1、大盘山隧道出口进洞方案说明1、编制依据1.招标文件、设计图纸、工程地质勘察资料、合同书等相关资料。2.高速铁路隧道工程施工质量验收标准（TB 10753-2010）3.高速铁路隧道工程施工技术指南TZ204-20084.高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB 10751-2010）5.高速铁路路基工程施工技术指南（2010）241号6.国家、有关部委相关标准和规范。7.中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条例、铁路工程施工安全技术规程等工程建设安全生产有关管理规定；8.现场调查报告；近年来铁路类似工程施工经验、施工方法、科技成果；9.总体施工组织设计和施工计划；10.我公司为完成本工程拟
2、投入的施工管理、专业技术人员、机械设备等资源。2、工程概况2.1 地形地貌大盘山隧道隧址区主要为剥蚀低丘区，相对高差50650m，丘坡地形起伏较大，自然坡度约3050，植被发育，主要为竹林、松树。隧道进口在安顶村，进口下有条冲沟，里安线通过，隧道出口位于光明村附近。2.2水文地质大盘山隧道表层为第四系残坡积粉质黏土夹碎石，灰黄色、褐黄色，硬塑。下伏基岩主要为英安质晶屑熔结凝灰岩、流纹质-英安质晶屑熔结凝灰岩夹沉凝灰岩、粉砂质泥岩、流纹质-英安质晶屑熔结凝灰岩夹沉凝灰岩、凝灰质泥岩。地表水主要为雨季降水，汇集于沟谷；地下水主要为基岩裂隙水，基本发育，构造带中裂隙水较发育，地下水受地表水补充，水量
3、变化季节性明显。本隧道地段地下水对混凝土结构无化学侵蚀性，碳化环境作用T2。2.3施工情况大盘山隧道出口进洞里程为DK55+400，洞口采用帽檐斜切式洞门；DK55+343DK55+381为明洞；DK55+298DK55+343为浅埋段，采用108管棚超前支护。 隧道出口段采用先开挖明洞洞身、仰坡，后正洞开挖、衬砌，同时施作明洞左侧10根锚固桩、锚杆框架梁，接着开挖、施作仰拱，最后衬砌明洞。2.4工程主要技术标准铁路等级：客运专线；正线数目：双线；速度目标值：250km/h；曲线半径：9000m、8995m、竖曲线半径25000m；正线线间距：4.6m；坡度：18.78。3、施工方案3.1施工
4、准备 施工场地做到三通一平，修建高山水池、机械设备、材料、人员配备齐全。 3.2洞口及缓冲结构施工 3.2.1截水沟施工大盘山隧道出口洞口施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将洞口段开挖线以外1030米范围的漏斗、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。明洞段施工避开雨水天气，施工前在边仰坡开挖边沿不小于510米范围内施作截水天沟，天沟尺寸必须符合设计要求，截水沟应比原地面低1020cm，以保证水能完全流入沟内，截水天沟采用C25混凝土现浇，截水沟端头设置不得冲刷山体、便道。 3.2.2边、仰坡开挖在截水沟施工
5、完成后即开始对边仰坡进行施工，边仰坡施工时先清除上部危岩，然后按设计坡度用全站仪放样出仰坡起始位置，采用挖掘机自上而下分层刷坡，施工时确保坡面平顺，没有大面积凹凸区域，同时要防止岩石风化，雨水渗透等因素导致边坡坍塌。隧道出口边、仰坡开挖采用分层开挖，采用挖掘机开挖。每开挖一层，应及时对坡面进行支护加固，分层开挖厚度应控制在2.0-2.5m内，以便于施作坡面防护。施工中尽量减少对原岩层的扰动，成洞面的位置和边仰坡坡率可以适当调整，尽量减少仰坡开挖高度，必须作到安全进洞。开挖后坡面应稳定，平整，美观。 3.2.3边坡锚喷挂网支护隧道出口挡墙开挖面及直立面开挖后应及时施作锚喷挂网支护，开挖面采用10
6、cm厚喷砼防护，锚杆采用22m砂浆锚杆，L=4.0m，间距按1.5m*1.5m梅花型布置,单层6钢筋网，网格间距25cm*25cm。钢筋网统一现场拼接根据初喷混凝土面的实际起伏状铺设、铺设顺直，钢筋网与钢筋网、钢筋网与锚杆连接筋绑扎在一起，使钢筋网绑扎牢固在喷射时不晃动。挂好网片后，将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头焊接牢固，避免网片超出喷砼厚度和喷砼时网片晃动。钢筋网喷射混凝土采用的材料：水泥、砂、石子、水、JJ-S速凝剂、减水剂必须满足规范要求。 3.3管棚施工 3.3.1管棚设计概况及工艺流程隧道出口设置108大管棚，设置长度41m, 环向中对中间距40cm。外插角13为宜，导管上钻注
7、浆孔，尾部留不小于100cm 的不钻孔的止浆段。大管棚施工工艺流程图见下页：图1 超前大管棚施工工艺流程图3.3.1.1导向墙施工(1) 导向墙施工工序：埋设工字钢钢架孔口管安装支撑体系搭设和内外模安装浇筑混凝土混凝土拆模、养护(2) 本隧拟在开挖廓线以外拱部140o范围内施作混凝土护拱作为导向墙，导向墙采用C20混凝土，断面尺寸为1.0m1.0m；环向长度可根据具体工点实际情况进行调整，导向墙应置于稳定的基岩上，护拱内埋设两榀I18工字钢钢架为横向支撑，钢架外缘设1405mm导向钢管，导向管与钢拱架采用22钢筋两侧帮焊固定（洞口长管棚超前支护及导向管固定示意图如下）。 洞口长管棚超前支护示意
8、图导向管固定示意图 (3) 孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。在安装前用全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；在设置正确的外插角后，在工字钢架与孔口管间垫小钢板并焊牢靠。 (4) 在孔口管安装完成后进行支撑体系搭设和内外模安装，模板采用钢模及木模组合，待质检工程师自检合格后报监理工程师验收，验收合格后进行混凝土浇筑。浇筑后按要求进行养护。(5) 待混凝土养护强度达到85%时开始管棚施工。 3.3.1.2搭钻孔平台安装钻机(1) 钻机平台用钢管脚手架搭设或采用自制凿岩台车，平台要支撑于稳固的地基上，防止在施钻
9、时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。(2) 脚手架平台应一次搭好，连接要牢固、稳定，架上铺设10cm厚木板，板间用骑马钉加固，用粗铁丝绑扎在脚手架上，保证平台的稳定性，同时应避免、杜绝探头板确保人身安全。(3) 开钻前首先从左向右对47个孔口进行编号，并用红油漆写在导向墙上。(4) 钻机要求与已设定好的孔口管方向平行。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法对钻机进行定位，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。3.3.1.3钻孔（1）钻头直径采用108mm硬质合金钻头。钻孔时按编号施工顺序从低孔开始，由两侧往中间方向对称进行施工，钻孔时钻机距工作面的距离一般情况下应不小于2m。
10、注浆孔采取跳孔钻进，每钻完一孔及时进行清孔下管，防止暴露时间长而出现塌孔现象，待一期管棚全部完成后，及时进行连续注浆，然后再施工二期。（2）钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。若钻进过程阻力较大，可退回1m左右，多次反复，阻力减小后继续钻进。（3）钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。（4）钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。岩质较好的可以一次成孔。如果钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报
11、参考资料，从而指导洞身开挖。3.3.1.4清孔验孔（1）用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。（2）用高压风从孔底向孔口清理钻渣。（3）用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。3.3.1.5安装管棚钢管棚管安装工序：棚管配管、编号管节加工钢筋笼加工棚管逐步节顶入钢筋拢顶入安装止浆板（1）为使同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m，加工钢管时将钢管进行配管和编号，每节钢管长58m,并把加工了的钢管节搭配好并做好记录待用。（2）钢管在专用的管床上加工好丝扣，丝扣长15cm；导管四周钻设孔径1016mm注浆孔，尾部1.1m不钻孔；孔间距
12、15cm呈梅花型布置；管头焊成圆锥形，便于入孔。图4 棚管大样（1）（2）（3）钢筋笼由四根18主筋和固定环组成，固定环采用短管节，将其与主筋焊接，按1m间距设置。（4）棚管顶进采用挖掘机在人工配合下按配管方案逐节顶入，棚管顶入完成后人工顶入钢筋笼。（5）钢筋笼顶进后即在棚管端头焊接止浆板，止浆板采用2cm厚钢板制作，中间焊有20注浆管，管口拉丝2cm，以备连接止浆阀。图5 棚管端头大样3.3.1.6注浆（1）施工前应检查注浆设备是否完好，并对注浆压力表进行校验标定，满足要求方可投入使用。（2）安装好棚管后使用锚固剂将孔口管及棚管间缝隙封闭住，喷混凝土封闭工作面，达到强度后方可对孔内注浆，注浆
13、前备足止浆阀。（3）注浆材料采用1：1水泥砂浆。（4）采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.61.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆，拧紧止浆阀。（5）止浆阀待砂浆凝固后卸下，清洗后循环使用。（6）注浆时先灌注（钢花管）“单”号孔。（7）注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍；（8）注浆过程中压力突然升高，可能发生堵管，应停机检查；注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝结，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。 3.3.1.7施工注意事项管棚为超前支护，在隧道
14、暗洞开挖之前完成；洞身长管棚按设计位置施工，并进行钻孔偏斜度测量，严格控制管棚打设方向，并作好每个钻孔地质记录；先施做注浆孔，后施做检查孔。注浆孔注浆完成后，再与注浆孔同法打设检查孔钢管，以检查注浆孔的注浆质量，最后将检查孔钢管内注入水泥砂浆封堵密实。洞口长管棚施工前，严格按设计要求施工长管棚导向墙，测量定位准确预埋套管，并用测设钢管的倾斜度，利用导向墙控制长管棚倾斜度。为保证长管棚支护效果，严格按设计外插角控制管棚的外插角，尽量减小外插角，同时防止长管棚侵入开挖净空，降低管棚超前支护的效率，并给开挖带来困难，洞内管棚尾段与钢架焊接，形成共同支护体系，提高支护效率。管棚施工时，对钢管主要材料进
15、行材质检验。遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。 3.4洞口段围岩开挖采用大管棚超前支护，三台阶临时仰拱开挖法开挖，开挖断面142m2，宽高14.2812.14m，上台阶高度4.6m，中台阶高度3.6m，下台阶高度3.9m，台阶领进长度不大于15米，上台阶每循环开挖支护进尺级围岩不应大于1榀钢架间距，级围岩不得大于2榀钢架间距，边墙每循环开挖支护进尺不得大于2榀，仰拱开挖前必须完成钢架锁脚锚杆，每循环开挖进尺不得大于3m。最后下台阶落底开挖应左右错开开挖，每循环不超过2榀钢拱架。开挖采用自制钻孔台架钻眼，弱爆破，采用塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，出碴采用挖掘机、装载机装
16、碴，采用带废气净化装置的自卸汽车运碴。全断面液压衬砌钢模台车衬砌。三台阶临时仰拱开挖法施工程序及步骤见图6三台阶临时仰拱开挖法施工工序图。图6 三台阶临时仰拱开挖法施工工序图3.4.1施工工序（1）、利用上一循环架立钢架施作隧道超前支护； 弱爆破开挖1部台阶； 施作1部洞身结构的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架，并设锁脚钢管；锁脚锚杆打设角度与水平线成3045为宜，锁脚锚杆与钢架连接视具体情况直接焊接或采用22U型钢筋焊接牢固（焊缝饱满，焊缝长度满足要求）。 临时仰拱为18轻型工字钢架，喷厚20cmC25砼； 钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度。（2）、滞后1部台阶一段距离，弱爆破开挖
17、2部台阶； 导坑周边初喷4cm厚混凝土，接长钢架，并设长度不小于3.5m的锁脚钢管与钢架焊接牢固； 导坑底喷厚8cmC25砼； 钻设系统锚杆后复喷凝土至设计厚度。 （3）、滞后2部台阶一段距离，弱爆破开挖3部台阶， 初喷4cm厚混凝土，接长钢架； 钻设系统锚杆后复喷凝土至设计厚度。（4）、灌筑该段内部仰拱及填充（仰拱和隧底填充分次施作）；（5）、利用衬砌模板台车一次性灌筑部二次衬砌。（6）、三台阶开挖时，根据监控量测分析结果，临时仰拱在仰拱施作前逐榀拆除，每次拆除长度不大于3m。 3.4.2 超前及初期支护施工超前支护体系及初期支护体系见表6-1。 超前支护体系表 表6-1超前支护体系超前小导
18、管采用42mm、L=4.5m无缝钢管超前双层小导管采用50mm、L=5.0m无缝钢管108mm、d=6mm超前长管棚初期支护体系初期支护在开挖完成后及时施工，紧跟开挖面系统锚杆为25mm普通中空锚杆，边墙22mm砂浆锚杆，L2.5m4.0m喷射混凝土（素喷混凝土、网喷混凝土）钢架采用格栅钢架、型钢钢架 3.4.3施工要点隧道施工坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。在隧道开挖时，根据超前地质预测预报结果，及时反馈信息，核对围岩级别及地下水状态，及时调整施工方案、施工方法，调整超前支护，确保施工安全。隧道浅埋时，加强超前支护，采用微震爆破技术，减少对围岩的扰动，缩短开挖进尺，紧跟
19、支护，及时封闭，适时衬砌成环，确保安全。同时要加强隧道沉降和振动速度监测 3.5.超前小导管施工3.5.1超前小导管施工方法本隧道洞口及洞内断层破碎带地段施工采用超前小导管注浆支护技术。通过小导管注浆改善围岩力学性能，加固围岩，封堵地下水，并结合钢架支护，形成棚架式支护体系，是确保本隧道软弱围岩施工安全的一个重要技术手段。（1）施工方法：现场加工小钢管，喷射混凝土封闭岩面，用凿岩机钻孔，人工将小钢管打入岩层，压浆机压注水泥浆。（2）设计参数：拱部120范围内设小导管，材质42*3.5mm的无缝钢管，L=3m，前端呈尖锥状，尾部焊6钢筋加劲箍，管壁四周按15cm间距梅花形、钻设8mm压浆孔。施工
20、中导管与以1012仰角插入围岩。环向间距0.4m，纵向每1.2m施作一环，搭接长度不少于1.0m。注浆浆液采用水泥浆，注浆压力0.20.3Mpa。超前小导管以紧靠开挖面的钢架为支点，打入短钢管后注浆，形成管栅支护环，采用专用注浆泵注浆。现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用YT-28凿岩机钻孔将小钢管打入岩层，压注水泥浆。3.5.2超前小导管施工工艺流程3.5.2.1注浆施工 （1）安装好导管后使用锚固剂将孔口管及棚管间缝隙封闭住，采用自制注浆阀、排气阀，注浆前备足止浆阀。 （2）注浆材料采用1：0.5水泥砂浆，设计强度为M20。施工中由实验室确定配比。 （3）采用注浆机将砂浆注入小导管钢管内，初
21、压0.20.3MPa，终压1.5MPa，持压5min后停止注浆，拧紧止浆阀。止浆阀待砂浆凝固后卸下，清洗后循环使用。 3.6隧道二次衬砌及仰拱施工隧道施工坚持“仰拱超前、尽早成环“的原则，仰拱距离开挖面的距离；级以上围岩40m；拱墙初期支护完成后，要及时开挖仰拱，安装仰拱钢架，进行仰拱混凝土施工，使初期支护尽早闭合成环构成稳固的初期支护体系，并为施工运输创造良好环境。隧道二次衬砌施工作业前，要求围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶下沉小于0.15mm/d，方可施作二次混凝土衬砌。洞身衬砌严格按照仰拱超前，边墙、拱部一次浇筑成型的原则
22、组织施工，边墙、拱部采用走行式全断面液压钢模台车整体衬砌，每节浇注长度12米。二衬距离开挖面的距离：级及以上围岩90m。3.7 混凝土施工隧道施工所用混凝土均由本部设在里山镇大地管桩厂1#搅拌站提供，施工过程中根据实际情况配备好罐车及相关设备，混凝土在运送过程中如有离析现象必须进行二次搅拌，但不得再次加水，搅拌好后测量其塌落度，合格后方可使用。混凝土施工过程中应注意：混凝土采用水平分层、对称浇筑,控制灌注混凝土的速度和单侧灌注高度，单侧一次连续浇筑高度不超过1m。输送软管管口至浇筑面垂直距离混凝土的自落高度控制在1.5m以内，以防止混凝土离析。超过时采用串筒或滑槽。混凝土浇筑必须连续，相邻两层
23、浇筑时间间隔控制在规范允许范围之内，因施工需要留设施工缝，必须征得设计同意，并得到监理工程师认可。允许间歇时间具体见表6-4。 混凝土灌注允许间歇时间表 表6-4灌注时气温（）允许间歇时间（min）普通硅酸盐水泥矿碴及火山灰水泥2030901201020135180510195捣固选用的振捣器，其频率、振幅、振动速度等参数视混凝土的塌落度及骨料颗径而定；振捣进不得碰撞模板、钢筋和预埋件。灌注施工采用全断面一次灌注成型，当混凝土灌至墙拱交界处时，间歇约1h，以便于边墙混凝土沉实。拱圈封顶时，随拱圈灌注及时捣实。为保证混凝土具有良好的密实性，达到设计要求的抗压、抗折、抗渗等指标，在开工前，严格进行
24、混凝土配合比的选配，确定最优配合比方案。混凝土两侧对称灌注，保证两侧灌注高差不超过1m，混凝土灌注过程中要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证混凝土密实，表面光滑，无蜂窝麻面。混凝土泵连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。混凝土灌注完成后，按规范要求进行养生。衬砌施工时，在拱顶模筑混凝土衬砌外缘、防水板内侧沿纵向设置预留注浆孔，注浆管孔径20聚氯乙烯树脂管。在防水板敷设完成后采用胶粘于防水板内侧，结合施工缝布置，注浆管12m一段，两端分别与预设的20镀锌钢管注浆口连接。镀锌钢管注浆口突出衬砌内缘35cm，以
25、便于连接。 3.8超前预测预报采用TSP203超前探测、超前水平钻探(50孔，每断面1孔)手段进行超前地质预测预报。根据超前地质预测预报所获取的地质信息调整隧道的支护参数和施工方案，以确保工程质量和施工安全。 3.9围岩监控量测3.9.1量测目的围岩监控量测是隧道在施工过程中，对围岩支护体系的稳定性状态进行监测，为初期支护和二次衬砌设计参数的调整提供依据，是确保安全及结构安全、指导施工顺序、便利施工管理的重要手段，采用喷锚构筑法设计与施工的隧道，监控量测是施工过程中必不可少的施工程序。隧道按照铁路隧道喷锚构筑法技术规范的要求，以量测资料为基础及时修正初期支护参数，确保二次衬砌施作时机，实施动态
26、设计、施工。3.9.2 监控量测组织根据设计与铁路隧道监控量测技术规程(TB10121-2007 J721-2007)等相关规定要求，把监控量测纳入正常施工工序，项目分部成立以总工冯胜文为组长，以工程部长唐炳根、安质部长刘勇、实验主任李胜斌、隧道专业工程师刘明辉为组员监控量测管理小组；在大盘山隧道成立由林旺、弥思琪、李明、杨清旺组成监控量测小组，负责本隧道的项目量测，数据收集、处理。以满足设计及铁路隧道喷锚构筑法技术规范的要求，在量测资料的基础上及时修正初期支护参数，确定二次衬砌施作时机，实施动态设计、施工。3.9.3 监控量测流程大盘山隧道按新奥法修建，采用钻爆法开挖、复合式衬砌施工，中长隧
27、道规模、丘陵地形地质条件等特点。大盘山隧道监控量测小组负责监控量测、信息收集、处理、反馈施工,当管理等级为 、级时，及时反馈设计单位，对设计进行修正。施工监控量测流程图见6-35。 3.9.4 监控项目及量测点的布置 （1）量测必测项目洞内外观察、净空水平收敛量测和拱顶下沉量测，隧道浅埋地段地表下沉量测列为必测项目，必要时增设隧底上鼓量测及地表沉降量测项目。 （2）测点布置 浅埋隧道地表沉降测点应在隧道开挖前布设。地表沉降点和隧道内测点应布置在同一断面里程。一般条件下地表沉降测点纵向间距应按下表3要求布置： 地表沉降测点纵向间距 表3隧道埋深与开挖宽度纵向测点间距（m）2B H02.5B205
28、0BH02B1020H0B510注：H0-隧道埋深；B-隧道开挖宽度 地表沉降测点横向间距为25m。在隧道中线附近测点应适当加密，隧道中线两侧量测范围应不小于H0+B，地表有控制性建筑物时，量测范围应适当加宽。 拱顶下沉测点和净空收敛点应布置在同一断面上，监控量测断面及测线按下表4、表5要求布置： 地表沉降测点纵向间距 表4围岩级别断面间距（m）51010303050注：级围岩视具体情况确定间 净空变化量测线数 表5地段 开挖方法一般地段特殊地段全断面法一条水平测线台阶法每台阶一条水平测线每台阶一条水平测线 3.9.5 量测频率、量测间距、变形管理等级隧道拱顶下沉及净空水平收敛量测频率、地表下
29、沉量测断面间距、变形管理等级见下表所示。拱顶下沉及净空水平收敛量测率表序号变形速度（mm/d）量测断面距开挖面距离（m）量测频率15（01）B12次/天215（12）B1次/天30.51（12）B1次/2天40.20.5（25）B1次/2天50.25B1次/周说明B表示隧道开挖宽度变形管理等级表序号管理等级管理位移施工状态1u0un/3可正常施工2un/3u02 un/3应加强支护3u02 un/3考虑采取特殊措施注u0-实测位移；un-最大位移 3.10进洞机械设备及主要管理人员安排 3.10.1进洞主要施工设备表 表4-9 序号设备名称单位数 量备注1自制凿岩台架台22风动凿岩机台80YT-283挖掘机台4PC4004侧卸装载机台4ZL505自卸汽车部16解放6高压双液注浆泵台2YZB-200/137混凝土湿喷机台4TK-9618移动式防水板作业台车台29自行式防水板焊接器部2自行式10整体式液压钢模衬砌台车台211混凝土震动棒台1212附着式振捣器台5013钢筋调直机台1614钢筋弯曲机台215钢筋切割机台216电焊机台617电动压风机台1020m3/min18变压器台4500KAV 19内燃发电机台2200 KAV20砼输送泵台2HBT60A21强制式砼搅拌机台2JS50022仰拱栈桥12m4自制23空压
