蔽工程检查验收记录等.5、相关文件5。1 TY/QP007-2021 材料和备件控制程序5。2 TY/QP010-2021 施工方案控制程序5.3 TY/QP015-2021 施工技术安全交底控制程序6 相关记录5.1 SH/T3503J111隐蔽工程记录5.2 SH/T3503-J116防腐工程质量验收记录5。3 SH/T3503-J117隔热工程质量验收记录5。4 SH/T3543G111技术安全交底记录5.5 SH/T3503G112工序交接记录XX公司质量
12、保证体系程序文件防腐保温施工过程控制程序第3页 共3页版本号：B/05.6 SH/T3503G113 质量控制点检查记录5。7 SH/T3503-G115防腐绝缘层电火花检测报告5.8 SH/T3543-2007 附录A相关施工过程技术文件通用表5。9 SH/T3503-2007 附录A相关交工技术文件通用表5.9TY/QR0372021防腐材料检查验收记录表5。10TY/QR038-2021表面处理检查记录5.11 TY/QR039-2021地上设备、管道及钢结构涂层质量检查记录5。12 TY/QR0402021埋地设备管道涂层质量检查记录5。13 TY/QR041-2021绝热材料检查验收
13、记录表5.14 TY/QR0422021防腐隔热厚度检测记录5.15 TY/QR0432021防潮层修复、更换记录5.16 TY/QR044-2021绝热层修复、更换记录5.17 TY/QR045-2021金属保护层修复、更换施工记录5。18 TY/QR0462021保温测试报告（5）钢箱梁施工工艺1)总体思路A匝道第三联（2*27.5m）、第四联（30m+45m），B匝道第二联（30m+50m+37。5m)为钢箱梁，采用分节段工厂预制，在桥位现场搭设临时支墩并搭设临时支架，利用汽车吊分段吊装架设就位后进行拼装、焊接、涂装施工。由于A、B匝道跨越地铁、城铁，应采取保护措施，我单位拟在地铁、城铁
14、上浇筑钢筋混凝土道路，道路宽8m、长20m、厚20cm，并铺设 30cm水泥稳定碎石基层，结构总厚度50cm。2）工程特点及难点钢箱梁线形控制精度高。钢箱梁为曲线连续梁,在现场拼装时需要同时保证成桥平曲线线形和竖曲线线形，按线形制造精度要求高，控制难度大.钢箱梁安装在既有线路上跨线施工，施工过程要求各主要道路交通运营不能中断，尽量减少各类扰民的因素，这对现场安装的施工组织提出了更高的要求。现场场地有限，运输节段来料存放数量有限，要求严格按架梁顺序供梁，并尽量减少梁段的存放时间；存梁场地与安装位置有一定距离，需要水平运输。同时现场道路比较窄，转弯半径小,都是水平运输的制约因素。现场焊接工作包括节
15、段间的纵缝和环缝，工作量较大,焊接质量要求高。现场的节点均为焊接,将采用手工电弧焊、CO2气体保护和埋弧自动焊等各种焊接方法，焊接位置将有平位焊、立位焊和仰位焊等各种焊接工位，现场焊缝多为熔透焊，要求进行超声波、磁粉及X射线等无损检测。高空施工危险性大。钢箱梁的架设高度一般不超过8m，存在着诸多的高空作业，如高空吊装、高空拼装焊接、高空调整、高空涂装等,高空施工的安全保护，是工程施工的重点。施工防护措施多。在高空施工要设置施工操作平台，在跨线部分上方施工焊接时,在下面既有线路未封闭时，要在高空进行防护，防止火花、小物件坠落等。3)分段方案根据现场条件和本工程结构特点，采用工厂内分段预制，运输到
16、现场后,分段吊装架设的方法。工厂分段方案如下：A匝道桥第三联钢箱梁沿桥长方向划分为24个节段,相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置。顶板、底板及腹板的纵向加劲肋嵌补长度约为400mm。A匝道桥第四联钢箱梁沿桥长方向划分为24个节段,相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置。顶板、底板及腹板的纵向加劲肋嵌补长度约为400mm。B匝道桥第四联钢箱梁沿桥长方向划分为32个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置.顶板、底板及腹板的纵向加劲肋嵌补长度约为400mm。4）分段总体制造方案所有钢箱梁施
17、工分段均按上述分块图在厂内制作焊接,整块拼装焊接完成后发往工地现场安装。箱型分段制造方案：钢板预处理零件下料零件加工部件制造板单元件制造组合单元件制造底板组合单元件上胎架定位并焊接横隔板单元间组装腹板单元件组装顶板组合件组装分段整体焊接涂装。挑臂分段制造方案：单个分段采用“反造”法，其制造及组装顺序为：钢板预处理零件下料部件制造板单元件制造组合单元件制造顶板单元件上胎架定位组装挑臂部件及檐板分段整体焊接焊接装饰板涂装。边墩横梁分段制造方案：钢板预处理零件下料板单元件制造腹板单元件上胎架定位组装纵隔板组装底板组装另一侧腹板焊接装焊端板涂装。5）总体安装方案根据现场地下、地上工况条件和钢箱梁单体分
18、段重量及安装的高度,钢箱梁的总体安装全部采用100吨汽车吊为主要起吊设备，分区起吊安装，支架采用钢管格构柱.总体安装工艺流程：作业区地样施工放线吊装区硬化临时支架基础处理临时支架安装测放安装位置小立柱安装钢箱梁节段运至桥位吊机就位吊装钢箱梁节段测量安装就位验收合格焊接、涂装拆除支架补涂整理现场、退场。临时支架基础处理在砼路面上的支架位置处,再浇注C30 砼条形基础，箱梁纵横缝相交处的四根格构架立柱底下设置长2。1m、宽2.1m、高0。3m 钢筋混凝土独立基础，内配钢筋12200 双向布置。另外，钢管位置处预埋6M20 锚栓作为立柱固定锚栓。临时支架临时支架采用钢管格构柱墩支架，每座临时支架由钢
19、管格构柱拼装组合而成。每组格构柱为4 根2036mm 钢管组成1。501。50m 的格构.支架高度根据钢箱梁底面与地面的高度来确定,纵向间距以箱梁制作长度而定。临时支架的拼装采用30吨汽车吊配合施工。支架横梁：在支架立柱顶端设置HN400200913H 型钢（翼缘边两侧需用8mm 以上钢板加强，间隔为1 米),作为钢箱梁的小立柱支承搁置点,同时也是连接立柱成为整体的主要构件。小立柱支架设置：小立柱支架的设置主要是为了调节主立柱支架的高度，同时也便于总支架的拆除。一般高度控制在0。6m 以下。具体做法是:钢管格构柱支架全部架设完毕后，支架顶部横向设置一根通长的钢横梁,水平方向搁置。钢横梁为2 根
20、HN400200913H 钢（一排支架一根，翼缘板需加强），作为钢箱梁搁置的承重横梁，和支架焊接固定牢固；然后在工字钢横梁上安装焊接小立柱支撑架（D1596钢管），各节钢箱梁分段的两端各设置二个小支柱。临时支架调节段临时支架调节段主要用于钢箱梁吊装时调节箱梁标高和吊装结束后进行箱梁卸载的两个作用。临时支承胎架安装完成后测量支承胎架完成面即H 型钢顶面的实际标高，然后通过设计给出的实际坐标系统，计算出理论上各调节段的调节段的长度，然后在支架顶横梁上焊接。临时支架调节段可采用千斤顶加工字钢或钢管调节。吊装垂直道路中心线方向的吊装顺序为:先吊装主体箱梁再吊装挑臂，主体箱梁从道路一侧向另一侧顺吊。吊装
21、钢箱梁节段时，吊机站在支架相邻的一侧节段内进行吊装。钢箱梁在吊装就位后不要马上松钩，先观察有无较大的沉降,确认无破坏性沉降后吊车才能松钩.钢箱梁拼装完毕，应对钢箱梁进行24 小时整体沉降观测,沉降量符合设计和规范要求后方可进行焊接。考虑到箱梁落架后有一定的下挠，在制作调节支架时，可按跨度的0。61设置安装施工预拱度（设计预拱度以外的预拱)，以便拆除支架后满足设计要求。测量钢梁安装过程中，项目测量人员进行全过程检测.钢梁吊装前，测量人员提前在临时支架顶部放出钢梁边线及中心线,便于钢梁吊装定位;同时复核临时支架顶部高程（即钢梁底板高程）是否准确，如误差超过规范要求，及时进行调整，以免耽误钢梁吊装。
22、钢梁每拼装完毕一节后，测量人员对安装完毕的钢梁顶板进行十字测量放线，同时进行高程测量，复核钢梁平面方向和垂直方向是否安装正确，如误差超过规范要求，及时进行调整。高程的控制，主要以支架立柱顶小支架立柱高程的控制为准。在钢箱梁安装前，可先测出直接支承在钢箱梁下部的小立柱支撑的准确高度值，同时进行高度的修正调整，使各分段的钢结构小立柱支架高度准确无误，符合要求后,方能进行钢箱梁的安装。轴线的控制，主要以全站仪控制钢箱梁的轴线测量点（钢箱梁卸胎架前，布置的轴线控制点）.钢箱梁起吊安装前，检查测量控制点的位置是否正确符合要求；必要时，也可在测量点上贴上反光测量片，便于仪器的观察测量。对于曲线段要加密控制
23、点.钢箱梁安装后，测量钢箱梁的安装位置坐标是否符合要求(也可以用经纬仪进行轴线控制).现场焊接为了保证该桥焊接质量，在焊接前应制定严格的焊接工艺要求。在焊接前将进行焊接工艺评定试验，并对试验结果进行评审，保证产品预期的焊接质量可靠;对焊接材料进行严格的复验,保证原材料的可靠。焊接过程中制定焊接原则要求、梁段各单元件的焊接要求以及梁段组焊、产品试板。焊接完成后对焊缝检测、焊缝缺陷修补等制定具体的工艺要求。a、焊接要求序号焊接位置焊缝要求1所有对接焊缝一级焊缝2顶板加劲一字肋与隔板角焊缝，焊脚尺寸8mm3横隔板加强圈与横隔板焊缝，焊脚尺寸6mm4U肋与隔板角焊缝，焊脚尺寸6mm5U肋与顶板熔深不小
24、于6.4MM，焊脚5MM6腹板与顶板，底板一级焊缝，焊脚尺寸4MM7T肋与隔板角焊缝，焊脚尺寸6mm8腹板与挑臂底板一级焊缝9腹板加劲角焊缝，焊脚尺寸6mm10腹板加劲对应挑臂底板处一级焊缝11横隔板与底板，顶板，腹板角焊缝,焊脚尺寸8mm12支座处加劲与底板角焊缝,焊脚尺寸8mm13支座处加劲与横隔板角焊缝，焊脚尺寸10mm14支座处垫块楔子与底板角焊缝，焊脚尺寸10mm15支座处U肋与横隔板角焊缝，焊脚尺寸8mm16挑臂隔板焊缝部分断面角焊缝，焊脚尺寸8mm17T肋与底板角焊缝，焊脚尺寸6mm18横隔板加劲焊脚尺寸8mmb、焊接工艺评定试验为了保证制定的焊接工艺能满足设计要求，钢梁制作开工
25、前，进行焊接工艺评定试验.根据设计图纸以及相关规范标准的要求拟定焊接工艺评定清册，焊接工艺评定清册送交业主邀请同行专家和监理工程师评审批准后,进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验内容i、试验材料焊接工艺评定母材均为Q345qD 或Q345B，与产品规定的材质要求相符。同时根据材料化学成份C、S、P 的含量，选用偏上限者进行试验。ii、试板加工试板采用精密火焰切割进行下料和开制坡口，力求与工厂实际生产状况一致.iii、试板焊接、检测全部试板由有资质的焊工进行焊接。试板焊接完后，全部进行100%超声波探伤，B 级检验，级合格；对接焊缝拍片一张，B 级检验，级合格。iv、试板取样试板取样的数量见下
26、表试板形式试验项目取样数量对接接头焊接接头拉伸试验1焊缝金属拉伸试验1焊接接头侧弯试验1低温冲击试验6焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1T 型接头焊缝金属拉伸试验1焊接接头硬度试验1焊接接头宏观断面酸蚀试验1c、主要焊接方法方法和技术措施i、定位焊分段钢箱梁定位结束后,节点处应进行定位焊；定位焊焊缝厚度和长度根据对接处的错边量决定，一般情况下定位焊焊缝长度80100mm,间距不大于400600mm，定位焊厚度不得大于设计焊缝厚度的1/2,定位焊施焊位置在小坡口一侧。定位焊应由合格焊工施焊；定位焊的工艺参数和焊接材料同正式焊缝一致;定位焊之前，定位焊区域内的铁锈、水分、油漆、油污等杂质应清除干净,密封带揭开长度满足定位焊即可，其他地方不允许揭开；
