1、矿物绝缘电缆施工工法完整常用版矿物绝缘电缆施工工法（完整常用版）(可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）杭州地铁一号线YTTW金属护套无机矿物绝缘电缆施工工法一 前言杭州地铁一号线站弄口车站共用YTTW金属护套无机矿物绝缘电缆共十二组,其中区间隧道风机变频柜到区间隧道风机四组共380米，电控室低压柜到区间隧道风机变频柜三组共150米，低压配电柜到细水雾泵配电箱一组共400米，低压配电柜到消防泵配电柜一组共230米，电控低压柜到区间隧道风机变频柜一组共50米。二 YTTW金属护套无机矿物绝缘电缆特点：1：矿物绝缘电缆具有耐高温，耐火作用；2:矿物绝缘电缆具有防爆性作用；3：矿物绝缘电缆具有
2、寿命长性能;4：矿物绝缘电缆不具有防水功能; 5：矿物绝缘电缆载流量大；6：抗辐射能力强7： 环保三 施工组织部署1。管理组织管理1.1组织机构1.2主要施工技术工人配备技术工人：1人 辅助人员：2人1。3作业分工一人负责技术作业，两人配合.2。施工机具计划表2-1主要工具计划表序号名称数量序号名称数量1锯弓1把102偏口钳1把113尖嘴钳1把124螺丝刀1把135扳手1把146钢卷尺1把157摇表1把168喷灯1台1791822终端头无机矿物绝缘电缆（即柔性防火电缆）在持续高温燃烧的条件下，作为绝缘和耐火作用的云母会呈粉末状脱落，玻璃丝布会变硬变脆,而由于电缆结构的特点,护套和绝缘层之间有相
3、当大的空隙，为脱落的云母粉末提供了空间，这样在外力的冲击作用下非常容易造成电气短路。而这种电缆的绝缘层不像电缆那样呈密实的氧化镁绝缘层,所以它的防爆性能也欠佳，可燃气体、汽油、蒸汽等都会通过电缆护套与绝缘层的空隙传播到电缆连接的电器设备或者其它有防爆要求的区域，所以在一些重要的场所（如消防系统等)，应谨慎选择。电缆使用过程中如果意外产生过电压，电缆被击穿时,电缆绝缘层被损坏，是由于击穿处的空气电离作用使氧化镁局部熔化所致，但融化后其成分不会改变,依然是致密的氧化镁,因此电缆仍可恢复原来的电气性能。而电缆一旦被击穿就再也无法恢复其电气性能,只能报废。四、主要施工方法及技术措施1工艺流程施工准备
4、现场实测 固定支架及电缆卡子的安装 敷设电缆 电缆固定 中间接头制作线路检查绝缘遥测终端头制作 防火封堵 系统绝缘复测2施工准备2-1材料计划 由于矿物绝缘电缆生产工艺比较复杂,价格较贵，硬度较大，施工时不易进行煨弯，所以无论从降低成本还是施工工艺方面来说，都必须要求定货的长度相当准确。同时，由于电缆截面积大于25mm2只能生产成单芯，并且电缆长度受最大交货长度限制，直接按现场所需的每根电缆长度进行单独定货也不大现实,所以必须对各种型号电缆进行合理的排列组合，使定货的每根电缆的长度接近于厂家的最大交货长度，并且正好等于现场实际需要的若干根电缆的长度之和。另外,还必须根据现场使用需求,提交一份详
5、细的配件使用计划(包括电缆头附件、分支箱等）.22材料验收 （1)核对电缆的规格、型号、数量是否与合同中约束的情况一致，发现疑问,及时与供应商联系处理解决；（2）检查电缆外观,一查两端的封端是否完好，二查有无部位受到物理损伤,因为此种电缆的铜外壳很可能在运输过种中被碰伤、压扁，一旦出现这样的情况,可能导致外壳与线芯或线芯与线芯之间短路，故障很难查找；（3）测试电缆绝缘电阻，若有问题，及时查清原因，并与供应商联系，处理解决（4）仔细核对附件，相对于普通电缆而言，矿物质绝缘电缆的所有电缆头、接线端子、分支箱等都是厂家配套专用的配件,通用性较差，且每个配件包含的附件也较多,验收时一定不要怕麻烦，要仔
6、细对这些配件进行清点，看附件是否齐全.23 熟悉电缆各附件性能；掌握配套专用工具的使用方法；注意施工要领，熟练掌握施工工艺。2-4制定详细可行的施工方案 矿物绝缘电缆不同于普通电缆,必须结合图纸熟悉施工现场，包括电缆的走向以及沿线的实际情况、电缆起始端的位置，避免出现“”及类似的急弯现象，根据实际情况确定施工方案.3、电缆敷设 31现场搬运 现场施工时，矿物绝缘电缆的搬运可采用人工搬运。由于矿物电缆的生产受到原材料的限制，其长度不象其它电缆可以制造很长.截面小，长度长些，截面大的长度仅几十米，因此，重量并不是很重,本工程最重的一盘电缆的重量仅150公斤左右,只要三、四个人就可以将它搬到现场的任
7、何地方。当然有条件也可以采用机械搬动,但在搬运时应做好电缆的防护工作,以免损坏电缆.3-2电缆放线 （1）核对规格、型号、数量，一盘电缆中涉及到多根或多个回路时，先放长线,后放短线；(2）在相同走向敷设时，根据电缆分岔口位置由近到远逐根布线，以免电缆交叉而影响美观；(3）电缆硬度较大，在放线过程中，边放边整直，以减小下步整理的难度；（4）每放完一根，要及时对其端头进行封堵。33线路整理 线路的整理包括整线、固定和挂铭牌。（1)整理的方法是先将电缆按回路分开，整直每根电缆，然后将电缆按要求的间距进行固定。若回路出现了三根或是四根,则整直后捆绑在一起，每整好一路再敷设另一路，以免搞错。整理时应从上
8、至下、从前至后、从始至末逐段进行。在转弯处,将电缆按规定的半径进行弯曲。（2)固定可用铜卡，或用铜、铁扎线绑扎固定。为做到整齐美观，整个电缆的走向,应全部为平行走向,转弯处的弯曲半径一致，固定点尽量做到整齐,且间距都必须符合规定要求。如果敷设在槽架内，同样也应全部整理平直，不应出现交叉重叠无序堆放现象，弯曲处按槽架的弯曲度进行弯曲。(3)整理结束后,进行相序核对,然后在电缆两端挂上铭牌，铭牌上标有电缆回路编号、型号、规格、起始端、相位（三相单芯）等。4、终端头制安1定位:取电缆两端电缆交叉的中心为接头中心，并弯好两端电缆.在有可能的情况下，在一端电缆的后段变一“S”弯或“弯，以作备用，对直两端
9、电缆，用钢锯在接头中心向两端头各加300mm锯断多余电缆。2绝缘测试：用1000V兆欧表测试电缆每芯的绝缘电阻，要求逐根测量导线与导线，导线与铜护层之间的绝缘电阻,均应在200M以上，如低于200M，则应找出受潮处,并用喷灯火焰加热驱潮,直至达到200M以上。3剥除铜护层：根据铜护套的长度，确定两端电缆的剥切长度，在铜护层剥切口做一记号，用剥切力具卷剥电缆铜护层，剥至记号处，用钢丝钳住刀具下部的电缆,继续旋转刀具，剥支铜护层，在卷剥过程中，卷出的铜皮过长，应剪去后继续卷剥.如图：4灌注密封填充绝缘胶:用兆欧表再测试一下电缆芯线的绝缘电阻,以防止在铜罐拧紧过程中的碰线现象。然后对铜罐灌注密封填充
10、绝缘胶，从铜罐的一侧渐渐注入，直至从铜罐的另一侧满至稍存益出，这里要提请注意的是：如果是垂直相接的中间头，是灌注胶液状的密封填充胶,则应自上而下的一端电缆向上弯起，将铜罐口向上置平，然后才能灌注密封填充绝缘胶。罐满之后，套进多孔的绝缘密封胶盖，使胶液稍有溢出，并清除干净，或采用封盖压合器，或用螺丝刀将铜罐口边对准罐盖的三点缺口顶紧，使罐盖不能松动。如图：5热缩导线绝缘管：每芯线先确定好中间连接错开的间距,然后按每芯线的保留长度分别套进热收缩绝缘管，用喷灯文火将自罐盖处向导线连接处慢慢加热，使热缩管均匀收缩。如图：6导线连接：填充胶要过24小时之后，密封填充胶固化了之后才能进行导线连接，因为胶液
11、没固化,导线连接时线芯碰动,会导致铜罐内胶液密封不良,不能保证安装质量。导线连接的方法如下:每芯先套进用于导线连接的热绝缘管，套与线芯长的一段；如果是二芯导线，则要考虑将两根导线的连接点前后错开；如果是三芯导线，则考虑中间接一根，另两芯前后错开相接；如果是四芯电缆，则可呈梯形状错开芯线连接；如果是五芯电缆，则应考虑中间接一根总线，另四根分左右错开芯线连接。在实际的安装施工中，应具体考虑到铜导管的长度和口径，合理安排多芯导线的连接，要考虑到导线连接之后,再套上铜导管而不碰线,铜导管能旋转自如。在对好芯线之后，线端导线套进铜连接管,采用液压钳按要求进行压接,芯线在全部接好之后，移过热绝缘管至接管连
12、接处,分别加热使之均匀收缩。7热缩接头绝缘套管：收拢多根线芯，移过接头热收缩绝缘管至接头中心，用喷灯文火自中间向两端均匀加热收缩，之后再测试一下电缆的绝缘电阻。8安装中间连接附件：移过铜导管至接头中心，从一端电缆上移动固定压盖，并与铜套管的螺纹相接，用于拧紧；另一端电缆上的固定压盖移至铜套管的另一端,两端螺纹相接，拧紧后再用扳手或管钳将两端固定压盖后螺母全部拧紧，整个接头安装完。9假如该中间连接头，是处于高温场所，那么密封铜管内就不能罐填充胶,而换成玻璃粉，热收缩则换成小瓷管，在导线连接之前套进线芯内，在导线连接之后,再逐个依次套于连接管之外，然后在中间接头处绕包二层无碱玻璃丝带，防止小瓷管震
13、动。如采用瓷管做绝缘的话，那中间连接附件中的铜导管的口径也要相应放大，以便电缆中间连接头能置于铜套管中.五、安装施工注意事项1选择电缆规格时，应充分考虑电缆交货长度，尽可能避免使用中间接头。首先应根据施工现场情况确定电缆的位置、计算长度，计算敷设电缆所需长度时，应考虑留有两头各三米的余量.再依据生产厂家供货长度和设计规格确定实际选用规格。2 矿物绝缘电缆敷设前，应对电缆的种类、型号、规格、电压等级等进行详细检查，电缆检查结果均应符合设计要求,外观无扭曲、破损等现象；核对电缆附件包括终端、接线端子、接地片、中间连接器等是否配套、齐全。3电缆的绝缘材料在空气中易吸潮，施工时应做好防潮,当发现潮气进
14、入端部，可剪去潮段，也可用喷灯火焰直接对电缆受潮段进行加热驱潮、直到用500V兆欧表检测电缆的绝缘电阻达到120M以上才能进行安装终端和中间联接器。4在终端和中间联接器的安装过程中，要多次及时测量电缆的绝缘电阻值,因安装时电缆易受潮，或金属碎屑未清除干净，均可造成绝缘不合格。 5电缆支架应安装牢固、横平竖直，各支架的同层横档应再同一水平面上，高低偏差不应大于5mm；电缆的终端应牢固的固定在电气设备上，电缆支架、铜护套应牢靠接地；电缆支架与预埋件焊接固定时，焊缝应饱满；用膨胀螺栓固定时，选用螺栓要适配，连接紧固，防松零件齐全。6电缆敷设应根据设计图纸绘制的“电缆敷设图进行，合理的安排好电缆的放置
15、顺序，多个中间联接器,其位置应相互错开，避免交叉和混乱现象。7过程中出现的问题：1问题：1-1电缆绝缘阻值达不到要求；1-2在试运行过程中，发生短路跳闸事故；1-3部分多次返工，造成了敷设好的电缆失去了原有的整齐与美观。2原因分析在施工过程中出现以上种种问题,主要原因归结在人及施工环境的因素，具体表现在以下几个方面：21项目管理人员认识不到位。对矿物绝缘电缆，项目管理工人员均没有施工经验，对电缆施工难点和重点不清楚，对其各种附件,尤其是密封绝缘附件性能不了解，对矿物电缆头制作的工艺要求、对操作环境及操作人员要求等，从管理人员思想上没有引起足够的重视，加之后期项目部与厂方业务员之间的矛盾，对绝缘
16、矿物电缆的施工，有些盲目上阵。22现场人员操作水平不到位。临时组建的电缆安装班，在电缆敷设的过程中，在项目技术人员的安排下，班组基本上按照要求进行，但在项目技术人员本身就对矿物绝缘电缆缺乏经验的情况下，工人对电缆头的制作操作技术水平相差较大,出现了大量不合格现象，后期在厂方技术人员指导下,整改施工难度更大，施工工艺更难掌握，同时由于是临时组建的班组，人员流动比较大，经常是刚刚掌握稍微熟练了，又因别的事情离开现场.2-3施工环境的影响。在施工过程中，环境因素是造成矿物绝缘电缆绝缘阻值达不到要求的重要原因之一。主要表现在,一是施工场所，高层建筑低压配电房多半在地下室，环境潮湿；二是施工季节，春夏季
17、节空气潮湿；三是施工人员不注意细节，如棉纱不清洁、用口吹氧化镁粉末等；四是放置时间长，主要是施工操作不连续和施工完后长时间不通电运行使用.3最终效果3-1工期相对拖延较久,好在因其它原因没有影响总工期；3-2项目管理班子在整个过程中承受了很大的精神压力；33多次返工，部分位置失去了原本布局整齐、美观的效果。现浇连续梁滑移模架（MSS）施工工法杨利全张运书一、前言由中铁十八局集团公司承建的济南顺河高架桥北延工程第三合同段,全线采用高架桥形式，主线桥全长1483，上部结构设计为五孔一联的大悬臂单箱单室断面纵、横向预应力砼现浇连续箱梁，共11联51孔，实行逐孔浇筑逐孔张拉,跨径30,箱高1。5，单幅
18、顶板宽12。24，底板宽5.5，箱梁顶板悬臂2.62，单孔箱梁砼2203,重量约5800KN。该桥顺西泺河而建，河宽22,有36孔连续梁位于河道上，采用传统的碗扣式满堂支架施工方法难度较大。根据该桥的地理环境和等截面连续梁的结构特点，对各种跨河方案进行比选，引进了两套滑移模板支架系统（Move Support System,简称MSS)逐孔现浇造桥设备，采用奥地利VCE技术制造，该系统在施工中取得了优异效果。经不断总结形成本工法。二、工法特点1该系统机械化程度高，功能完善，整体移动,施工效率高。2滑移模架主梁采用箱形钢结构，载荷能力强,抗弯刚度大，主梁工作时弹性变形为L/750(L为桥跨），可
19、事先根据梁体自重计算出预留的拱度,便于梁体线型和标高控制。3滑移模架操作系统为工厂化生产,标准化作业，重复熟练的工序，无需传统的碗扣支架，使用辅助设备少，施工周期快，质量易于控制。4该系统主梁为受力明确的简支梁体系，其弹性变形为已知量，施工预拱度可控可调。5可利用滑移模架两侧的护栏设置防雨、防寒、防晒的顶棚围护措施,保证施工期间不受天气的影响。三、适用范围1适用于河道或高墩身使用支架或其它施工方法不经济的情况下建造桥梁上部连续梁，无需传统的碗扣支架，不限制桥下的净空，特别适合城市立交桥或高架桥施工。2适用于多跨等截面连续梁。3适合地面为软弱土层，支架地基处理困难且投资费用高，如海滩、河滩等地区
20、修建的现浇砼连续梁桥.四、工艺原理滑移模架系统施工技术是世界桥梁施工的先进工法，架空施工和移动除牛腿外在桥下无需设置任何支撑,该设备以箱形钢结构的主梁支承横梁和外模板，两主梁通过两对牛腿支架支撑在桥墩承台上（深水高墩亦可支承在墩身预埋件上),主梁两端加上鼻梁，其总长大于两倍桥梁跨径，便于模架在各墩之间移动.两对牛腿顶部滑面上共安装有四个推进平车,主梁支承在推进平车上，模板系统与主梁联为一体，并于单幅桥轴线处可分合.主梁通过各推进平车上安装的横、纵、竖向三套液压千斤顶实现模架在横桥向的分合、顺桥向的移动及标高上的调整。五、基本构造本系统从下至上由牛腿、推进平车、主梁、横梁、外模、内模及后横梁组成
21、。各组成部分结构和功能简介如下：1牛腿：牛腿为三角形结构,附着在墩身上并支撑在承台顶面上.牛腿共配有三对,每对重约15吨,它的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的垂直荷载通过牛腿传递到承台上，移动时墩身也承受部分水平推力.每对牛腿在箱梁纵轴线处用高强螺栓连接，以抵抗系统在工作中产生的翻转力矩。三角形结构的下部设四根型钢支柱，型钢支柱分2m、1m、0。5m、0.2m不同高度以调整牛腿高程。 2推进平车:推进平车是移动支撑系统滑移、调整的关键部分,设于牛腿顶部滑面上，各平车配有一台25吨行程500横向移动液压千斤顶、一台280吨行程350竖向位自锁式液压千斤顶和一台25吨行程1200纵向移动液压千
22、斤顶.主梁在施工时支撑在竖向千斤顶上，移动时支撑的滑移支柱上，滑移支柱的上表面安有聚四氟乙烯滑板，以减小纵向移动的摩擦系数。每对牛腿上设两套推进平车。系统的纵移、横移均为滑动式，通过液压千斤顶交替动作来实现。3主梁：滑移模架支撑系统主梁为一对钢箱梁。钢箱梁断面的宽和高尺寸为1。4m2.2m,长度为38。01m，分为三节组成，每节长12.67m.节间用高强螺栓连接。主梁两端设有鼻梁，每个长为14m， 起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用。4横梁：横梁为桁架结构，设在两主梁之间，间距3.75m，两端与主梁联接，中间设计为分合形式，上弦杆采用2个高强螺栓连接，下弦杆采用4个高强螺栓连接。横梁上设外
23、模板支撑梁，同一断面上每对横梁间为销连接,外模板支撑梁上设有销孔，以安置外模支架.横梁通过液压系统进行竖向和横向调整.5外模：外模由底板、腹板、肋板及翼缘板组成.底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁相对应，沿桥轴线一分为二,该系统纵移时可分开，以避开墩身.底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。腹板、肋板及翼缘板由这部分带丝杠的外模板支撑梁支撑，并通过丝杠调整定位.6内模：采用型钢骨架上铺组合钢模板系统，钢骨架全部采用丝杆连接，操作方便,易于安装拆卸.7后横梁及后吊杆：用于每联第二孔及以后各孔，后横梁置于已完箱梁尾端,用千斤顶顶起后横梁带动吊杆，将主梁悬挂在上一施工段箱梁的悬臂端，防止前后施工段箱梁混
24、凝土出现错台，梁体事先按设计位置预留吊杆孔。吊杆采用8根32精轧螺纹钢筋，通过两个280吨液压自锁千斤顶施加顶力。六、组装与预压滑移模架系统现场组装精度的高低，直接影响到施工的质量、进度及安全生产。在组装时，根据移动支撑系统设计图纸,严格按照钢结构施工技术规范进行操作,对于高强螺栓连接面,逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接，采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度,对质量和施工安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用.1牛腿的组装：牛腿呈三角形且有一定高度，拼装时应先做一支架支撑在牛腿外缘,
25、防止倾覆。安装牛腿时在牛腿顶面用水准仪抄平,保证牛腿的水平精度不超过5mm，以便使推进平车在牛腿顶面上顺利滑移。2主梁安装：主梁在陆地桥跨内组装，根据现场起吊能力采用搭设临时满布碗扣支架将主梁分段吊装在牛腿和支架上。组成整体后拆除临时支架。也可将全部主梁组装完成后用大吨位吊车整体吊装就位.主梁安装时节段间连接用的高强螺栓要达到设计扭矩值，22高强螺栓设计扭矩为700Nm，16高强螺栓为264Nm。3横梁及外模板的拼装:主梁拼装完毕后，进行横梁拼装。横梁桁架与主梁间、两片横梁间均用高强螺栓连接。顺桥向用支撑螺旋丝杠和剪刀撑连接。待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准确就
26、位。在墩中心放出桥轴线，按桥轴线方向调整上横梁，并用高强螺栓连接好。为保证两片横梁能正确对接,与主梁连接处的螺栓不能拧的过紧,待横梁间对接螺栓拧紧后方可拧紧主梁根部的连接螺栓.曲线施工时，上横梁需延沿径向作微小调整，以满足平曲线的要求。4外模板拼装横梁拼装完成后进行模板拼装。首先拼装底板,然后是模板横肋和支撑螺旋，最后拼装腹板和翼缘板.滑移模架系统拼装时要求各部件之间连接可靠，拼装完后要通过认真地全面检查，确认安全可靠后方可使用。5预压模板安装好后进行预压,预压采用砂袋加载，重量为梁体自重的1.2倍。预压的目的：（1)检验各构件受力后的安全性,检查各个系统在各种工况时，构件应力与应变实测值与理
27、论值的差异；（2）消除系统结构的非弹性变形;（3）确定施工预拱度。整个荷载试验按模拟施工荷载的方法进行。根据36、30、24三种施工工况下的施工荷载进行预压,对主梁及外模板的变形及关键部位应变进行观测，主梁测点布置在横梁位置。主梁变形观测结果如表1所示。主梁变形观测结果表（）表1测点工况1234567891011工况一理论4132738424135238620实测4122636404033206418工况二理论11281723242216707实测9061621222015504工况三理论1221020272926198415实测100718242725165314表注：工况一为第一施工段,工
28、况二为第二、三、四施工段,工况三为第五施工段。从表中数据可看出,主梁实际应变值同理论值基本相同，最大应变值为4。2，满足使用要求。七、施工工艺1施工工艺流程图(见图一）图一2系统操作系统的操作主要包括落架、横移、纵移、主千斤顶顶升就位、调整等。简易操作规程如下：(1）卸落模架:梁体砼浇筑、养护、张拉完成后，主千斤顶稍微顶升，以松自锁螺旋装置，千斤顶回油，模架随着整体下落，主梁下落到推进平车的滑移支柱上.（2）解开横移：解除横梁中间联接，用25横移液压千斤顶拉动平车使模架分离并对称外移,直至底模能顺利通过墩身为止。（3）纵移：通过推进平车上的纵移千斤顶卡住主梁下部销孔推动主梁前移，逐销孔交替工作
29、，将支架滑移至下一施工段。（4）合并横移:通过横移液压千斤顶横移主梁使横梁合拢,上高强螺栓。（5)顶升就位：安装后横梁及千斤顶，穿紧轧螺纹,顶后横梁，主千斤顶顶升使主梁就位达到控制标高,用翼板支撑丝杠调整翼板模板高程.3关键技术（1）标高控制滑移模架系统施工标高控制是较复杂的工作，其预拱度设置是施工中重点，该系统的挠度值主要有四部分组成：梁体混凝土自重产生的挠度值;系统主梁在砼浇注后产生的变形;由后悬臂吊杆产生的挠度值（浇注第二孔以后各孔时方考虑此值）；预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；另外还有牛腿沉降产生的沉降值。根据以上五种因素计算出每根横梁位置的变形值,通过调整横梁来设置预
30、拱度来调整模板标高。在施工中及时测出实际变形值，及时调整下一施工段的标高。(2）曲线段外模板的调整针对本合同段的两处大半径平曲线（分别为R=2000m和R=5000m）施工，为保证施工质量和外观美观,外模及上横梁沿径向水平向外做微小移动,以保证箱梁内外翼缘的平滑性。为此，将外模板沿施工方向分为三大组，与上横梁一起作径向移动(在2000m半径上移动最大80mm,在5000m半径上最大约移动16mm）,组间设楔形钢板,并用平头螺丝固定在横肋间的方木上。待曲线段施工完毕进入直线段施工后,将楔形钢板取出，用螺栓将两片模板拧紧复位即可.(3)每个伸缩缝两侧翼板加肋的制作梁体翼板在伸缩缝处设计加肋,在施工到此处时需将侧翼缘板钢模拆除，在外模骨架上预设挂篮，架设H25型钢纵梁，在型钢纵梁上铺小方木，用竹胶板现场制作此处加肋模板。（4）模架的前移模架的横向分合状态及纵向位置状况见图二及图三。事先安好已定高度的第三对牛腿,按前述操作规程进行卸落模架解开横移纵移合并横移顶升就位调整标高,然后按前述施工工艺流程做好各工序工作。全部工
