1、4#烟气回收岗位操作规程YTHB211.2120084#装置烟气回收岗位操作规程1 范围4#装置烟气回收岗位2 规范性引用文件甲醇工学压力容器安全操作技术15万吨/年醋酸配套装置烟气回收岗位操作原则3 工艺流程简述3.1 工艺流程125左右的烟道气（包括1#、3#装置的烟气）经烟道气冷却塔（T1904）冷却至47，经烟气鼓风机加压到10kPa从吸收塔（T1901）底部进入,与来自塔顶的乙醇胺（MEA）吸收液在填料层中逆流接触，使烟气中CO2由8%左右降到0.5-0.6%，经塔顶洗涤液冷却洗涤回收乙醇胺后，从塔顶放空（47），洗涤水循环使用。吸收了CO2 的 MEA溶液称富液，自吸收塔底部引出由
2、富液泵（J1903A、B）加压后，经再生气冷却器（E1905）与贫富液换热器（E1904），回收热量后到再生塔（T1902）上部进入与来自塔底的MEA溶液蒸汽在塔内填料层逆流接触，解吸放出CO2气，称再生气。再生气在塔顶经CO2分离器（V1902）来的回流液洗涤后从塔顶出来，再经再生气冷却器E4105和E1906冷却到40，进入CO2分离器分离冷凝液，经脱硫槽（D1901A、B）脱硫（S0.28mg/m3）后送4#CO2压缩机或通过富碳气管线送往3#CO2压缩机。再生塔底溶液进入（蒸汽和转化气）再沸器（E1902A、B）壳程经管程内转化气（或低压蒸汽）加热后返回再生塔内，释放出的大量蒸汽用于汽
3、提CO2。解吸出CO2的溶液自塔底引出称贫液（105-113 ），经贫富液换热器（E1904），经贫液泵（J1902A、B）加压，再经溶液冷却器（E1903）冷却到35-49，从吸收塔上部进入循环使用。贫液和富液管路上，设有活性炭过滤器和机械过YTHB211.212008滤器，除去杂质。溶液生产循环一段时间后，会产生一定数量的热稳定盐，影响溶液的吸收能力。为提高溶液的清洁度，保证溶液吸收CO2的能力，并使热稳盐分解再生成乙醇胺回收，应及时投用蒸馏釜（E1901）。3.2 烟气CO2回收原理采用乙醇胺（MEA）水溶液在常温常压下，在CO2吸收塔内回收烟道气中CO2，使其CO2由8%左右降到0.5
4、-0.6%，经洗涤冷却后放空。同时吸收了CO2的富液由泵打入再生塔解吸释放出CO2气体（99.5%），由CO2压缩机送至转化岗位。再生后溶液经泵返回CO2吸收塔循环使用。胺是有机碱，是由有机基团置换了一个或多个氢原子的氨的衍生物。一乙醇胺（HOCH2CH2NH2）属于伯胺，因为只有一个基团取代了一个氢原子。二氧化碳和一乙醇胺水溶液的吸收反应：2（HOCH2CH2NH2）+CO2+H2O (HOCH2CH2NH3)2 CO3HOCH2CH2NH2+CO2+H2O H2CH2CH2NH3HCO32(HOCH2CH2NH2)+CO2 HOCH2CH2NHCOONH3CH2CH2OH这些反应都是可逆的
5、，随着温度、溶液表面上二氧化碳的分压的变化，其平衡可向左或右边移。一乙醇胺吸收CO2反应为放热反应，当温度较低时，反应向正反应方向进行，反之则向逆反应方向进行。实际生产中温度在20-50时，一乙醇胺与CO2反应生成碳酸盐和碳酸氢盐，即实现CO2的吸收，当温度升至105左右，反应物分解成一乙醇胺和CO2，即实现CO2的解吸。MEA水溶液对CO2的吸收能力高，且吸收速度远大于其它吸收CO2的溶液，但再生热耗明显高于其它吸收CO2的溶液并对设备（特别是碳钢）的腐蚀较强，这些缺点可以通过改善部分设备材质和在溶液中加缓蚀剂降低腐蚀性。一乙醇胺是一种有中等粘度的吸水性液体，具有明显的氨味，其特性如下：分子
6、量m：61.1;凝固点（100%）：10.5。YTHB211.212008粘度（厘泊）（120）：24.1 。 闪点（开口）：90-93。电离常数（20）：2.3105。4 工艺流程图（后附）5 设备明细表（详见机动处设备明细表）6 操作控制指标（后附）7 岗位责任制7.1 任务将箱式炉烟道气经MEA溶液的吸收和解吸，制得纯度99.5%以上的CO2，为转化二段炉补充优质、高纯度的CO2气。7.2 职责7.2.1 严格执行操作规程和有关开、停车的通知7.2.2 能正确操作、及时处理各类事故7.2.3 严格执行各项工艺技术指标7.2.4 对生产中的重要情况及时向车间或调度汇报8 岗位操作法8.1吹
7、除、清扫吹扫目的是为了清除设备及管道内的灰尘、铁锈、疏松的氧化层以及焊渣、固体杂物和污水等。吹扫应分段进行，尽量在设备之前排放，防止把固体杂质吹入下游设备或管道,吹扫气量应尽量大。空气或氮气吹扫，以排气干净、无尘、无细小固体颗粒吹出为合格，用白布或涂有白漆的木片在排气口进行检验；用蒸汽吹扫在排气口处固定一块软的纯铜片作检验，软片上无固体物打击的痕YTHB211.212008迹为合格。但蒸汽吹扫要注意防护措施，以免人员被烫伤。对限制流量容易堵塞的测量孔板、调节阀、设备内件如过滤器滤芯、分布器、除沫丝网等拆除。注意板式换热器、取样管、液位计导管，压力表导管的堵塞。特别注意压缩机进口管线的吹扫，不要
8、将杂物带入气缸损坏压缩机。 烟气冷却器和吸收塔系统属常压设备，而且吸收塔顶直接对大气，烟道气管径达Dg1200，低压吹扫效果不佳，吹扫一步可免，但要求在安装施工过程中，设备及大口径管道要入内人工将污物清扫干净，管道要清除杂物后再就位组焊；风机进出口烟气管道，人工入内清扫外，可利用风机试机时顺便吹扫；溶液贮槽、地下槽及碱液槽也应人工清扫；转化气管路、在转化工天系统吹扫时，一并进行；再生塔也应入内人工清扫，管道要清除杂物后再就位组焊；CO2分离器后系统管线，可拆开CO2压缩机进口阀后法兰并关死阀门，用CO2压缩机打气，由大回路返回进口缓冲罐倒吹，但要注意进口缓冲罐压力不得过高。8.2 清洗及填料装
9、填8.2.1 冷水洗a) 烟气冷却塔系统给玻璃钢凉水塔补入脱盐水建立液位，启动冷却塔水泵，清洗冷却塔，打开排污阀，干净后关排污阀进行循环清洗。b) 吸收塔洗涤段从吸收塔洗涤水入口管向洗涤段送入脱盐水，洗水在换热器（E1907）入口排放，干净后再经过E1907在洗涤水泵（J1904A、B）入口排放，干净后装入Y型过滤器滤网，洗水入泵，然后按规程启动J1904A、B，使水循环清洗。同时继续补水，使洗水溢流入吸收段清洗，J1904A、B倒换清洗。c) 吸收塔吸收段从洗涤段溢流进入吸收段冲洗吸收塔，初时脏水在塔底导淋排放，干净后改至富液泵J1903A、B入口排放，干净后再启动J1903A或B，使洗水在
10、再生气冷凝器E1905入口排放，在此YTHB211.212008应多排放一段时间，一定要干净后才能经过板式换热器，否则可能造成堵塞，当E1905入口排水干净后，再经过E1905至贫富液换热器E1904入口排放，干净后洗水改至再生塔入口排放，同时清洗机械过滤器V1907，干净后再入再生塔。d) 再生塔系统冲洗从DW1902管将脱盐水引入再生塔，经洗涤段到再生段，同时冲洗回流液泵出口管线，在回流液泵出口排放，再生塔从底部导淋排放干净后才可进入再沸器，从再沸器底部导淋排放，干净后关导淋阀，改至贫、富液换热器E1904入口排放，干净后再改至贫液泵J1902入口处排放，干净为止。然后经过贫液泵送至E19
11、03入口排放，干净后改至吸收塔入口排放，同时清洗V1901活性炭过滤器，洗水在导淋排放，干净后再入吸收塔。水洗阶段V1901中活性炭暂不装填。e) 溶液贮槽，地下槽，蒸馏釜、回流液管线的清洗 在开启贫、富液泵后，与泵出口相连的去溶液贮槽、地下槽、蒸馏釜等管线同时分段清洗。溶液贮槽采用人工入内用水枪冲洗内壁干净为止。回流液管线通过开启补液泵分段清洗干净。8.2.2填料装填冷洗结束后把水排放干净开始吸收塔、再生塔及冷却塔的填料装填。填料应按要求的规格、数量装入塔内，填料锈蚀太重或破碎均不能入塔。入塔时应加强对杂物的清洗，并在塔外冲洗干净。装填前必须入塔内仔细检查填料支承固定是否牢靠，是否有异物，并
12、注意液气分布板的安装是否符合要求以及进液管溶液喷出孔的方向是否正确等。准备卷扬机和吊具及临时安全照明用品，装填再生塔填料用的钢铲等。8.2.3系统试压试漏当系统各设备冷洗结束，填料装填已好，用脱盐水建立再生塔液位，水一直淹至塔顶，利用水的静压检查设备管道是否有泄漏。吸收塔、冷却塔及相连设备管道都属常压设备在清洗过程中检查是否有泄漏，随时处理。转化气管道在转化系统试压时一并进行。YTHB211.2120088.2.4冷水循环清洗试压、试漏完成后，可将再生塔和吸收塔建立80%以上液位，按正常生产流程循环清洗，两塔顶继续补充脱盐水，用塔底导淋排放部分脏水以维持塔液位，一直循环清洗至排水干净为止。8.
13、2.5热水循环洗当冷水清洗干净后，可从再沸器处逐步加入蒸汽，按25/h速度逐步提升系统水温，转入热水循环清洗。在升温过程中，为尽快将再生塔底温度TI-1905提至90-95，可暂停或减少补水，同时减少排污保持液位。当温度升至90-95 后，再开大排污并补充新鲜脱盐水，维持液位及温度循环清洗至Fe3+10mg/L，总固50mg/m3。热水循环阶段，吸收塔入口水温TI-1906控制在65-70，E1903冷却水可以不开。排放后，拆开两塔底部排污阀检查，并从此处用水反冲数次至排水干净为止，必要时打开人孔人工入内清洗。在循环清洗过程中，每4小时倒换一次泵并清洗入口过滤器。热水循环清洗的时间为48小时。
14、机械过滤器，在清洗阶段更换为20目的网，待清洗结束后，再改用40-60目的网。8.2.6碱洗碱洗是水洗后的一个重要步骤，为了除去设备内的重垢。准备好劳动保护用品，橡胶手套，橡胶围裙，水胶鞋，防护眼镜，口罩等。a) 第一次碱洗由地下槽配置成3%NaOH打入吸收塔，然后经富液泵打入再生塔，与热水循环一样，建立碱液循环，用再沸器给碱液加热，把碱液温度提高到9095，进行循环洗涤，循环操作时间为24小时（时间从碱液温度达到90起计）。分析项目为：溶液碱度、铁离子浓度、清洗水的pH值、泡沫高度及消泡时间。在碱洗过程中，将机械过滤器内件取出，设备同时进行清洗。溶液浑浊、悬浮物较多时，必须边洗边排，同时补充
15、NaOH维持正常在3%左右。操作时要控制碱液温度接近100（不沸腾）。YTHB211.212008第一次碱洗结束，把碱液从低点导淋排出系统，碱液全部排放完毕，进行脱盐水冲洗。b) 第二次碱洗由地下槽配置成3%NaOH打入吸收塔，然后经富液泵打入再生塔，与热水循环一样，建立碱液循环，用再沸器给碱液加热，把碱液温度提高到9095，进行循环洗涤，循环操作时间为24小时（时间从碱液温度达到90起计）。第二次碱洗应比第一次碱洗更彻底，碱洗结束溶液清澈透明，无悬浮物。否则要延长碱洗时间。分析项目为：溶液碱度、铁离子浓度、清洗水的pH值、泡沫高度及消泡时间。碱洗结束后，把碱液从低点导淋排出系统，碱液全部排放
16、完毕，进行脱盐水冲洗。碱洗注意事项：（1）碱洗过程中，氢氧化钠浓度应控制在3%左右，氢氧化钠浓度低于2%应补碱，否则碱洗效果降低；氢氧化钠浓度高于4%应加水，以防止碱蚀。操作温度应控制在9095，低于90碱洗效果差。（2）每次碱洗后排放溶液必须彻底，这样碱洗后的pH才能很快接近脱盐水的指标，否则要拖延时间。每次冷水洗后必须将系统水排尽，否则会稀释下一次碱液。8.2.7热水循环洗碱洗后系统中残存NaOH会使配制的吸收液组分复杂并影响活性。因碱液排放后，加入脱盐水，温度提至902，对系统进行8-12小时的循环清洗。水洗指标排放水浊度小于10ppm，pH接近脱盐水，否则要延长时间。排放时注意不让空气
17、大量进入系统，应充入合格的烟道气或N2保护。利用适当时机，拆除临时管线，抽插盲板，更换阀门、垫圈，消除已发现的问题。8.2.8系统的钝化钝化液量根据两塔液位计2/3-3/4高度，各溶液管道，换热器，填料及托盘存液量算出，在此基础上增加10-15%，也就是系统钝化时在地下槽中要注入的脱盐水，再以MEA23%，MDEA4.0%，YTHB211.212008缓蚀剂1.8kg/m3的浓度配好溶液，加入一定量蒸汽或启动搅拌机加速缓蚀剂的溶解，并送入溶液贮槽再启动补液泵送入再生塔，建立高液位，使再沸器溶液进出口管在液位以下，静态钝化48小时，E1902A、B不加热。当静态钝化结束后，开贫液泵J1902建立
18、吸收塔液位，不得高于烟道气入口管管口下沿，以免溶液进入烟气管，正常后开富液泵J1903使系统循环钝化，此时E1902A、B开始用蒸汽加热，按20-30/h将再生塔底TI-1905逐步升至70-80，然后循环钝化72小时，钝化时贫液水冷却器E1903冷却水应投用，使吸收塔入口贫液温度控制在40-45，最高49。在溶液开始循环前，吸收塔洗涤段应按正常生产要求加水循环起来。在再生塔静态钝化时，活性炭过滤器应装活性炭，并用脱盐水冲洗合格，机械过滤器丝网清洗干净。动态钝化时，活性炭过滤器，机械过滤器投入使用。在循环过程中分析吸收剂及缓蚀剂浓度、Fe3+、pH、泡沫变化，当稳定后，钝化结束。有条件在钝化前
19、应用N2置换系统使O20.5%。8.3 开车8.3.1开车应具备的条件a）对设备、管道、阀门已验收合格。b）供电系统调试合格，可供给动力电源，仪表电源。c）调节阀，仪表已调试合格。d）盲板按规定已拆装。e）安全阀调校已好。f）吹除、清扫、清洗、钝化及填料装填已完成。g）单体试车、联动试车已好。h）分析项目已落实。i）各种化学药品准备齐全。j）各种开车方案，报表记录准备齐全。YTHB211.212008k）操作人员经过严格培训，达到上岗操作水平。l）照明、通迅、安全防护、消防设施齐备。m）现场完工场净地清。n）公用工程已具备供给脱盐水，冷却水、蒸汽、仪表空气、氮气和电的条件。o）转化岗位已投入正
20、常生产。8.3.2开车a）投用各换热器、风机、使用泵的冷却水。b）建立烟气冷却塔和玻璃钢凉水池液位。向凉水池补入脱盐水开启冷却塔回水泵J1907A、B、C，开冷却水打循环使系统建立正常液位并稳定循环，同时开启凉水塔风机。c）吸收塔洗涤段加脱盐水建立正常液位，并开启洗涤泵打循环。d）系统建立液位并循环。原始开车钝化结束后，系统已有溶液，依据分析情况和液位高低，在地下槽配适当的吸收液（加MEA、MDEA和缓蚀剂）打入贮槽然后用补液泵（J1905）或连续补液泵（J1910A、B）补入系统调整液位并使各组分达正常指标。控制贫、富液泵打量，使系统达到规定的循环量，并处于稳定循环。e）系统提温联系转化岗位
21、送转化气，逐步开转化气进再沸器阀门（若原供有蒸汽则切出）、当转化气热量不能满足系统提温时可投用蒸汽再沸器，按15-25/h的速度将再生塔底贫液温度TI-1905提至105-110。及时调节溶液冷却器E1903冷却水量，使活性炭过滤器入口温度49，以防缓蚀剂被吸附。活性炭过滤器的溶液大约为循环量的1/10。在提温过程中，逐步调整各换热器冷却水量使各溶液温度达正常指标。在系统溶液未达正常循环以前，绝不允许进转化气或蒸汽加热以防止再沸器局部过热而引起YTHB211.212008活化剂热解。f）开风机供气当再生塔贫液温度升至108时，开风机J1901。联系转化工段送烟气，逐步开风机进口档板，使烟气经风
22、机加压到10kPa送入吸收塔。投产最初负荷控制在70-80%，待溶液熟化过程完成再逐步将负荷提至100%。g）启动回流液泵回收再生气冷凝液烟气进系统后，调整烟气冷却塔及各换热器冷却量，使各指标达到规定范围，CO2在脱硫后放空。CO2分离器逐步建立液位后，启动回流液泵送入再生塔洗涤段。根据实际情况分离器现场可排放少量冷凝液，依据冷凝液组分颜色及冷凝液量多少，可适当调整再生塔底部贫液温度和顶部压力。h）送气在脱硫后取样分析，当产品气CO299.5%，S0.28mg/m3，则联系CO2压缩岗位向转化工段供合格的CO2。8.3.3正常操作控制a）溶液的组成溶液由主吸收剂MEA、活化剂MDEA、缓蚀剂等
23、和水按一定比例组成，各组份量与工艺条件，设备尺寸等均有密切关系。若主吸收剂量太低，除放空气中CO2偏高外，再生CO2量不能满足后一工序的要求。反之吸收剂含量太高除价格昂贵外，对设备的腐蚀可能加剧反过来影响溶液的活性及装置长周期稳定运行。活化剂MDEA含量太低不能起到加快传递CO2的作用，导致系统生产能力降低，太高因活化能力不能叠加，且也有一定的降解，对系统有腐蚀作用，费用也高。缓蚀剂视系统综合影响决定其含量，过低起不到缓蚀效果，过高造成单位溶液体积价格太高，增加消耗。b）循环溶液量循环溶液量多少主要取决于生产负荷，溶液组分及溶液再生情况。一般情况下，溶液组分变YTHB211.212008化不太
24、大，溶液再生好坏除取决于再生供热是否能满足再生要求外，还与再生塔底液位高低及溶液是否起泡有关。液位过高，再沸后的溶液没有释放蒸汽的充分空间。溶液发泡时造成拦液或偏流，这些都会影响溶液再生的好坏。在保证溶液组分和再生良好的情况下，循环液量除非在生产负荷特低（50%）的情况下是不随负荷的变化而频繁调节的。c）再生度对于以有机胺水溶液为主吸收剂的脱CO2溶液，衡量再生情况多以单位体积溶液中含CO2体积来表示，其值越小，表示溶液再生越好。也有用胺碳比来表示的即CO2/MEA（克分子）其值越小，溶液再生越好，在满足生产要求的情况下，一般都不追求太低的胺碳比，因胺碳比越低，耗热越多，不合算。d）吸收温度吸
25、收温度越低，放空气中CO2含量原则上也越低，但温度太低，溶液对CO2的吸收速度也就太慢，这样在有限的空间内溶液吸收的CO2含量反而减少，因此当吸收温度过低时，放空气中CO2 含量反而会增高，同时也增加系统热耗，加重换热设备负荷，造成能源浪费。吸收温度太高，因受溶液液相CO2平衡分压太高的影响而使气液相间CO2推动力减小，使放空气中CO2含量增加，同时也使吸收剂损耗加大，综合前述因素，吸收温度（溶液）以35-49为宜。e）再生压力再生压力越低越利于溶液中CO2的释放，相同温度条件下，再生压力越低，再生CO2气中水蒸汽所占比例就越大，水蒸汽分压比例越大，CO2分压相对越小，CO2气从液相中释放出来
26、就越容易，但水蒸汽带走的热量相应越多热耗增加。反之，压力越高，再生CO2气带走水蒸汽量越少，CO2在再生气中分压越大，CO2要从溶液中释放出来就越困难。因此，再生压力高，虽然再生热耗低，但不利于再生，不利吸收，无论哪一种脱碳方法都是如此，综合各因素，改良MEA水溶液脱碳工艺再生塔顶压力以0.02-0.045MPa为宜。f）再生温度再生温度过低，溶液中CO2释放出来的速度太慢，再生不好；温度太高，除加快有机胺的降YTHB211.212008解外，还可能使溶液在局部地区产生爆沸，造成塔内拦液和泛塔现场产生，而影响再生效果。实践证明，当塔顶压力维持在0.02-0.045MPa，MEA含量-20%左右
27、时，再生塔底溶液温度在110-112能使溶液保持良好的吸收效果。g）再生塔液位前面已经提到，液位太高溶液再生不好，因为没有提供让CO2和水蒸汽从溶液中释放出的足够空间。液位低时，将使贫液泵入口压头不足，打液量减少，液位太低容易造成打量不稳或泵抽空，均使两塔T1901、T1902液位波动，一般要求液位控制在液位中显示的1/3-2/3为宜，液位太低还可造成泵的汽蚀，使设备受损。h）系统水平衡烟气经冷却塔带一部分水进入吸收塔或脱盐水补入系统，而吸收塔顶部排放气体带出一部分水，其它地方泄漏，如贫、富液泵机械密封不好等。如果系统进出水不平衡，系统液位会逐渐升或降，为了保证系统稳定，应在CO2分离器底部现
28、场少量排放或向系统加入适当的脱盐水。i）溶液的蒸馏回收系统溶液中热稳盐积累到3%时，应投用蒸馏釜以降低热稳盐至1-2%。1) 纯碱溶液的配制在溶碱槽中加入CO2冷凝液或脱盐水，再加入纯碱搅拌使其完全溶解配制得到浓度为20%的纯碱溶液。2) 热稳盐的浓缩关闭蒸馏釜导淋阀，打开放空阀，逐步打开贫液泵出口至蒸馏釜的阀门，向釜内充入溶液至60-80%时，关放空阀，开气相回收阀。然后逐步开蒸汽加热，并控制蒸馏釜压力与再生塔底气相压力持平，使乙醇胺汽化回到再生塔，通过补入贫液保持液位稳定在70-80%，底部加入蒸汽应有一定开度，以起到搅拌作用。连续蒸馏几小时，当釜内溶液温度升至130时，关底部蒸汽，逐渐减
29、少补入液量及蒸馏蒸汽量，降低釜内液位至50-60%，启动碱液泵，向釜内补入纯碱溶液YTHB211.212008至70-80%液位。3) 热稳盐的分解再生将釜内压力提至0.1MPa，增大蒸馏蒸汽，使热稳盐高温分解再生，在此期间用补CO2冷凝液控制液位在70-80%，开底部蒸汽阀，进行搅拌。每小时补入一次纯碱溶液，使釜内纯碱浓度保持在10-20%范围。开底部导淋排掉少量釜内溶液，以防导淋堵塞，分解再生时间约为2-3小时，使釜内热稳盐浓度降至要求范围内。4) 乙醇胺的蒸馏回收当分解再生结束后，缓慢降低釜内压力至与再生塔底气相压力持平，使釜内乙醇胺蒸馏回收到再生塔，在此过程中，应关补入贫液阀，用补入C
30、O2冷凝液的方式控制液位在70-80%，蒸馏回收约进行1-1.5小时，也可取样分析蒸馏气相中MEA含量10%可认为回收结束。之后开底部导淋排掉部分无法分解再生的热稳盐，釜内液位降至50-60%，再补入纯碱溶液。如上循环，直至系统溶液中热稳盐浓度降至1-2%。5) 蒸馏釜的停用在停用前的最后一轮蒸馏回收步骤中，关闭补入贫液阀，改为补入脱盐水或CO2冷凝液来控制液位在70-80%，约1小时后，停蒸馏蒸汽，关气相回收阀，开放空阀，开底部导淋排空蒸馏釜，再向蒸馏釜内加入脱盐水至30-50%液位，开蒸汽搅拌洗涤壳程后排尽。6) 注意事项 蒸馏釜液位在正常操作中，一般控制在70-80%，在要求降液位补入纯
31、碱溶液、CO2冷凝液或脱盐水时，必须减少蒸汽用量，防止干烧。需增大底部蒸汽加强搅拌时，应适当降低液位防止带液入塔。 当需降压操作时，应缓慢，防止带液入塔。 蒸馏釜投用期间，可根据实际情况，适时适量排放釜内残液，并保证溶液纯碱浓度在10-20%。YTHB211.212008 在整个蒸馏过程中，釜内溶液温度不要高于139。8.3.4操作注意事项a) 检查各运转设备的振动、声音、轴承温度润滑及电流情况。b) 检查各设备液位、流量、温度和压力等是否在正常值范围内。c) 检查活性炭过滤器过滤情况，观察床层阻力降温度等情况，应及时清洗活性炭过滤器和机械过YTHB211.212008滤器。d) 检查贫富液板式换热器E1904两侧溶液的进出口，温差是否10，否则可能产生双相流，影响换热，t10后，富液则易结垢使换热更恶化。e) 检查溶液的发泡情况，如活性炭尚不能消除时，应及时加入适量消泡剂或投用蒸馏釜。f) 根据分析数据，及时补充吸收剂、活化剂和缓蚀剂，使系统能稳定、长周期运行。g) 依据溶液Fe3+分析情况，及时分析原因，调整药剂量或采取其它措施尽量减小腐蚀。h) 因乙醇胺溶
