1、计划工期：1天六、试验路段的目的1、确定用于施工的集料配合比例。2、全厚全幅摊铺水泥稳定碎石的松铺系数（机铺）；3、摊铺机摊铺速度的控制；4、碾压工艺（不同压路机组合方式：各种型号压实设备压实顺序及方式、压实速度、各种型号压实设备压实遍数）；5、混合料含水量调整与控制方法；6、拌和楼各种材料的计量与质量控制；7、拌和、运输、摊铺与碾压机械的协调和配合；8、合理工作段长度与日最大施工长度及合理的人工数；9、配合比的合理性。试验路段具体施工方案如下：七、施工步骤水泥稳定基层施工按下列步骤进行：备料放样准备下面层拌和摊铺初压复压终压养生检验（一）、施工准备1、底基层验收：采用低剂量水泥稳定碎石来进行
2、底基层的施工，在施工完底基层7日后，经监理工程师验收合计，方能开始进行基层的施工。底基层的纵断高程、厚度、宽度、横坡度、平整度、压实度应满足设计及规范要求，弯沉值不大于1.208mm，,七天无侧限抗压强度应在2.53.5Mpa之间。 2、下承层准备：在水泥稳定碎石基层施工前，将低剂量水泥稳定碎石底基层的松散颗粒及尘土清扫干净，并进行洒水，以保证下承层湿润，保持下承层顶部不发白，如补水不充份会导致摊铺时基层下部的水份被吸走，导致取芯时芯样下部出现松散或成蜂窝状，严重的会导致无法取出完整的芯样。3、人员准备：试验段拟投入人员见下表序号岗位人数备注1项目负责人项目经理2技术负责人项目总工3生产负责人
3、生产副经理4材料、设备负责人机料副经理5现场施工管理人员处长及技术员6测量人员7质检人员8试验人员9机械操作手1510现场工人20以上人员均有多年路面施工经验。4、试验工作：完成水泥稳定碎石基层原材料（砂石及水泥等）及配合比等相关试验工作。5、施工放样：测量人员在施工前一天要恢复中桩及边桩，测量出实际高程，以便控制摊铺高度，并在两侧放出位置控制点，同时应用钢尺按每断面分别放出距中桩3米、6米、9米的位置并测量各点的实际高程，以便计算松铺厚度和压实系数。摊铺高程控制采用“基准钢丝法”，采用一台摊铺机整幅分段按分层摊铺和全厚度摊铺。在基层摊铺中，采用左右两侧挂线施工放样。测量放样时在摊铺边线外50
4、cm打入稳固的支撑杆（其位置对应中线桩号，内、外侧支撑杆的位置距中桩分别为0.25m及12.55m），支撑杆间距为10m，根据基层摊铺厚度及摊铺机传感器位置确定钢丝绳标高。根据水稳层设计标高及底基层实测标高确定钢丝标高，钢丝绳由控制桩架设，控制桩测设完成后，在施工段的两端打入钢筋斜桩，把拉力器固定在钢筋桩和钢丝绳上，然后牵引钢丝绳，钢丝绳一个施工段不得过长。钢丝绳固定、完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽，用红线系好，确保钢丝绳挠度小于2mm,如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，才能开始摊铺。在铺筑过程中现场设1人
5、来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。挂线示意图如下：7、材料准备：试验段所用水泥为贵州黔桂金州建材有限公司生产的PO 42.5普通硅酸盐水泥，砂石料为K51自采料场生产，经检测各项指标均能满足设计及规范要求。材料需求情况见下表：桩号面积（m2）所需水泥（t）所需砂石料（m3）K51+600-K52+20056501702531现场已备砂石材料约15万m3，水泥100t，施工时水泥厂家会提前派水泥罐车进场，材料储备可以满足生产需要。8、完成使用的机械设备及拌和站调试工作，现场施工机械使用配置如下表设备名称型号规格国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力数量（台）水泥稳定碎石料
6、拌和设备WCB-600中国、泉州2012182600t/h水泥稳定碎石摊铺机SP1800北京20152851500t/h装载机ZL502011154.53m3双钢轮压路机CC624201317t钢轮压路机SANY长沙26tYZ32西安201322032t轮胎压路机CLG626R柳州128自卸汽车40t洒水车东风试验及测量仪器见下表2000KN压力试验机NYL-2000D浙江标准养护室20m2重型标准击实仪LD-140电子天平JA5003干烘箱101B-3电动脱模器T150D砂石料筛150200mm砂、石压碎值仪1502014取芯机160型路面强度实验机LD127-II11无侧限抗压试模150m
7、m12灌砂筒13弯沉仪5.4m14三米直尺钢尺16GPS中海达V3017水准仪G1 摊铺前认真检查各个设备的运转情况，确保设备完好。（二）、施工工艺1、拌和。水泥稳定碎石的拌和采用600型拌和机进行集中拌和，质量从以下几点进行控制：（1）、上料的质量控制堆料、上料不当容易引起级配变异，所以级配控制要从堆料、上料抓起，这是过去容易忽视的环节。1）堆料应稳定，不能太高，要不致使粗料从斜坡滚落；2）装载机应在料堆的全高度和各个方位上进行采掘，以免由于料堆塌落而引起离析；3）装载机取料时应垂直面向料堆材料流动的方向；4）装载机取料时应使用大臂使铲斗向上滚卷，而不要将铲斗插入很深，使铲斗穿入斜堆向上翻转
8、，以免对料堆产生较大的扰动；5）装载机手应避免从料堆的底部取料，此处大都是粗料，而且含水量较大；6）当发现粗细料离析时装载机手应将粗细料就地翻动重新混合后再装料，不应一斗粗料一斗细料地向冷料仓装料；7）装载机手在向冷料仓装料时应仔细对准料仓，防止发生混装；我部为减少各档砂石料混装现象，已在各冷料仓之间加装了挡板。8）装载机手应及时向各料仓加料，使其保持相对的满仓状态，不应等料仓内集料下降很多时才加料。（2）、拌合站的质量控制1）生产配合比的确定：配料要准确，配料的准确严重影响到压实效果，现场水泥稳定碎石混合料的配合比应尽量接近试验室的配合比，如果差异过大，会造成压不实或者压实度超百的现象；具体
9、方法是：设定好计流量后，单放某种材料，固定放料时间，确认实际取样量是否和电子秤读数相同，并确认配料比例的正确性。并根据分仓校核结果配送料在皮带上取某混合料进行筛分，校核集料配合比。2）含水量的确定：混合料含水量的大小对混合料的强度和干缩应变有很大影响，含水量过小，难以碾压密实，影响混合料的强度，且容易产生松散、起皮、裂纹等质量缺陷；含水量过大，碾压时容易产生“弹簧”现象，混合料压不实，同时，混合料大量蒸发散失水分，容易产生严重的干缩裂缝。实践证明，拌制混合料含水量宜略大于最佳含水量，一般可控制大于1%2%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量（控制不大于最佳含水量的1%为宜
10、），实际施工中应根据施工现场的气候、气温、运距等环境因素综合考虑。还应在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，以便及时调整拌合是用水量。3）水泥剂量的控制：施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在每班开始生产时，应由专职试验员现场取样采用水泥滴定的方法进行水泥剂量的测试，拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止出现花料的情况发生，每工作班应按按规定频率抽检水泥剂量。根据现场完成的工作量进行水泥用量反算与实际用量进行对比，测算水泥用量是否满足要求。4）外观检查：混合料外观检查，是否存在离析现象。拌和好的成品料应该具有色泽均匀，粗细一致的外观，在拌和过程中出现缺料拌和的混合
11、料，禁止将料送往工地。（3）、进出料及输送混合料在出料口及皮带机的输送过程中是产生离析的一个原因，为减少离析，应注意以下几点：传送带顶端应加装一块橡胶挡板，防止因传送带的快速运转产生的抛扬离析；传送带传送的料应落在料仓的中央，防止大料往一边滚落，产生离析；控制出料口与自卸车车斗之间的高差不超过50cm；2、运输： 水稳拌和站的位置位于K51+000*服务区处，距试验路段（K51+600K52+200）只有不足1km距离，10辆运输车辆即可满足施工要求。 混合料在运输过程中可能会出现：装料离析、倒料离析，在试验段作业中采取了以下方式来解决。（1）选型及放料要求采用大吨位（40T）车辆运输混合料，
12、在料仓放料过程采取自卸车移动，前、后、中三次上料，且应保证车斗中心线与出料口对正并水平，形成厢内至少35个小料堆，将放料过程中的离析减小到最小程度。正确的装料方式如下：（2）另为保证运输过程中水分散失，应在运料车上安装自动覆盖篷布。3、支模 我部使用的模板是定制的18+12cm槽钢加支架模板，槽钢相比木模最大的优点是模板重复利用率高，成本较低，但在震动压路机的作用下经常有模板滑移、脱落的情况出现，致使水稳出现塌边的情况，影响下一层的支模、外观、及工程质量。模板脱落的主要原因是1、固定支架的钢钎移动2、支架分布不均匀、过短未能完全约束模板至模板变形、上浮。为解决这一问题，我部增加加固钢钎支架数量
13、，加固模板连接部位使模板间整体受力，这样不至于有个别模板在压路机集中力作用下倾倒、脱落。并增加支架数量，相邻支架要错落有致分别支撑模板的上下边缘，达到模板整体受力均匀的目的。4、摊铺及整形（1）、摊铺设备的选用 摊铺机采用北京天顺长城集团生产的SP1800型稳定土/沥青混凝土多功能摊铺机。该机的主要结构特点和技术参数如下：摊铺宽度 318m摊铺厚度 500mm摊铺速度 018m/min行走速度 03.6Km/h料斗容积 17.5t理论生产率 1500t/h发动机 VOLVO 285Kw（2）、摊铺厚度根据本试验路段的要求，摊铺时松铺系数暂定为1.35，摊铺厚度为32*1.35=43.2cm（取
14、43cm）。（3）、摊铺速度 摊铺时摊铺机应连续、均匀、不间断的摊铺，根据拌和能力，速度控制在1.2m/min。（4）、摊铺机熨平板联机宽度 熨平宽度=11.3m-0.3mm=11m（5）、找平钢丝高度 钢丝高度=松铺层表面高度+100mm；（6）、摊铺方法 摊铺方法采用单机作业，根据施工方案要求全宽度摊铺，摊铺开始前，调整熨平板下面的垫木，使高度达到松铺层表面高度。垫木厚度调整准确后，将熨平板落在垫木上，再复测熨平板后沿标高是否达到松铺层表面标高； 调整好各个仪器仪表，使之达到正常摊铺状态，开始输料，使物料输送到熨平板全宽度上，而且料位高度均匀一致； 开始自动摊铺，摊铺一米左右时拉线检测摊铺
15、高度，高度如偏高或偏低应调整自动调评仪，使摊铺厚度减薄或增厚，这种调节应微量微调，直至达到理想的厚度； 为保证摊铺的连续性，摊铺过程中须有34车料的储备。卸料车辆在摊铺机前方1020cm处停车（严禁料车碰撞摊铺机），由摊铺机活动推棍迎上去推动卸料车，一边前进一边卸料，卸料速度应与摊铺速度相协调，卸料时由专人指挥； 摊铺过程中应每10米左右采用“挂线法”检查一次摊铺的混合料的标高，如超过误差范围应缓慢调整传感器；在摊铺现场有施工人员随时处理料的局部不平整（增、减、补料），同时随时检查现场含水量的变化情况，并随时与拌合站和试验室联系。摊铺完成后需按施工放样时布置的点位位置测出各对应点的松铺高程。5
16、、碾压压实遵循先轻后重、先慢后快、先静后振、由低到高的原则，以达到平整、密实的结果，碾压中必需保证压路机行驶平稳、匀速无冲击现象；严禁在工作面上中途停机或停、起振；严禁在工作面上打方向、调整机位；起、停振稳定、及时，做到均匀无漏压；碾压段不能小于50m。压实包括初压、复压和终压三个步骤：1）初压（预压、稳定）1K51+600-K51+800段、K51+800-K52+000段、K52+000-K52+200段第一遍采用CC624型双钢轮全液压自行式振动压路机，由低到高，左右边部各留30厘米不碾压（防止溜肩现象），压路机以2.5Km行走速度前进静压、后退震动，每轮重叠30厘米，停机接头形成45度
17、梯形碾压一遍，使摊铺好的水稳料经预压成稳定状态。 2）复压（密实）1K51+600-K51+800段复压第一遍采用SANY26t单钢轮压路机自行式振动压路机进行碾压，行走速度2.5Km，以“前进高频，后退低频，每轮重叠1/3轮迹”的方式碾压，左右边部留30厘米不碾压（防止溜肩）。复压第二至三遍采用YZ32 32t单钢轮压路机自行式振动压路机进行碾压，行走速度2.5Km，以“前进后退均低频，每轮重叠1/3轮迹”的方式碾压；2K51+800-K52+000段复压第一遍均采用YZ32 32t单钢轮压路机自行式振动压路机进行碾压，行走速度2.5Km，以“前进高频，后退低频，每轮重叠1/3轮迹”的方式碾
18、压一遍。复压第二至三遍均采用YZ32 32t单钢轮压路机自行式振动压路机进行碾压，行走速度2.5Km，以“前进后退均低频，每轮重叠1/3轮迹”的方式碾压；3K52+000-K52+200采用SANY26t单钢轮压路机自行式振动压路机进行碾压，行走速度2.5Km，以“前进高频，后退低频，每轮重叠1/3轮迹”的方式碾压，左右边部留30厘米不碾压（防止溜肩）。复压第二至四遍采用SANY26t单钢轮压路机自行式振动压路机进行碾压，行走速度2.5Km，以“前进后退均低频，每轮重叠1/3轮迹”的方式碾压；上述三种碾压方式在单钢轮压路机碾压过后均使用CLG626R轮胎压路机跟随碾压，确保水稳表面密实。复压碾
19、第二遍完成后需进行压实度检测，如压实度满足要求后则不再进行压实，按施工准备是布设的点位进行高程测量，如压实度未满足要求需继续采用YZ32 32t（第1、2种）或者SANY26t（第3种）单钢轮压路机自行式振动压路机进行碾压，每压一遍均需进行压实度检测，直到压实度满足要求后进行高程测量。上述碾压方案示意图如下：3）终压（清光）终压的目的是保证施工完的水稳层表面光滑，无轮迹，无浮砂，因此均采用CC624型双钢轮进行碾压，压实遍数视水稳层表面情况而定，直到表面无轮迹为止。6、养生水泥稳定碎石基层每一段碾压完成后并经压实度检查合格后应立即设专人用高分子节水保湿养生膜覆盖整个表面，并采用水车进行洒水湿润
20、养生，养生时间视天气情况，最少7天。养生期间封闭交通，禁止任何车辆通行。7、检测：施工完毕后，按照JTG F80/1-2004公路工程质量检验评定标准规定的检测项目、频率、试验方法在现场监理的监督指导下进行自检，并及时向监理工程师提供质检报告，根据试验路段施工的情况完成试验路段的总结报告，经监理工程师验收批准。八、质量保证措施 成立质量管理小组，确保施工质量处于可控状态，质量保证体系框图如下：（一）试验室建设 路面工程的试验检测工作十分关键，试验检测工作是工程质量控制的重要手段，也是科学文明施工的具体表现。 试验室建设分三个内容，即：工地试验室质量管理体系建立、试验室硬件建设及人员的合理配备与
21、素质教育。 试验室质量体系：包括实施质量管理的组织机构、职责、程序、过程和资源。 试验室硬件建设：包括试验仪器配备精良程度、设备仪器的数量。公路路面专业仪器的自检自核工作十分重要，我们将严格把好路面仪器的质量关。 试验室技术人员的配备，以确保基层施工及现场检测工作的基本需要。（二）、材料质量 材料质量的好坏直接影响整个路面的质量，故首先严把原材料质量关。对进场的集料、水泥及时检测各项指标，每进一批检测一次，不符合要求的坚决清退出场。（三）、拌和计量 拌和站的计量十分关键，为了保证计量准确性，注意以下几点： 1、加强集料级配检查并及时调整施工配合比； 2、加强水泥剂量检查，开拌后要做到检测水泥剂
22、量及含水量，并及时通知调整； 3、加强混合料三均匀检查（含水量、水泥剂量、颗粒级配）； 4、试验段至少成型一组13个无侧限抗压强度试件。（四）、加强现场质量控制 1、加强现场施工控制。现场测量人员跟班作业，随时检测高程。 2、待基层静压后，应及时检查平整度等，避免达到规定压实度后再检测出不符合要求的情况。达不到平整度要求时可局部人工处理，高的地方铲去多的混合料用细料补平，低的地方先拉毛，再用细料补平，最后用压路机碾压修整。（五）、加强养生工作 水泥稳定碎石基层初期强度较高，且为水硬性材料，故温度、湿度对强度影响十分关键，要及时覆盖高分子节水保湿养生膜并洒水养生，减少温缩和干缩。（六）、离析处理
23、措施 水泥稳定碎石混合料经常发生离析现象，所谓离析即粗细料集中现象，也即级配变异现象，离析还造成水泥稳定碎石混合料的强度不均匀，表面不平整等病害。究其原因，水泥稳定碎石混合料在搅拌过程中发生的放料离析，在运输过程中发生的颠簸离析，在卸料过程中发生的卸料离析，在摊铺过程中发生的摊铺离析，在找平过程中发生的找平离析等。防治措施：水泥稳定碎石混合料在搅拌站输出时，应尽量降低出料高度，成品仓应设置搅拌装置，并能间歇放料。在料仓放料过程采取自卸车移动，前、后、中三次上料，且应保证车斗中心线与出料口对正并水平，形成厢内至少35个小料堆，将放料过程中的离析减小到最小程度。运料车辆在运输过程中，应匀速行驶，起
24、步刹车要平稳，路况差时应慢行，避免强烈的颠簸振动。运料车辆在向摊铺机受料斗卸料时，应缓慢均匀地提升车厢，切忌速度太快，同时车厢的倾斜角度应控制在30度之内。摊铺过程中，应使螺旋布料器均匀地运转，切忌或快或慢。人工找平时，应扣锹布料，切忌扬锹远抛，同时，刮爬拖动的次数不大于2次。（七）、平整度控制措施 基层平整度控制非常重要，因为其是沥青混凝土面层的下承层，如果平整度控制不好，一方面会影响面层的平整度，另一方面会间接造成面层的厚度难以控制从而增加工程成本。产生基层平整度差的原因有以下几个方面： 1、路基及底基层的平整度差，基层铺装后会反射至基层表面。 2、摊铺方法不能保证质量。碾压方法有问题，没
25、有按照规范的程序进行碾压。 3、找平次数少，或找平质量差。摊铺过程中不能保证连续均匀摊铺。 4、养护不到位，使基层表面出现松散、坑槽现象。 5、未能控制施工车辆的通行，而出现底基层表面的跑飞现象。 1、路基及底基层必须达到规定的平整度要求后，才能进行基层的摊铺，若下承层表面是平整度很差的波浪状，则势必会反射至基层表面，而造成基层表面的平整度难以控制。 2、基层应当采用摊铺机进行铺装并采取半幅路施工的方法，同时应配置自动找平的控制装置如非接触式平衡梁，而且应在摊铺机两侧挂设基准标高线进行标高控制。 3、基层的碾压非常重要，一般采取先静压后振压，先轻压后重压，先稳压后复压的碾压程序进行。振动碾压时
26、须注意压路机起步后才能开始振动，压路机停止前应先关闭振动，否则会形成碾压起终点的波浪。 4、人工找平时，应选择有丰富找平经验的师傅负责找平，同时要配备3m直尺辅助检查不平整处。 5、摊铺机铺装过程中，应保证连续均匀地摊铺，摊铺机前方应有运料车辆在等候卸料，否则摊铺机经常停顿会影响平整度。 6、水泥稳定碎石基层应加强养护，使基层表面尽快形成强度。九、安全保证措施 成立安全管理小组，确保施工安全，不会出现安全事故，安全保证体系框图如下：具体安全措施如下：（一）拌和站安全措施1.作业人员不得穿拖鞋进入拌和施工现场作业，与施工无关的人员禁止进入拌和施工现场。2.拌合场内仓库、变配电房、油库等危险点源处要设置明显的警示标志，门窗上锁，并注明“非工作人员禁止入内”字样。3.拌合场用电要由熟悉用电专业知识的电工专人管理，各种用电设备要安装漏电保护器，接地良好。各种电缆电线的敷设要符合用电安全的要求。 4.拌合场各种机械要粘贴安全操作规程、注意事项、一法三卡（“
