1、农村公路混凝土路面施工工艺农村公路（水泥混凝土路面）施工工艺、流程、施工准备工作1、准备施工机械设备和质量检测仪器 1）主要机械（压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等）的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工 的最少配置要求，同时还要求满足工程进度的要求。2）试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、 检验是否合格等。3、堆料
2、场、拌和场 1）拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水 泥、石灰、细集料要求有防雨措施。2）、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。4、混合料组成设计、配合比承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比 必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性 好（粗集料离析较小）。5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板
3、应清除出场。二、试验检测按规定频率检查原材料（砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥）、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。、施工过程控制一）、天然级配砂砾石底基层A、试铺试验路段 1下承层的检查天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基（或片石垫层）的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。2通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 1）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。2）确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、 时机及洒水间隔时间。3）确定每一作业段的合适长度。B、施工过程检查 1施工现场的检查 1）在砂砾石摊铺前，对放样进
4、行复核，检查挂线宽度、高度、线型。2）对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。3）砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。4）检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料窝”，应要求专人适当处理。5）砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。 严禁车辆在已完成 （但还未板结）的路段上行驶。6）碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2原材料控制原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质 量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决 不允许使用。3养生1）每一段碾压完成以后应立即开始养生。2）
5、养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于 润湿状态。3）底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。C检验施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。二）、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层A、试铺试验路段1下承层的检查1）砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。2)水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。3)确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。4)确定每一作业段的合适长度。5)严格组织拌和、运
6、输、碾压等工序，缩短延迟时间。B、施工过程检查1施工现场的检查1)应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、 高度、线型。2)对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要 洒水湿润。3)基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平 整度一致，接缝平整。4)检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料窝”，应要求专人适当处理。5)混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。6)混合料的碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7）碾压宜在
7、试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。2后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：3）4）2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约 %。每 1-2 小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。2）养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。小时后再洒水。 在 7天内应始终保持基
8、层处于润湿状态， 至少在 15 天内正常养护。3）养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C检验 施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。三）、水泥混凝土面层A、试铺试验路段 1下承层的检查1)水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。2)对表面的浮土、积水等应清除干净。号准确。确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。1)应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。2)对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要 洒水湿润。3)混合料车进场后，要有专人
9、指挥停放、卸料。和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程 中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后 24 小时之间，不得受到振动5）吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。6）抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁置一根槽钢，提供压纹器过往轨道。（昼夜平3 天；昼夜保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间 均温度 5，开始切缝时间 4 天；昼夜平均
10、温度 0，开始切缝时间 平均温度 15，开始切缝时间 2 天；昼夜平均温度 20，开始切缝时间天；昼夜 平均温度25。，开始切缝时间1天）。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型 后所经历的时间。10）在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高 度与路面平齐。2后场质量控制 混合料拌和场（后场）是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：2）每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。3）每 1-2 小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。4)装车时车辆
11、应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。2)养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在 7 天内加强保湿养生，21 天内常规养生。3)养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。C检验施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。1、安装模板 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于 3mm ，振捣时模板横向最大挠曲应小于 4mm ，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过 2mm纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口
12、缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板 1mm木模板 2mm2、安设传为杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传为杆。当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝 板上预留园孔， 以便传力杆穿过， 嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条， 按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒 U 形槽，使传力杆由此 通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传为杆。即 在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻 孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板 之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑
13、邻板混凝土时，拆除 挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。3、摊铺和振捣对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面 板最大板厚度为2224cm;塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为 26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑 的间隔时间不得超过 30min，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设 施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣 器或插入式振捣器。施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比 比常用的增大 5%10%，可易于摊铺、振捣
14、，减轻劳动强度，加快施 工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗 冻性。施工中应注意以下几点 1) 真空吸水深度不可超过 30cm。2) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的倍 (吸水时间以 min 计，板厚以 cm 计 ）。3） 吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。 开泵吸水一般控制真空表 lmin内逐步升高到 400500mmHg，最高值不宜大于 650700mgHg，计 量出水量达到要求。 关泵时， 亦逐渐减少真空度， 并略提起吸垫四角， 继续抽吸1015s,以脱尽作业表面及管路中残余水。4） 真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面 平整和进一步增强板面
15、强度的均匀性。4、接缝施工 纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立 模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安 设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋 人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到 510Mpa 强度后方可进行，也可由现场试 锯确定。3 4横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔 块板先锯一条， 然后补齐； 也允许每隔 3 4 块板先压一条缩缝， 以防 止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成 90，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝
16、中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制， 常用的有油浸纤维板 （或软木板 ）、海绵橡胶泡沫板等。 预制胀缝板嵌大 前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。5、表面修整和防滑措施水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的 干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可 进行粗光 ;安装细抹叶片，即可进行精光。为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。而抗滑标 准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为 45km/h 时，摩擦系数最低值为；车速为 50km/
17、h 时，摩擦系数最低值为。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金 属丝梳子梳成深12mm的横槽；目前，常用在已硬结的路面上，用 锯槽机将路面锯成深 56mm、宽23mm、间距20mm的小横槽。6、养护和填缝混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水 化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为 142ld。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁止车辆 通行， 在达到设计强度的 40 说后， 方可允许行人通行。 其养护方法2h般有两种方法 : 湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者
18、 2030mm 厚的湿砂覆 盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用，保证混 凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间，每天应均匀洒水 数次，使其保持潮湿状态。塑料薄膜养生法，即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液（由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂， 按 1 0%、88%和 3% 的重量比配制而成 ），使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分，保 湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。封 （填）缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除干净缝隙 内泥砂等杂物。如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油，封 填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。常 用的封缝料有两大类，即加热施工式封缝料 常用的是沥青橡胶封缝料，也可采用聚氯乙烯 胶泥和沥青玛蹄脂等。类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料。目前已广泛使用滑动模板摊辅机建筑混凝土路面。这种机械尾部两 侧装有模板随机前进，能兼做摊铺、振捣、压人杆件、切缝、整面和 刻划防滑小槽等作业，可铺筑不同厚度和宽度的混凝土路面，对无筋 或配筋的混凝土路面均可使用。这种机械工序紧凑、施工质量高，行 驶速度一般为min，每天能铺筑1600m双车道路面。
