1、城市轨道交通地铁车站2号风亭施工方案xxxx车站2号风亭施工方案1、工程概况1.1 工程简介xxxx车站是轨道交通2号线的中间站，车站为地下二层岛式站，主体位于花寨路、规划路路口，南北向设于花寨路道路下方，车站北端距花寨路长江路路口约450m，车站长约197.4m，标准段宽约18.5m。车站中心里程处顶板覆土约2.7m，车站底板埋深15.817.2m。根据总体工程筹划，盾构机左右线均由xxxx车站南北两个端头井分别始发后向南环路站及航海东路站推进。2号风亭位于车站南端头井东侧，结构采用箱型结构，长27.9米，宽25.5米，高6.35米；底板厚800mm，顶板厚700mm，侧墙厚500mm，中隔
2、墙厚300mm，混凝土皆为C40混凝土。底板底板埋深约为9.35m。顶板覆土约为3m。附属结构场地具备明挖施工条件，采用明挖顺做法施工。1.2 周边环境（1）风亭基坑东侧有一栋4层建筑，距基坑最小距离为1m，应予以保护，其余周边无建筑物。（2）地下管线主要有燃气管道及地埋10KV电缆，保护方案均为悬吊保护。1.3 工程地质在垂直方向20m范围内分布有为第四系全新统人工堆积杂填土（Q/4ml/）和第四系上更新统冲洪积物（Q al+pl/3）。各层土的岩性特征及埋藏条件分述如下：（1）人工填土（Q/4ml/）：上部为沥青路面，主要成分为混凝土块、砖块、灰土、建筑垃圾；下部主要为粉土，灰褐色，稍湿，
3、稍密，夹粉砂，见植物根系。 第四系上更新统上段冲洪积物（Q al+pl/3-3）：（5）-1层粉土：灰褐褐黄色，稍湿，中密密实，含铁锈斑点、田螺碎片，见零星小钙质结核，粒径小于0.5cm，含砂质粉土，有砂感，干强度低、韧性低，局部夹可塑状粉质粘土透镜体。该层主要物理力学指标如下：含水量5.222.1%，平均14.9%，天然密度1.492.07g/cm3，平均1.87g/cm3，比重2.70，孔隙比0.4760.906，平均0.633，压缩系数0.130.30MPa-1，平均0.19MPa-1，压缩模量5.7812.63MPa，平均9.16MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=16.2kPa，=
4、21.5度。标贯实测击数平均14.7击。（5）-2粉砂：褐黄灰黄色，稍湿，稍密中密状，矿物成分以石英、长石及少量云母为主，颗粒级配良好。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量14.0%，天然密度1.86g/cm3，比重2.69，孔隙比0.614，压缩系数0.13MPa-1，压缩模量12.42MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=0kPa，=28度。标贯实测击数平均16.5击。（5）-3粉土：褐黄色，稍湿，中密密实，具锈斑，含少量钙质结核，具钙质网纹，结核粒径一般0.53.0cm，大者达5cm左右，稍具粘性，干强度低、韧性低，夹密实状粉砂薄层。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量10.122.
5、0%，平均16.4%，天然密度1.832.12g/cm3，平均2.00g/cm3，比重2.70，孔隙比0.4460.734，平均0.567，压缩系数0.090.27MPa-1，平均0.17MPa-1，压缩模量5.6116.07MPa，平均9.39MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=16.2kPa，=23.6度。标贯实测击数平均24.2击。（5）-4粉砂：褐黄色，稍湿，密实，矿物成分以石英、长石及少量云母为主，磨圆度中等，分选性一般，夹有粉土薄层，含少量钙质结核，结核粒径一般0.5cm左右。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量12.621.9%，平均16.9%，天然密度1.952.13g/c
6、m3，平均2.02g/cm3，比重2.69，孔隙比0.4490.654，平均0.565，压缩系数0.060.12MPa-1，平均0.09MPa-1，压缩模量12.0825.21MPa，平均17.08MPa，属低压缩性土，天然快剪：c=0.1kPa，=28.7度。标贯实测击数平均38.3击。1.4 水文地质（1）地表水xx市地区地处暖温带，属暖温带大陆性季风气候。降水量小于蒸发量，大气降水和地下径流是地下水的主要补给来源，每年79月份是地下水补给期，12月次年3月为地下水消耗期和排泄期。拟建xxxx车站2号风亭无地表水体分布。（2）地下水地下水类型主要为第四系松散层孔隙水。主要赋存于地面17.6
7、18.4m以下的粉土和粉质粘土冲洪积层中，为孔隙潜水，属弱透水层。其地下水径流补给方向为自西南向东北补给。地表水没有污染源，地下水埋藏较深，水质较好。xxxx车站2号风亭结构底板标高99.61099.66m，埋深9.549.59m，在地下水位以上。丰水期根据初勘报告，xxxx车站2号风亭结构底板标高也在地下水位以上，因此该站风亭开挖无需降水。1.5 主要工程数量 主要工程量详见下表名称单位数量备注钻孔桩水下砼m3418 钻孔桩钢筋笼制安t104.4 顶圈梁及压顶梁C30砼m3107.5顶圈梁及压顶梁钢筋t16.8钢支撑（含钢围檩、临时立柱等）T484.7格构柱下桩m313.6格构柱下桩钢筋t9
8、.9土方开挖外运m36629回填土m32218C20素砼垫层m3138.7桩间挂网喷砼m3112.2A8150150t3.652、编制依据（1）xxxx车站附属结构2号风亭施工图纸 02113-S-JG-03；（2）xxxx地铁工程指挥部年度总体计划及对土建06标形象进度的要求；（3）xxxx车站高大模板专项施工方案；（4）xxxx车站实施性施工组织设计；（5）国家现行有关施工规范、规则、质量技术标准，以及xx市市在安全、文明施工、环境保护方面的规定。序号编号名称1GB50299-2003地下铁道工程施工及验收规范2GB50108-2008地下工程防水技术规范3JGJ120-2012建筑基坑支
9、护技术规程4GB50755-2012钢结构工程施工规范5JGJ182012钢筋焊接及验收规程6GB50009-2012建筑结构荷载规范7GB/T50107-2010混凝土强度检验评定标准8GB50204-2002（2011版）混凝土结构工程施工质量验收规范9GB50497-2009建筑基坑工程监测技术规范10 JGJ59-2011建筑施工安全检查标准11 GB50308-2008城市轨道交通工程测量规范12JGJ94-2008建筑桩基技术规范13JGJ107-2010钢筋机械连接技术规程14GB50086-2001锚杆喷射混凝土支护技术规范15JGJ 166-2008建筑施工碗扣式钢管脚手架安
10、全技术规范3、施工准备3.1 现场准备（1）做好施工场地的控制网测量 根据本工程范围测区内有关的三角网点、水准网点和中级控制桩点等基本数据的测量资料，进行复核验算和复测工作。同时做好现场平面及高程控制网。（2）做好场地准备工作进场后即对现场进行详细调查，绘出场地原始平面图，在对工程进行认真分析、统筹安排的基础上，对施工场地进行处理并统一规划，满足施工各阶段的需要、动态布置和管理，力求合理。并根据规划接通供电线路，接通施工用水管路，确定材料、设备和土方运输路线。3.2 技术准备（1）熟悉设计图纸，参加设计交底和会审；（2）编制施工计划和施工程序，协调各工序和专业的配合工作；（3）建立健全施工技术
11、管理、安全质量关系体系及各项管理制度；（4）编制施工方案及作业指导书；（5）编制试验计划，确定材料试验内容；（6）编制材料和设备供应计划并作好供应。3.3 人员准备建立精干高效的现场管理机构，组织具有丰富的地铁项目施工经验的管理人员，以及地铁项目施工的专业化队伍承担本标段的施工任务。并对施工人员进行进场前的施工教育培训。3.4 物资、设备准备（1）根据材料供应计划，采用招标形式确定材料供应商，签订供货合同，并组织主材到场，同时做好复试工作。（2）确定施工设备，并与设备厂家签订供货合同，开始建造设备。3.5 组织机构中国中铁xx市市轨道交通2号线一期工程土建施工06工区二分部由项目经理、项目书记
12、、项目副经理、项目总工程师组成领导层，下设工程技术部、安全环保部、物资设备部、合同预算部、财务管理部、综合管理部、实验室。3.6 现场布置xxxx车站2号风亭场地布置见附图14、主要施工方案4.1 围护结构施工方案主体围护结构采用直径800的钻孔灌注桩，间距1200mm，灌注桩混凝土为C30水下混凝土，钻孔桩主筋保护层厚度为70mm。A型桩桩长为11.9m，B型桩桩长为13.6m。围护结构设二道内支撑，内支撑采用609mm，壁厚16mm钢管支撑。（1）钢筋加工场必须硬化平整，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号及生产厂家验收、分别堆放，不得混杂，并设立识别标志。露天堆置时，钢筋应垫高离地面20cm以
13、上，并有覆盖措施。钢筋在运输、加工、安装过程中避免锈蚀和污染。（2）钢筋笼加工必须在作业平台上进行，（平台可使用方木找平）保证钢筋笼外形、主筋顺直。钢筋接头采用搭接焊连接，同一截面接头率不大于50%，同一钢筋相邻接头不小于35D且不小于500mm。单面焊搭接长度10d。保证两根钢筋轴线在同一直线上，焊缝饱满，施焊过程中不得烧伤钢筋，不得有残留药皮，箍筋与主筋处采用50%点焊连接。（3）由于本风亭围护结构钢筋笼计划一次成型，整体吊装，因此主筋焊接采用搭接焊接连接。内加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同加强箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型。（4）钢筋笼
14、主体骨架加工完成后，进行外围分布箍筋安装，先将分布箍筋按间距排列在加工平台上，按划线逐箍与主筋密贴并使用扎丝进行绑扎，每隔1箍与主筋呈梅花形绑扎固定。同时周边每间隔2m一环安设不少于4根14mm定位钢筋，高度与保护层厚度保持统一。钻孔桩采用旋挖钻机成孔，泥浆护壁，导管法水下混凝土灌注施工工艺。钻孔桩采用跳孔作业。施工前，按设计文件，对要施工的每根桩进行编号并在测量放样时明确标识。如图4.1-1所示按1、2、3、4孔的顺序施工围护桩，相邻两桩施工时间间隔大于24小时。图4.1-1 钻孔桩施工部序图除非特殊情况，桩基施工必须连续进行，为桩顶冠梁施工提供必要的条件。旋挖钻机用泥浆护壁旋挖成孔。泥浆具
15、有饱和孔壁、防止塌孔、排出土渣及冷却和润滑钻头等作用。钻孔桩施工流程详见图4.1-2 钻孔桩施工工艺流程图所示。图4.1-2 钻孔桩施工工艺流程图（1）测量放线xxxx车站2号风亭钻孔桩平面位置定位采用莱卡TCRP1201+全站仪，高程定位采用苏州一光DSZ2水准仪。钻孔桩施工放线时，应计入20mm厚防水层，30mm(100mm喷砼-70mm保护层)喷砼突出围护桩厚度，并综合考虑放线误差、钻孔桩施工误差及基坑开挖变形等，为确保钻孔桩不侵入限界同时保证构件尺寸，钻孔桩外放150mm。依据测量控制桩点，准确测放桩位在桩的前后左右距中心2m处设置护桩，作为施钻中桩位控制点和检查点，钻孔时，桩位中心用
16、“十字交叉法”引至四周并作出标记，测量孔深的基准点可设在护筒口上或四周的钢筋上并做红漆标记，施工过程中要经常检查复测，一旦有破坏要及时进行恢复。同时测量钻孔桩位处的水平标高，以控制钻进深度。（2）护筒埋设护筒采用钢护筒壁厚15mm外径为1000mm，高度3m。钻到3m深度时，提出钻头，采用旋挖钻垂直振动下沉方式埋设钢护筒，四周用素土分层夯实。为保证钻孔桩的施工精度，护筒中心与桩中心重合，平面误差不得大于20 mm，倾斜度不大于1%。护筒埋置好后测量组对桩位处护筒顶标高进行测定，确定钻进深度。（3）钻机就位护筒埋置完毕后，钻机就位以移动距离短、便于邻孔施工为原则。旋挖钻机利用自身履带移至桩位处，
17、通过操作室内电脑控制系统准确的把钻头对准桩位。同时，把钻杆通过操作室内钻杆垂直、倾斜控制仪调至垂直状态。钻机钻孔前利用全站仪从纵、横两个方向来校验钻杆的垂直度。（4）钻孔1）采用旋挖钻成孔作业，旋挖钻的泥浆循环系统由泥浆池，沉淀槽、泥浆泵等组成，并设置排水、排浆等设施。2）成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等指标测试检查，确认符合要求后，才可进行下一道工序。3）在粘性土中钻进时，循环泥浆比重控制在1.11.2；在砂土和较厚夹砂层中钻进时，泥浆比重控制在1.21.3。控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。4）整个钻进过程中，定时检测
18、泥浆比重，根据检测结果适时向孔内注入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排碴作用。5）钻进过程中，保证钻孔垂直，旋挖钻钻杆中心与护筒中心偏差不大于20mm，钻进中如遇塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。6）开孔时先在护筒内注满泥浆，增加泥浆粘度，保障护壁效果。7）钻头提升时应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，造成护筒倾斜，塌孔；严禁孔口附近站人，防止发生钻具撞击人身事故；停钻时，孔口应覆盖保护，并在孔周围设立警示标志，并严禁将钻具留在孔内。9）钻孔渣土由钻筒直接提出，暂时堆放在桩旁边的空地上，用铲车将其堆放于现场临时渣土堆放场地，待土方达到一定数量且土方较干时，用出渣车运输到指定的弃土场地。
19、若土方较湿且不得不外运时，必须采用封闭运渣车运输，防止泥浆抛洒在路面上污染环境。钻孔泥浆由集中设置的泥浆池存放，主要存放孔内灌注混凝土时流出的泥浆，为下一个桩钻孔用，该泥浆可循环使用。10）每孔挖出的弃碴及时用装载机清理干净。11）桩身垂直度控制措施：桩孔的垂直度是确保桩身质量及基坑开挖的一个重要条件。为了保证成孔的垂直度满足设计要求，在施工过程中采取两大措施：扩大桩机支承面积使桩机稳固。钻机刚开始起动时旋挖速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段58m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度和孔径,如有偏差及时进行纠正。（5）清孔在钻进过程及时检查孔径和垂直度。钻至设计高程后对孔位、孔径、孔深、垂
20、直度进行检查，符合规范要求后进行清孔。清孔后泥浆比重应控制在1.151.25；清孔采用泥浆循环方法，孔底沉渣不大于200mm。（6）钢筋笼吊装钢筋笼加工按设计要求施工。为保证钢筋笼在吊装过程中的整体稳定及刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作或预拼装，安放钢筋笼前，检查桩孔成孔质量，验收合格后，用25t吊车配合吊装下放钢筋笼。待吊车就位后，由专人检查就位情况，确保正确就位。吊装钢筋笼采用四点起吊，吊机就位后，由协助人员将扁担挂在相对应的主吊钩上，两根钢丝绳分别用脚扣与扁担上的两头吊点连接，两根钢丝绳下端用卸扣与吊环连接锁紧在钢筋笼吊点位置两侧，副吊钩上采用一根钢丝绳，两头分别挂在笼子吊点位置
21、上，辅助提升钢筋笼离开地面，并在笼底栓接粗麻绳，用于钢筋笼起吊时，稳固钢筋笼防止摆动。 钢筋笼入口缓慢下放1/3后，摘除小钩，用大钩将钢筋笼下放至吊点位置到空口时，用两根50钢管担好钢筋笼，将大钩钩吊环上再下放。钢筋笼下放至设计高度后进行孔口固定，孔口横担两根50钢管横穿吊筋，吊筋长度必须经过现场主管工程师及监理工程师的确认后才可进行下道工序的施工。（7）二次清孔钢筋笼下放完毕立即进行二次清孔，孔底沉渣厚度不大于10cm。（8）下导管采用300的安全可靠的卡旋式导管，标准节3m，配2节1m，2节2m的短管，用来调节导管高度。在下导管前，对导管进行认真检查是否损坏，密封圈，卡口是否完好，内壁是否
22、圆顺光滑，接头是否紧密。对导管做水密、承压、接头抗拉试验，以检验导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。质量不可靠的导管不准使用。下导管必须有专人负责，导管必须居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼和孔底。导管距离孔底3050cm。导管在井口位置用卡盘固定，并安装灌注料斗，安装球胆隔水塞。采用汽车吊配合钢丝绳、起重吊装卡安装和提升导管。（9）水下混凝土拌合、运输、灌注混凝土由商砼站拌合运输，要求砼坍落度18020mm，坍落度损耗不大于2cm/h。配料拌合时由我单位一名质检人员旁站监督，确保混凝土标号符合要求。砼采用罐车运输，运至施工地点后检查坍落度是否满足设计及规范要求，如果不满足
23、灌注要求，将不合格料退回供应商。首灌量是水下砼灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于0.8m，本工程采用12m3砼运输车运送砼，初灌量满足要求。初灌时使用球胆作为隔水塞。随着混凝土的上升，适当提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下的深度控制在23m，严禁把导管提出混凝土面。浇筑时要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和混凝土的浇筑方量。每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成。中间如有停顿，停顿时间不宜大于30min，并利用汽车吊不间断对导管进行上下小幅活动。灌注过程中，将井口溢出的泥浆引流到泥浆池，防止漫流，污染环境。控制最后一次混凝土的灌入量，应保证设计桩顶标高和混凝土质量。浇筑时
24、间按初盘混凝土的初凝时间控制。灌注的桩顶标高应比设计桩顶高出0.50.8m（以后凿除），以保证桩顶混凝土强度。灌注过程每罐砼灌注后应及时测量砼面上升高度，计算导管埋置深度确定导管拆卸长度。本工程要求最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不大于6.0m。严格控制初灌速度，防止钢筋笼上浮。由于灌注使用商品砼，砼抗压强度资料及有关原材料由搅拌站提供，作为双控措施，抗压强度试块每50m 混凝土不应少于一组试块，且每台班不应少于一组试块。砼灌注过程中应组织好人力、物力，连续灌注，做好灌注记录。每根桩必须制作砼试块并及时养护，拆模后送至试验室标准养护，制作数量严格按照试验室通知规定制作。灌孔桩施工结束后
25、，应及时的填写砼灌注记录。混凝土灌注完毕立即拨出护筒。并及时清理场地，处理好泥浆排放。（10）水下混凝土浇筑常见事故及处理措施 常见故障产生故障的原因故障处理措施隔水塞卡在管内1、隔水塞遇物卡住；2、导管连接不直；3、导管变形。用长杆冲捣或振捣，若无效则提出导管，取出隔水塞重放，并检查导管连接的垂直度；拆换变形的导管导管内进水1、导管连接处密封不好，垫圈放置不平正，法兰盘螺丝松动；2、初灌量不足，未埋住导管口。1、提出导管，检查垫圈，重新安放并检查密封情况；2、提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注，增加初灌注量，调整导管底口到孔底高度。混凝土在导管内出不去1、混凝土配比不符合要求，水灰比过
26、小，坍落度过低；2、混凝土搅拌质量不符合要求；3、混凝土泌水离析严重；4、导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释。1、将混凝土按比例要求重新拌合并检查坍落度；2、检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制；3、在不增大水灰比的原则下重新拌合；4、上下抖动导管或捣实，使导管疏通，若无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复灌注；一般不采取提起导管下隔水塞。在料斗上增加钢筋格栅。断桩1、导管提升过高，导管底离了混凝土面；2、灌注作业因故中断。灌注的办法同上。夹层1、埋管深度不够，混入浮浆；2、孔壁垮落物夹入混凝土内；3、
27、导管进水使混凝土部分稀释。钢筋笼错位或回窜1、钢筋笼焊接质量不好；2、钢筋笼未固定死或未固定。吊起钢筋笼重新焊好下入孔内，检查钢筋笼固定情况，并加焊固定。非全桩式钢筋笼可在其下部用铁丝系住较大的石块或水泥块。（11）钻孔桩质量控制标准主筋间距偏差不宜大于10mm，箍筋间距偏差不宜大于20mm；钢筋笼直径偏差不宜大于10mm，钢筋笼长度偏差不宜大于50mm；钢筋保护层偏差不宜大于20mm；钻孔桩成孔垂直度不大于1/300。4.1.2 格构柱施工（1）格构柱桩基础施工同围护桩施工；（2）钢筋笼下落至孔口位置时用型钢进行固定，将格构柱吊至钢筋笼内进行加固连接；格构柱吊至孔口位置时，用型钢固定，用螺栓
28、与导柱进行连接。（3）格构柱吊装就位：将吊起的格构柱缓慢放入钢筋笼内，格构柱进入桩顶3m，尽量避免碰撞钢筋笼。（4）格构柱与钢筋笼焊接在格构柱每边的钢筋笼主筋上各焊接1根C16水平钢筋，距格构柱每边有2030mm的活动量，使格构柱位于钢筋笼中间，保证格构柱各面与钢筋笼间距均匀，以便吊装后能对格构柱位置进行微量调整，使其位置准确柱身铅垂格构柱四个面分别采用两根长1mC16钢筋斜向与钢筋笼主筋焊牢，焊接长度100mm，钢筋具有一定的长度形成柔性连接，以便能使格构柱作相对微量调整。焊接过程中，吊车始终吊住格构柱，避免其受力。（5）格构柱定位：将用定位的四个点引测至灌桩平台，垂直方向用两台经纬仪进行位
29、置控制，标好位置，同时报请监理人员根据引测记录再次进行复核，在钢筋笼入孔后，格格柱位置安装灌桩平台，格构柱在下落过程中用靠尺进行检测，最终保证格构柱中心及方位符合设计要求，焊接定位筋，防止位移。（6）型钢中桩吊放时应精确定位，要求型钢中桩中心线与桩位中心线误差5mm，垂直度偏差L/300且15mm。（7）安装中心位置误差为20mm，顶端高程20mm，底面高程50mm。4.1.3 冠梁施工（1）桩头处理：凿除时，要凿至桩顶设计标高，桩顶要求凿平，露出强度高的均质砼面，并清除表面的砼碎碴。（2）钢筋及预埋件的制作和安装：钢筋采取提前加工现场绑扎成型的方法，重点是保证钢支撑预埋钢板的位置和角度。当预
30、埋筋与冠梁钢筋冲突时，适当挪动冠梁钢筋。（3）模板的选择及安装：模板采用清水木模板，拼接时要求模板表面平整，无缝隙。加固方式采用拉筋对拉和钢管支撑的方法。（4）浇注混凝土：混凝土由商混站供应，浇注前先将原混凝土表面洒水湿润，以保证新老混凝土的结合良好。浇注时应水平分层，纵向分段，分梯次向前浇注，分层厚度约为40cm左右。并对浇注层使用插入式振动棒捣固，捣至表面泛浆不再冒出气泡为止。捣固间距控制在30cm，深入下层混凝土10cm左右。（1）基坑开挖必须在围护结构、地基加固等达到设计强度后方可进行，采用PC80小钩机配合PC320钩机进行放坡开挖。垂直开挖部分采用汽车吊及吊斗出土，严禁掏挖施工。（
31、2）基坑开挖应充分应用时空效应理论，分层挖土，要求土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循先撑后挖，分层开挖，严禁超挖的原则，并按规定及时施加支撑预应力；做好基坑排水，减少土坑暴露时间，一小段开挖及架设支撑的时间控制在1216h之内，斜撑段确保16h内完成。（3）分层开挖深度一般不超过4米，并应与主体结构的施工进度、施工顺序相协调。（4）在开挖过程中，对纵坡进行计算分析，并采取相应措施，以确保纵坡的稳定。纵向放坡开挖时，在坡顶外设置截水沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内，当施工期较长时，开挖边坡时做好边坡保护措施，每个台阶的纵向坡度不得陡于1：2。基坑开挖后应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。（5）用机械挖土时
