1、32 55 32m连续梁桥钻孔桩施工方案xx路xx桥钻孔桩施工技术方案一、工程概况与地质条件1、工程概况xx路HPK1+375.37处xx河上新建一座32+55+32m连续梁桥。路桥同宽，桥面宽度32米=3米人行道+2米人非分隔带+3米非机动车道+1米机非分隔带+14米机动车道+1米机非分隔带+3米非机动车道+2米人非分隔带+3米人行道，人非共板。2、桥梁各部分结构形式（1）上部结构上部结构采用变截面预应力砼连续箱梁，全桥分四幅箱梁，单幅宽8米，箱梁跨径布置为32+55+32米，中墩处根部高度为3.5米，中跨跨中及边跨端部均为1.8米。梁底变高度段线形按圆弧曲线布置。边箱梁外侧注意预留10cm
2、后浇段。箱梁边跨采用满堂支架现浇施工，中跨先在河道内架设钢管桩与贝雷架，再在贝雷架上搭设满堂支架进行现浇施工，施工期间主控预留7m通航孔，不满足七级巷道标准，因此河道内施工前应先向航道部门审批通过方可实施。台后机动车道部分6米长搭板。（2）下部结构桥墩贴近河道驳岸布置，墩身采用矩形实体立柱，全桥共8个立柱，每个立柱宽5米，厚1.8米；承台采用整体承台，厚2.5米，每个承台下设置双排共16根1.2米的钻孔灌注桩。桥台设置于广场之上，采用U型重力式桥台，承台厚度1.5米，实体台身，每个承台下设置26根1米的钻孔灌注桩。台身外表面采用花岗石干挂贴面装饰。3、地形、地貌、设计水位地形稍有起伏，一般地面
3、标高为2.4843.969m，河塘水面标高1.302.20m，淤泥深1.10m。道路沿线地貌类型属长江三角洲冲积平原，地貌类型单一。拟建桥梁位于xx河道上，呈近东西走向，河宽约80m，河道两侧均为农田（水田）。河两侧地面高程在5.957.09米之间，地形相对平坦，地貌单元属长江三角洲冲击平原。xx大桥桥址处常水位高程1.60m。规划最高通航水位1.84m。最高潮水位约2.8米。二、钻孔桩施工要求1.钢筋加工场地加工场地必须平整硬化处理，雨后无积水，设钢筋堆放区、加工棚、钢筋笼存放区。各种材料做出醒目标示，电力线路布置合理，一机一闸，配电箱必须按照规范要求设置并接地。2.泥浆循环系统布置结合本工
4、程施工场地情况，在河北岸设废弃泥浆池，解决泥浆沉淀和循环，泥浆池周边做安全围护及安全标识，桩基完工后，所有废浆池泥浆均挖除运至指定地点，坑池用原土回填压实处理。3.钻孔顺序安排必须采用跳桩施工。4.进度计划1#、2#墩水边直径1.2米桩长69.5米桩基施工是制约工期重点，必须优先创做施工条件，加快施工进度，每墩用一台正循环20型钻机施工，施工工期考虑40天，必要时增加钻机数量，以确保工期。5.施工主要人员配备施工人员表序号工种人员数量备注1施工负责人12技术人员23安全员14质检员15试验员16测量员27钻机司机48钢筋工149电工110电焊工611起重工213辅助工人6施工机械设备表序号设备
5、名称规格型号单位数量1回旋钻机20台42汽车吊25T台13钢筋切断机台24钢筋弯曲机台27电焊机台46.施工工艺与方法主墩钻孔灌注混凝土的施工工艺流程如图：7.钢护筒制作与埋设护筒采用10 mm的钢板制作，为防止钢护筒底部卷口毛病,底部采用双层壁厚钢护筒,高约15cm，钢护筒内径比桩径大20cm以上，长度1.5-2.0米。钢护筒采用挖孔埋设，在护筒四周准确定出护筒中线位置和垂直度，其中心与桩位中心偏差不得大于50mm，在竖直方向的倾斜度不得大于1%。经检测符合要求后，分层对称夯实护筒四周粘土。护筒顶面比原地面高出30cm。8.泥浆制备根据地质勘查报告，该处地质较软弱，深孔灌注桩对泥浆的要求较高
6、，为保证成孔质量，钻孔泥浆采用水、黄土、膨润土和纯碱造浆，经试验确定配合比。泥浆相对密度控制在1.21.45，含砂率不大于4%，胶体率不低于95%。泥浆须检测全部性能指标，钻进中随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆性能指标控制如下：反循环：相对密度：1.021.06 正循环：相对密度：1.051.20 粘度：1620粘度：1622 含沙率：4% 含沙率：8%4% 胶体率：95% 胶体率：96% 失水率：20/30失水率：25/30 酸碱度：810 酸碱度：8108.钻机就位、对中采用交汇法调整转盘中心位置，使之与桩基中心重合并调整平台水平，同时转盘中心与钻架上吊
7、滑轮在同一垂直线上。并采取有效措施稳定钻机平台，防止钻进过程中，钻机发生位移和倾斜。根据护桩到钻头外侧的距离，进行对位校核，将孔位偏差控制在允许范围内。孔中心位置允许误差：单排桩50，倾斜度小于1%。9.钻孔9.1钻机就位前,应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修,钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂线上。钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移。每孔开孔前,必须由监理工程师验收合格后才可开孔钻进。钻进加钻杆时,要在钻杆连接处,增加密封圈,确保钻进时不出现漏水现象。9.2钻进施工要点(1)钻具下入孔内,钻头应距孔底钻渣面2050 cm,并开动泥浆
8、泵,使稳定液循环23 min,然后开动钻机,慢慢将钻头放至孔底,轻压慢转数分钟后,逐渐增加转速和增大钻压,并适当控制钻速。(2)开孔阶段,钻进泥浆比重要大。钻进时随时保证孔内泥浆面与溢流孔保持在同一水平面上,确保有足够的水头压力。(3)当钻进至接近钢护筒底口位置1 2 m左右时,须采用低钻压、低钻速钻进,并控制进尺,以确保护筒底部地层的稳定,当钻头钻出护筒底口23 m后,再恢复正常钻进状态。(4)保持井内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中,始终保持孔内水位与护筒顶基本平齐,同时还应控制泥浆比重。如在砂黏土地层中钻孔,泥浆比重在1. 051. 15范围较好,既能获得较高的钻进度,又能做到不坍孔
9、。如易坍地层泥浆比重可适当提高到1. 2左右。(5)水中深长桩钻孔作业必须连续进行，安排足够数量的工作人员，保证开孔后24小时连续进行，并力求尽快完成成孔作业，直至整孔混凝土灌注完成，减小坍孔的风险。经常检查设备状态，保证材料和供电连续。特殊原因下确需停止钻进时，须保证泥浆循环不停止，并保证泥浆比重不变化。当钻进至接近钢护筒底口位置1 2 m左右时,须采用低钻压、低钻速钻进,并控制进尺,同时加大泥浆比重，以确保护筒底部地层的稳定,当钻头钻出护筒底口23 m后,再恢复正常钻进状态。(6)钻孔全过程及时捞碴，减小成孔后清孔工作量，加快清孔速度。(7)钻孔记录：钻进作业全过程进行钻孔记录，主要记录每
10、班进度、土层变化，泥浆比重、泥浆用量等。10.检孔及清孔钻进至设计高程后,可先检查钻杆长度,对所钻孔深度进行复核,然后在不起钻的情况下,将钻具提离孔底50 cm左右,放入测绳对钻孔实际深度进行验证,确认已达到设计要求的孔深后,再停止钻进,保持钻头不接触孔底,慢速回转钻具,开始清孔,提钻后,对钻孔的孔径、垂直度进行测量,验孔器为一节5m长的钢筋笼,直径与钻孔桩的直径相同,上下口稍小。深桩二次清孔采用反循环换浆法进行,泥浆比重控制在1. 05左右,清孔时间,视孔径、孔深和钻渣含量而定。轻压慢转大泵量进行清孔30 min以上,直至达到要求时停止11.钢筋笼制作及安装在成孔过程中,钢筋笼同时制作,因本
11、桥桩基深达69.5 m,钢筋笼长70 m,为节省连接时间，钢筋笼分2节，钢筋笼节段之间主筋采用电弧焊连接，每隔4 m在加强箍筋处增设十字钢筋加固钢筋笼。钢筋笼的加工采用卡板成型法分段制作,1020 mm厚的钢板制成两块弧形卡板,其弧面直径为钢筋笼主筋中心直径。每隔2 m左右预置一块卡板,按主筋位置在卡板上做出支托主筋的半圆形槽(槽深等于主筋半径,槽与槽中心距离为主筋中心距) 。卡板弧面中心沿钢筋笼纵向方向在一条直线上,卡板面与钢筋笼纵向中心线保持垂直。最后一节钢筋笼吊装连接时，采用在钢筋笼主筋上对称的四个角安装吊环筋进行连接下放，吊环筋用25光圆钢筋加工，由于钢筋笼自重较大，每根吊筋均由两根光
12、圆钢筋并在一起使用，顶部吊环内穿25a工字钢支撑在平台分配梁上。吊环筋底部同钢筋笼主筋焊接连接，焊接长度不小于1m。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。钢筋笼安装入孔前必须保持竖直，以避免钢筋刮擦孔壁泥浆，破坏护壁，造成坍孔、缩孔等事故。声测管按照设计图纸要求的位置，加工钢筋笼时同时安装。钢筋施工技术要点：所用钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后方可使用。钢筋笼制作前，应将主钢筋调直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料时应准确控制下料长度。成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的场地上，使其隔离地面30 cm，以免钢筋生锈腐蚀，并挂牌编号。箍筋采用点焊，在环向每
13、隔两根主筋点焊一次，且不得在纵向只在同一主筋点焊，不得烧伤主筋。钢筋滚动翻转下部必须垫方木或原木，防止点焊点脱焊。脱焊处及时补焊处理。钢筋笼经验收合格后方可吊装，在起吊过程中应防止变形，起吊点宜设在加强箍筋部位，内部使用方木进行加强。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼吊装入孔时，按挂牌编号逐节起吊。待骨架垂直时，对准孔位徐徐放下，避免碰撞孔壁，下放若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测量护筒标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。钢筋笼吊装时应在孔口进行焊接，
14、焊接时要严格按照技术规范及钢筋图中的设计尺寸搭接,单面焊时焊缝长不小于10d,双面焊时焊缝不小于5 d（d为钢筋直径），同一断面内接头不超过50%，并将接头错开50cm以上。钢筋笼孔口焊接时应校正并成垂直状态，两边对称施焊，上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，并补足箍筋。12.安装导管、漏斗为适应本桥桩基深的特点，灌注用导管采用300mm直径加厚导管，导管接头须为快速接头。导管分节一般为23m，适当配备50cm和1m短节，以适应不同桩长。导管首次使用前，进行常规检查（规格、质量和接头）和水密、承压、抗拉等试验。水密实验所需压力不小于1.3倍最大孔深水压，承压试验的水压不小于导管壁可能承受的
15、最大内压力（1.3倍的管内混凝土压力减1.3倍的泥浆压力）。导管顶部漏斗用5mm钢板加工成圆形，漏斗底部与导管接头配套为300mm快速接头，以方便与导管的连接。漏斗的容积按照导管埋深不小于1米加导管底部距孔底高度内孔内混凝土体积与导管内混凝土之和计算。按照最大孔深和孔径控制。导管安装使用钻机卷扬机进行。安装前，须逐节清理检查，按照顺序记录每节长度，导管底部至孔底距3050cm，砼的初灌量由计算确定，满足导管初次埋置深度1米的要求。导管安装完成后在顶部安装漏斗，适当调整漏斗的高度，保证混凝土输送方便和拆卸导管作业。上述作业完成后，检查孔底沉碴，进行二次清孔或循环泥浆15min，使沉碴悬浮。13.
16、灌注水下混凝土本桥水下混凝土均采用商品混凝土，混凝土罐车输送至灌注地点，用汽车泵浇注。检查混凝土的和易性和坍落度符合规范要求后连续灌注。导管、漏斗安装完毕,由于孔深及下钢筋笼的时间较长,必须进行二次清孔,达到要求后,及时灌筑水下混凝土。首次封底混凝土坍落度按照上限22cm控制，其余按照下限18cm控制。灌筑首批混凝土,使混凝土压出管内之水并将导管埋入混凝土的深度不小于1. 0 m。开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施（俗称剪球或拔球）。灌注开始后，应紧凑、连续、快速进行，严禁中途停工。确保混凝土供应速度。灌注过程中防止混凝土从漏斗顶或接头处溢出，注意观察管内混凝土下降和孔内水位上
17、升情况，经常用测绳检查导管埋置深度，确保导管埋入混凝土内26m。根据导管埋置深度确定提升高度,拆除导管时动作要迅速、稳妥。要防止螺栓、橡胶垫、工具等掉落井内。提升后导管埋深不得小于2 m。同时提升导管时要缓慢,保持轴线竖直、位置居中、逐步提升，防止接头卡挂钢筋笼而造成其定位偏移。应认真谨慎操作防止掉管事故发生。当灌筑混凝土面接近钢筋笼底端时,要控制灌筑速度,以防止钢筋笼上浮。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌筑过程中,当导管内混凝土不满,含有
18、空气时,后续混凝土要徐徐灌入,以免导管内形成高压气囊,使混凝土灌不下去,造成断桩。桩顶灌筑高程根据现场实际情况调整，必须保证桩顶混凝土强度不低于设计要求，桩顶灌筑高程应比设计高程超灌0. 5 1. 0 m,。多余部分在承台施工前予以凿除，确保桩头无松散层,以保证整个桩身混凝土达到设计要求的质量。混凝土灌注至桩顶6.0m范围内时，以及在拆除最后6.0m导管时，应保证经常振动导管以震密实混凝土，防止混凝土出现蜂窝。钻孔灌注桩在浇筑14天后必须逐根进行无破损检测。14质量保证措施14.1管理措施14.1.1建立施工质量保证体系，各工序检查、验收工作分解落实到班组个人，明确内部奖罚制度，充分调动施工人
19、员的积极性和责任心。14.1.2做好工序管理的控制加强质量检查和隐蔽工程的鉴证，对每道工序实行操作者、班组长和质检员三者检查，项目技术负责抽检的制度。技术负责人应及时掌握质量情况，一旦发现问题立即研究处理，隐蔽工程验收必须严格遵循上道工序不合格不能进入下道工序的原则。现场抽检测试项目（水泥、砂、石料、钢材焊接、砼强度等）必须由具有资质的单位检验，并认真执行取样、送样旁站见证制度。14. 2技术措施14.2.1成孔质量保证措施钻机就位后要对桩位中心点进行校核，钻头必须符合设计及有关规范标准，采用优质泥浆护壁，防止桩孔缩颈或坍孔。14.2.2清孔质量保证措施清孔后由施工队技术人员先检查，确定孔底沉
20、渣厚度，泥浆性能指标均达到规范要求后，通知项目部技术、质检员共同检测验收，验收合格方可转入下道工序施工。14.2.3钢筋笼质量保证措施使用的钢筋要有出厂证明和检测报告，钢筋进场后（使用前）现场取样进行力学试验，试验合格后才能使用。焊接用焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适应，严格按照设计图纸尺寸加工，主筋位置用卡板成型法控制间距。14.2.4灌注质量保证措施严格控制原材料质量，对进场的原材料要先检测后方可使用。初灌时导管底口离孔底距离控制在30-50cm左右，保证初灌量不小于规范要求。砼灌注紧凑地连续不断地进行，灌注过程中安排专人负责测量孔内砼面高度，以指导导管提升高度和拆除节数。上提导管时
21、，应使导管保持在孔中心，以防挂碰钢筋笼。14.3质量检测标准14.3.1成孔检测质量标准项目允许偏差孔的中心位置群桩：100mm；单排桩：50mm孔径不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）不大于0.2D（D为桩径）清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度（s）：1720；含砂量：2%；胶体率：98%14.3.2钢筋骨架质量检测标准项目允许偏差主筋间距（mm）10箍筋间距（mm）20骨架外径（mm）10骨架倾斜度（mm）0.5%骨架保护层厚度（mm）20骨架中心平面位置（mm）20骨架顶端高程（mm）20骨架底面高程（mm）5015.施工注意事项： 1、严格按照设计图纸及施工技术规范进行施工。2、特别注意桩位控制，采用三次定位校正措施，即第一次放样放出桩孔中心，并用“十”线交会法确定护筒坑的挖掘位置；第二次校正护筒位置，再次定出桩位中心，并用短钢筋作标志，请建设方和监理方复核认可；第三次使钻机的回转中心与孔中心相吻合。3、经常检查钻杆，发现弯曲变形立即更换。4、钻进过程中要经常根据护桩复核钻杆是否偏位，发现钻杆偏位时应重新成孔，纠直后方可继续钻进。5、钻孔作业应分班连续进行，做好钻孔施工记录。交接班时应交待本班钻进情况及下一班需注意事项。6、一定要按要求控制好泥浆粘度，以免引起坍孔。7、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。8、注意根据设计要求布设检测管。
