1、脱硫循环泵性能参数汇总表脱硫循环泵性能参数汇总表(1)泵型号转速n流量Q扬程H轴功率Pa效率必需汽蚀余量(NPSH)r配套电机型号功率/电压r/minm3/hmKw%mKw/V800DT-A965955915725092301080031.329.228.826.5632.6653.7815.2926.879.788.288.884.110.1YKK6301-10YKK6302-10YKK6303-10YKK710-10800/6000900/60001120/60001250/6000496493160447694900321.820.320.018.4367.3378.8471.9536.
2、479.788.288.884.17.7YKK5604-12YKK5604-12YKK6302-12YKK6303-12500/6000500/6000630/6000710/6000800DT-A905956104852791701069027.824.222.617.3601.7641.5640.6628.876.887.688.180.15.6YKK6301-10YKK6301-10YKK6301-10YKK6301-10800/6000800/6000800/6000800/6000496508871087644891119.316.815.712.0348.2371.2371.036
3、3.676.887.688.180.14.3YKK5603-12YKK5604-12YKK5604-12YKK5603-12450/6000500/6000500/6000450/6000700DT-A85595515266247360831720.323.325.019.1359.5485.7569.2536.579.286.588.080.66.5YKK5601-10YKK5603-10YKK6301-10YKK5604-10500/6000630/6000800/6000710/6000496429555226135693314.116.217.413.3208.2281.5330.23
4、11.479.286.588.080.65.0YKK5601-10YKK5603-10YKK6301-10YKK5604-10500/6000630/6000800/6000710/6000700DT-A83596398950165916695330.327.624.719.4414.6441.5454.8450.779.485.487.581.57.9YKK5602-10 YKK5602-10YKK5602-10YKK5602-10560/6000560/6000560/6000560/6000496331941754923578621.019.117.113.4239.1254.3262.
5、0259.179.485.487.581.56.0YKK5004-12YKK5004-12YKK5601-12YKK5601-12315/6000315/6000355/6000355/6000700DT-A80594376047575293597426.623.221.718.4328.6348.7355.4355.182.986.288.084.37.0YKK5004-10YKK5004-10YKK5004-10YKK5004-10450/6000450/6000450/6000450/6000脱硫循环泵性能参数汇总表(2)泵型号转速n流量Q扬程H轴功率Pa效率必需汽蚀余量(NPSH)r配
6、套电机型号功率/电压r/minm3/hmKw%mKw/V700DT-A80496313939724420498818.616.215.112.9191.8203.3206.5207.982.986.288.084.35.4YKK5002-12YKK5002-12YKK5003-12YKK5003-12250/6000250/6000280/6000280/6000700DT-F78594469360427221811121.018.514.912.3333.8353.1347.6332.580.486.284.381.79.6YKK5004-10YKK5004-10YKK5004-10YKK5
7、004-10450/6000450/6000450/6000450/6000496391950456030677314.712.910.48.5195.1205.6202.6191.980.486.284.381.77.3YKK5002-12YKK5003-12YKK5002-12YKK5002-12250/6000280/6000250/6000250/6000600DT-A82595330047005300560027.824.721.720.4343.2358.0362.9368.272.888.386.384.54.0YKK5601-10YKK5601-10YKK5601-10YKK5
8、601-10500/6000500/6000500/6000500/6000490271838714365461218.916.814.713.8192.2200.6202.5205.172.888.386.384.53.0YKK5003-12YKK5003-12YKK5003-12YKK5003-12280/6000280/6000280/6000280/6000500DT-A8559120403400408026.824.422.0204.5266.7305.272.884.780.14.1Y450-10Y450-10Y500-10250/6000355/6000400/600049317
9、022836340318.617.015.3118.4155.0177.072.884.780.13.1Y450-12Y450-12Y450-12220/6000220/6000220/6000350DT-A7874013322431286551.144.539.6289.6377.7408.764.078.075.66.5Y450-8Y500-8Y500-8355/6000500/6000500/600059010621938228432.528.325.2146.9191.5207.364.078.075.63.5Y450-10Y450-10Y450-10185/6000250/60002
10、80/6000300DT-A6098911701779240353.147.136.1235.6281.4313.371.881.175.48.4Y400-6Y400-6Y400-6315/6000355/6000400/60007428781335180329.926.520.399.6118.8132.271.881.875.44.3Y355M1-8Y355M2-8Y355M2-8132/380160/380160/380说明：以上电机均按浆体比重为1.15计算选择，用户选择电机时，应根据具体工况核算电机功率。一 泵的用途及适用范围DT系列大型脱硫循环泵（DN300mm）为轴向吸入、单级、
11、单吸、悬架离心式结构。该系列泵在水力设计、结构设计以及铸件所用材料上，综合应用了国内外同类产品的优点并加以创新。具有高效节能、抗磨耐腐、振动小、噪声低、运行可靠、使用寿命长、维修方便等特点。泵的综合性能居国内领先水平。可广泛用于火电、炼铝和炼油等行业的脱硫系统输送石灰石或石膏浆液。浆液中氯离子含量最高可达60000ppm，浆液的PH值允许在413之间, 浆液温度65C，浆液重量浓度Cw最高可达60%。二 泵的结构特征1 总述DT系列大型脱硫循环泵的泵壳（蜗壳）为单层壳体结构。叶轮与轴采用螺纹连结，轴封采用机械密封。悬架部分采用稀油润滑型式。过流部件叶轮、蜗壳、后护板、入口短管均采用我厂自行研制
12、的抗磨耐腐高铬合金材料制造。其详细结构见图1。1、叶轮2、入口短管3、蜗壳4、后护板5、机械密封6、拆卸环7、悬架8、轴承体9、轴10、调整螺栓11、压紧螺栓12、螺栓13、支架14、螺柱图1 DT系列大型脱硫循环泵结构图2 叶轮（1） 前盖板背叶片的设计，可防止大的颗粒进入到叶轮与入口短管间的间隙中。（2） 后盖板背叶片的设计，可减小轴向力，阻挡大颗粒进入机械密封的腔体。（3） 叶轮上排气孔的设计，可以使机械密封的腔体内介质形成流动，带走气体，防止机械密封干磨擦。3 蜗壳 蜗壳壁厚能够承受足够的压力和磨损。4 后护板（1） 后护板通过螺栓固定在悬架上，便于拆装。（2） 装单端面机械密封的后护
13、板设计成锥形口，便于浆液及时从机械密封室中排出，防止泵停车后长时间不用，浆液附着在机械密封上损坏机械密封。 5 入口短管由于其具有很强的抗磨损能力，保证了流道长时间的平滑和完整。由此也帮助延长了叶轮的使用寿命。 6 轴承体组件 轴承体组件由两部分组成，悬架及轴承体。轴承体可通过压紧螺栓及调整螺栓调节，在悬架内水平移动。主要优点：（1） 轴承体可在悬架内移动，调整间隙方便。（2） 合理油室设计，降低润滑油用量，散热效果好，轴承使用寿命长。7 支架拆卸时，较低部分保留在底座上。便于拆卸，位置准确，不会发生安装时部件相互卡住的现象。 8 机械密封 （1） 无冲洗水机械密封 集装式设计，便于安装。 无
14、需固定冲洗水管路，只需周期性冲洗。每隔七天或两天以上停车前后,用水冲洗5分钟,冲洗水流量为10 L/min。 动、静环材料均采用SiC。 设有集装板和集装槽，拆装时不用测量压缩 图2 无冲洗水机械密封量，方便、准确。（见图2） 机械密封区域（见图3）： a 脱硫系统中的浆液含有大量气泡，气泡容易在机械密封处聚集，破坏机械密封的润滑膜。在叶轮上开有足够的排气孔，保证泵在正常运转情况下机械密封不会干磨擦。 b 锥形机械密封室，腔体容积大，保证机械密封能够充分的润滑和冷却。c 可避免大的颗粒接触机械密封。d 泵排水时容易泄空。 图3 机械密封区域浆液的流动 (2) 有冲洗水机械密封 有冲洗水机械密封
15、需固定冲洗水管路。 单端面有冲洗水机械密封 与无冲洗水机械密封的内部结构基本相同。单端面有冲洗水机械密封又分为内冲式和外冲式。a 内冲式：外部有一进水口，从进水口流入机械密封的水在摩擦副外围形成清洁冷却介质并同浆液一同排出。冲洗水量为0.91.2m/h，冲洗水的压力大于密封腔压力的0.10.2MPa。密封腔压力（P+P）/2 图4 双端面机械密封b 外冲式：外部有一进水口，一出水口。流入机械密封的水起冷却、冲洗摩擦副背面的作用。冲洗水量为0.91.2m/h,冲洗水的压力0.10.2 MPa。 双端面机械密封（见图4）： a 在泵启动前，须先接通冲洗水；停泵35分钟后方可关闭冲洗水。（冲洗水的作
16、用：一是封堵和平衡泵内浆体的压力，二是冷却机械密封部件。） b 当泵进口压力P0时,冲洗水压力P= ( P+P), P为泵出口压力。 c 动、静环材料均采用SiC。 d 有两个外露管接头，装压力表侧为进水口，另一侧为出水口，冲洗水流量为泵流量的0.1-1%，泵输送流量较大 图5冲洗水管配置图时取小值，流量较小时取大值，但最小冲洗水水量不低于1 m3/h。（见图5） 三 泵的型号及意义DT系列大型脱硫循环泵的型号及意义600 DT - A 82 (80) 切割叶轮直径（cm）叶轮名义直径（cm）叶轮叶片数。(A为5枚，B为4枚，C为3枚， D为2枚，E为1枚， F为6 枚，G为7枚)卧式脱硫循环
17、泵泵出口直径（mm）四 泵的起吊1 起吊有包装箱的泵，应按包装箱上所注的起吊位置套系钢丝绳。吊运时，不得使箱底或侧面受到冲击，包装箱不得过度倾斜，不许将包装箱放在带尖棱的物体上，更不得倒置。2 起吊没有包装箱的泵，按下列要求执行：（1） 起吊前应先将悬架两侧的防护网拆下，以免起吊时损坏防护网。（2） 起吊重心应在悬架的侧面方孔靠近泵头处。（3） 钢丝绳与泵体接触的部位应加软垫防护，以免损坏泵外观或造成钢丝绳切断。 （4） 起吊位置按图6所示：（5） 先试吊，如整机不平衡，再重新调整起吊位置。（6） 带减速机的泵机组应采用分体吊装。 图6 起吊位置示意图 五 泵的安装1 安装前的检查（1） 安装
18、前应首先按装箱单检查设备的型号、参数是否正确，零部件、随机携带的技术资料及质量证明资料是否齐全。（2） 详细阅读此使用说明书，掌握有关的技术要求和操作要领后，方可进行安装。2 泵的安装找正（1） 泵机组安装后，机组的中心线应与地基中心线一致；机组的中心高与设计值的偏差应不大于2mm，机组的水平允差为0.1/1000 。（2） 对于采用膜片联轴器传动的泵机组，找正方法如下:找正是安装中最重要的环节，一般来说主、从动端设备初始对中越好，那么传动系统的运行就越平稳，为保证最佳对中精度，推荐图7找正方法： 图图7 膜片联轴器的找正 用千分表分别对联轴器半轴节的端面和外圆测取跳动值，直到符合要求。 具体
19、对应的千分表的角向、径向、轴向的指示值见下表1。 表1 用千分表测量的角向、径向、轴向的指示值（mm）公称转矩T (N.m)千分表指示值公称转矩T (N.m)千分表指示值角向径向轴向角向径向轴向1000.0500.440000.160.1200.431545000.180.1340056000.14100063000.200.151250135000.200.1516000.08180000.210.152000200000.220.1625000.10280000.240.1631500.110.10315000.240.17（3） 对于采用减速机传动的泵机组，电机与减速机连接的联轴器的找正
20、有两种方法，具体如下： 一种是以刀口尺与塞尺配合。以刀口尺找正联轴器的外圆，保证每对联轴器在各方向的平齐，其最大误差应不大于0.1mm（图8 a）。以塞尺检查每对联轴器之间的间隙，其最大误差（=1-2）应不大于0.1mm（图8 b） 。 另一种方法是用磁力百分表配合塞尺找正联轴器。先将磁力百分表固定在一边联轴器外圆上并盘车，然后将百分表测头放在对面联轴器外圆上，观看百分表的跳动不应大于0.2mm（图8 c）。联轴器的间隙用塞尺测量，其最大误差应不大于0.1mm （图8b）。 a b c 图8 联轴器的找正具体减速机的安装及注意事项详见减速机使用说明书。3 泵进出口管路的配置及要求（见图9）(1
21、) 吸入管路 吸入管径：吸入管径应与泵的进口直径相同或比泵进口直径稍大，原因是既避免泵产生汽蚀，又不能使介质在管路中形成沉积。 吸入口闸阀：为便于维修泵，应设吸入口闸阀，其直径与吸入管径相同。在泵的吸入口与吸入管之间应设伸缩节，以便拆装泵。(2) 排出管路 排出管径：排出管径与介质性质、沉降流速有关。一般情况下，排出管径与泵的出口直径相等或稍大。 压力表：位于泵出口和第一个阀门之间的直管段上。 大型脱硫循环泵在出口一般应设置出口闸阀。 图9 泵进、出口管路注意：对于并联的大型脱硫循环泵在每台泵出口管路上设置出口闸阀；出口闸阀应与排出管径相同。 (3) 泵管路配置注意事项管径大小要考虑系统阻力、
22、介质的临界沉降流速等综合因素。吸入管路应尽量短而直。在泵的吸入口处，最好配备一段与进口直径相同的直管段，其长度应不小于3倍进口直径。吸入管内流速视输送的介质沉降流速而定。(4) 调节阀安装位置用阀门调节流量时，调节阀应设在泵出口。不允许在入口管路上用阀门调节流量，以免产生汽蚀。4 脱硫泵的反冲洗系统顾客现场应设置大型脱硫循环泵用反冲洗系统。反冲洗系统是指从泵出口注入清水，流经泵腔和叶轮后从泵入口排出的冲洗系统。如果泵停机，应在停机后进行反冲洗,一般不少于5分钟,使机械密封的腔体中和密封副周围没有残留介质。如果泵由于其它原因要被停用保存，机械密封应拆出泵外，用中性清洁剂清理后凉干，然后装回清理过
23、的泵体，再作储存。对停机时间较长的泵,投入运行前，应先进行反冲洗再运行。同时应确保进出口阀门关闭可靠，避免出现浆液漏入泵腔的现象。六 泵的调整泵在安装找正后应进行检查与调整。1 泵的前间隙调整为保证泵的高效运行，使用一个时期后，在运行条件不变的情况下，泵的流量及效率下降，电流有较大变化时，必须定期对脱硫循环泵的前间隙进行调整，具体调整步骤如下(见图10)：（1） 装单端面机械密封的泵，将机械密封集装板5旋入集装槽并固定，松开机械密封轴套与泵轴套锁紧螺栓4（两个法兰盘连接螺栓）。（2） 松开压紧螺栓3。（3） 松开调整螺栓上的电机侧螺母2。（4） 均匀拧紧调整螺栓上的中间压紧螺母1，使转子向泵头
24、方向移动，边拧紧边盘车，直到盘不动为止。注意盘车的方向应按泵的工作转向。（5） 用深度尺测量后轴承压盖端面与悬架端面的间隙L=a；此时，叶轮与入口短管的法向间隙0。（6） 松开调整螺栓上的中间压紧螺母1。（7） 均匀拧紧调整螺栓上的电机侧螺母2，使转子向电机方向移动，用深度尺检查间隙L，直到Lb为止(b值见表2，此时法向间隙=0.9mm),注意间隙应均匀一致。（8） 拧紧调整螺栓上的中间压紧螺母1、悬架盖压紧螺栓3，使转子的轴向位置完全固定。（9） 拧紧机械密封两轴套锁紧螺栓4，集装板5旋出集装槽固定。 表2法向间隙=(0.9)mm时b值的范围泵型b (mm)泵型b (mm)300DT-A60
25、0.751700DT-A804.334.81350DT-A780.751700DT-A834.334.81500DT-A852.632.92700DT-A855.185.76600DT-A822.632.92800DT-A902.913.24700DT-F782.632.92800DT-A962.632.92图10脱硫循环泵的前间隙调整示意图2 电机转向的确认。电机的转向应确保泵的转向与规定方向一致，不得反向旋转，否则会损坏其它部件。电机的转向调整时，应在与泵完全脱开的状态下进行（即不上联轴器的中间节部分），在确认电机转向符合要求后方能安装中间节部分，绝不允许盲目起动电机。3 传动装置调整。采
26、用弹性套柱销联轴器传动的，应上好柱销及防护罩；采用膜片联轴器传动的，应上好中间节部分及防护罩；采用减速机传动的，应按减速机的使用说明书要求调整好。4 所有紧固件用扳手跟紧一遍。5 清理机组上放置的工具及杂物，以防泵运行中造成事故。七 泵的试运行1 泵运行前的准备（1） 装有冲洗水的机械密封的泵先开冲洗水3分钟，然后再启动；装无冲洗水机械密封的泵应确保泵腔内充满介质，然后再启动。（2） 装单端面机械密封的泵，在泵运行前务必将机械密封上的集装板旋出集装槽并固定。（3） 泵机组安装调整好后，即可进行试运行。 （4） 有条件的用户先用清水试运行，运行正常后再输送介质。2 启动（1） 启动泵前，必须按规
27、定转向手动盘车，确认转动灵活。（2） 将进口阀门完全开启。严禁采用关小进口阀门方式控制流量，否则会造成泵汽蚀。（3） 将出口阀门完全打开。（4） 吸收塔内的液位应达到规定的数值，否则可能导致启动时产生过大的管路振动及噪声。（5） 待进口阀门全开后再延时5分钟(确保泵内机封周围充满浆体),方可启动泵。注意：并联的大型脱硫循环泵应逐台启动，启动前先将出口阀门打开。3 运转泵正常运转后，应观察以下几项内容：（1） 机械密封温升35C，最高温度75C。（2） 泵的流量、扬程（出、入口压力）是否稳定并符合工艺要求。（3） 电流是否稳定。（4） 机组是否有异常声响，噪声是否过大。（5） 轴封泄漏是否正常（滴渗）。机
