1、铜管管件加工工艺标准概要 铜管管件加工工艺标准 1 范围 本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标 准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 2.1 GB/T 1531-2009 铜及铜合金毛细管 2.2 GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管 1109-1991 QB/T不锈钢、铜管路连接件。 2.3 3 加工工艺流程 下料 去毛刺 墩台 打孔扩
2、口 弯管 缩口 翻 扩 翻 弯 缩缩 翻 弯 扩翻弯 边 口 边 管 口口 管 口边 边管 去毛刺 脱脂 0 流量测试注毛细管组件:(焊接 整形 和分路头组件需测试) 入库 4 铜管一般要求 4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧 化）等缺陷的铜管。 5 铜管加工要求总则 5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的 2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺； 5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤
3、痕、氧化皮； 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.83.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。 5.4 6 铜管下料、去毛刺 6.1 设备及操作要求 6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置 定位块 6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。 6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。 6.1.5 当管径小于（等于）12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于12mm，或长度小于60mm 的铜管必须单独进行下料。 6.1.6 下
4、料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制 机转速。具体可见下表1。 表1 1 D管径 D7 D9.527 9.52D19 19D30 30D 变频器数值 192 222 272 352 462 的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。 去毛刺后，必须用2.83.0MPa6.1.7 技术要求6.2 ）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据铜管落料尺寸及重量计算统计表下料长度（L6.2.1 2 下料长度尺寸公差见下表6.2.2 2表 20001000400 10100 1000100400 下料尺寸 公差范围 21.2 1.50.8 铜管弯曲7 7.1 设备及操
5、作要求 7.1.1 手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。 7.1.2 数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在(0.40.6)Mpa范围以内（右手弯管机）。 7.1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。 7.1.4 每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。 7.1.5 一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表 3（毛细管折弯见附一）： 表 3 铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离 铜管规格 自动弯管机 手动弯管机 优先 选用 弯曲 半径 靠模 距离 弯曲半径 夹紧 距离 两弯之
6、间的直 段极限距离A 弯曲半径 夹紧 距离 两弯之间的直 A 段极限距离 2 60.6 / / / R15 15 15 R15 70.6 / / / R15R10、 15 15 R15 80.75 R25 R20、 20 20 / / / R20 60 9.520.75 R15、R20 25 25 R20、R15 18 18 R20 50 R25、R30 25 25 R30、R25 28 28 120.8 R3、R30R25 5 30 30 / / / R25 60 12.70.75 R25 30 30 / / / R25 60 160.8 161.0 R4、R30、R35 0 40 40 R
7、40 45 45 R35 80 190.8 191.0 R5R45、R40、 0 45 45 / / / R40 190 22.21.0 R50、R45 55 55 / / / R45 210 28.61.0 28.61.2 R60、R50 70 70 / / / R60 250 31.751.2 / / / R55 85 85 R55 250 34.931.5 R70R55、 85 85 / / / R70 290a 注：1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A； b R ）1图（ ）2图（ 说明：1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上； 3 2.铜管末
8、端尺需保证： a. 产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上 b. 产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长） 7.2 技术要求 对于直径不大于 16mm 的管件，在 1000mm 7.2.1之内，不允许有超过 1.3mm 的平滑碰撞凹坑；对于 直径大于 16mm 的管件，在 1000mm 之内，不允许有超过 2.0mm 的平滑碰撞凹坑。 7.2.2 铜管弯曲部位不圆度不超过 15%，具体计算公式为：|b-a|/*100%，见上图（2）所示。 铜管弯曲角度公差：27.2.3 8
9、扩（缩）口 8.1 设备及操作要求 打开气源确保气压为(0.30.7)MPa。 8.1.1 根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。将扩缩口模、8.1.2 夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。 8.1.3 铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。 扩缩口工装清单见表（4）（注：如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为608.2.4） 铜管车间（配管连接）扩缩口工装清单 表（4） 铜管规格 扩缩口规格 D 夹管余量 L端口深度 扩缩口高度 A 延伸量 使用设备 60.6 6扩内 85 10 2 -2 台钻 扩外 8 85 10 3 -
10、2 台钻 9.52扩外 85 10 5 -3 台钻 2.6缩内 85 10 2 3 台钻 3.0缩内 85 10 2 2 台钻 3.5缩内 85 10 2 2 台钻 4缩内 85 10 2 1 台钻 70.6 8扩外 85 12 2 -2 台钻 4 9.52扩外 85 10 5 -3 台钻 3.5缩外 85 10 2 3 台钻 4.5缩内 85 10 2 3 台钻 缩内 6.5 85 12 2 2 台钻 80.75 扩内 8 160 12 2 -2 气动 缩外 7.8 85 12 2 2 台钻 9.520.75 扩内 9.52 160 12 3 -4 气动 12扩外 150 12 3 -4 旋
11、压 12.7 扩外 160 12 4 -3 气动 3.0 缩内 85 12 3 4 台钻 3.5缩内 85 12 3 3 台钻 4.0缩内 85 12 3 3 台钻 4.5缩内 85 12 3 3 台钻 6缩内 85 12 2 2 台钻 缩内 6.35 150 12 2 2 旋压 缩外 7 85 12 2 2 台钻 6缩外 85 12 2 2 台钻 缩外 8 150 12 2 2 旋压 7.94/ 缩外 7.4 缩外 台转 缩外 8.9 85 12 2 2 台转 120.8 12扩内 160 14 2 -2 气动 扩内 12.7 150 14 2 -1 旋压 12.7扩外 160 14 3 -
12、1 气动 14.4扩外 150 14 4 -2 旋压 5 4.0缩内 150 14 8 2 旋压 4.5缩内 150 14 7 6 旋压 9.52缩内 150 14 4 3 旋压 缩外 9.52 150 14 4 2 旋压 12.70.75 扩内 12.7 160 14 2 -2 气动 缩外 9.52 85 14 2 2 台钻 160.8 16扩内 160 16 3 -2 气动 19扩内 150 16 4 -3 旋压 17.2扩外 150 16 3 -2 旋压 8 缩内 150 16 8 6 旋压 9.52 缩内 150 16 7 6 旋压 12缩内 150 16 4 4 旋压 12缩外 15
13、0 16 4 4 旋压 12.7缩外 150 16 4 4 旋压 缩内12.7 150 16 4 4 旋压 缩外 14.4 150 16 2 2 旋压 190.8 19扩内 160 18 3 -3 气动 22.2 扩外 150 18 4 -4 旋压 8缩内 150 18 6 6 旋压 9.52缩内 150 18 6 6 旋压 缩外 9.52 150 18 6 4 旋压 12缩内 150 18 6 4 旋压 16 缩外 150 18 6 4 旋压 22.21.0 22.2扩内 60 22 3 -2 旋压 25.4扩外 60 22 3 -2 旋压 6 旋压9.52缩内 4 60622 旋压16缩内
14、 462260 旋压16缩外 462260 旋压19缩内 42260 6 旋压19缩外 422 603 旋压28.6扩内 -3 60422 旋压31.6扩内 -360622 旋压扩外34.93 -2226 60 28.61.2 旋压缩内22.2 622 604 旋压25.4缩外 6 60422 旋压22.2缩外 642260 LLAAALLA DD内外 DD （扩口） （缩口）（缩口）（扩口）内外 示意图： 技术要求 8.2 扩口圆度不大于0.10mm。 8.2.1 扩口同心度不大于0.20mm。8.2.2 缩口圆度不超过0.20mm。8.2.3 缩口同心度不超过0.30mm。8.2.4 直径
15、小于22mm的管件，夹痕深度0.15mm；对于直径不小于22mm的管件，夹痕深度0.3m8.2.5 各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示 8.2.6扩（缩）口是控外径的：22.2 的公差为-0.01-0.08，22.2 的公差为-0.10-0.18； 扩（缩）口是控内径的：22.2 的公差为+0.16+0.24，22.2 的公差为+0.20+0.32。 7 翻（钻）孔9 设备及操作要求9.1 1400r/min，当打时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为9.1.1 调整钻床速度，当打孔直径12 。800r/min12时，用摇臂钻床，速度调至孔直径 用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固
16、定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动9.1.2 数控翻边的操作极限9.1.3 。、图（4）为翻边孔也径)，具体可参见见下图（3）d+10mm(d9.1.3.1 翻边时翻边孔的最小间距L1 。5）（4）、（9.1.3.2具体可参见见下图（铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L238, 3）、 ）图（3 ）图（4 44LL L3L3 L1 L2L2L1 ）5图（右左）图（6 L5L3L2 9.1.3.3 翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表（5）要求（可参见图3、图5） 表（5） 管径 12 16 19 22.2 28.6 34.93 41.28 L3 30mm 30mm 48mm
17、50mm 55mm 58mm 65mm 8 9.1.3.4 如弯管形状和翻边方向如上图（3）所示，则L4100mm，如弯管形状和翻边方向如上图（4）， 则L4没有限制。 9.1.3.5 如弯管形状和翻边方向如上图（6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则L5靠模距离+（孔径的一半）。如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。 数控翻边孔模具清单见表（6）9.1.4 注：“ ”表示外翻边。 数控翻边模具清单表（6） 序号 配管 主管 3.5 4.5 6 7 8 9.52 12 16 19 1 0.812 2 0.816 3 0.819 4 1.022.2 5 1.228.6 手控翻边的操作极限：9.1
18、.5 为提升效率，优选数控翻边，只有当数控无法翻边的情况下，采用手动翻边。基本上无操作极 限（如有特殊情况，则特殊处理） 手动翻边模具清单如下：9.1.6 手动翻边模具清单7表（） 9 序号 配管 主管 3.5 4.5 6 7 8 9.52 12 16 19 1 0.812 2 0.816 3 0.819 4 1.022.2 5 1.228.6 注：“”表示手动外翻边，“”表示手动内翻边 技术要求9.2 。翻边孔高度为2mm9.2.1 9.2.2钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。 墩台和凸肩及其它10 见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模
19、具清单） 脱脂11 设备及操作要求11.1 将水泵房里的冷却水循环泵开启。11.1.1 首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱11.1.2 脂炉。 2#温控温度升至设定温度时才能将30分钟左右时间升温，等1#温控、 11.1.3脱脂炉刚开启时，大约需 产品送入脱脂炉。 的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的换热器、配管从烘道中下炉后，必须用2.83.0Mpa 11.1.4 杂物。 换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过 11.1.5 长。 配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。 11.1.6 10 11.
20、2 技术要求 11.2.1 各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。 主要参数 1#温控 2#温控 主轴转速r/min min)时间（换热器脱脂 140 170 1510 79配管脱脂 120 150 2520 54换热器烘干 100 130 最大）25( 4 焊接12 设备及操作要求12.1 。(0.30.6)Mpa12.1.1 调整焊接的氧气表压在 ）所示工装，能有效防止空气进入铜管。充氮保护须用下图（712.1.2 ）图（7 充氮保护工装 氮气 （必须盖住铜管，防 止空气进入加速氧化） 氮气 氮气 氮气待焊接铜管 秒再撤去充，焊接结束后至少冷却10） 焊接时必须做好充氮保护，充氮压力为（0.
21、020.05Mpa12.1.3 （有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装）氮管路。 部分焊接时需湿布防护，防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。12.1.4 一次焊接不允许使用焊膏，二次焊接可使用少量焊膏。12.1.5 技术要求12.2 所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。12.2.1 焊接时应让熔化的焊条完全渗入，焊点饱满、光滑，无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。12.2.2 配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。12.2.3 焊接通用要求参见焊接要点看板 12.2.4 11 13 贮存 14.1 半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。 14.2 半成品或成品库的产品摆放整齐美观，不得混放。 14.3 半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。 14 铜管在加工过程中的其他外观缺陷 15.1 因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕，不允许伤手。 15.2 对于直径小于 22mm 的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过 0.15mm；对于直径不小于 22mm 的管件， 0.3mm。夹伤、夹痕深度不允许超过 的管16mm 的管件，允许有不超过 1.32mm 的平滑碰撞凹坑；对于直径大于 15.3 对于直径不大于16mm 2.0mm的平滑碰撞凹坑。件，允许有不超过 12
