1、2、施工作业条件 （1）地基基槽隐蔽工程验收已通过，监理、建设单位签字盖章认可。 （2）技术复核验收并通过。 （3）材料准备充分，机械设备试运转工作状态良好，劳动力安排就位。砼浇捣申请令得到监理批准。 （4）施工现场的水、电、道路、搅拌、料场等设施已全部完善。4、施工工艺及技术要求1、施工顺序测量放线、钉控制桩 路基平整及碾压 检测及检查验收 垫层施工 检查验收 底基层施工 检查验收 稳定层施工 检查验收 面层施工 检查验收。 2、施工工艺标准： （1）道路缩、胀缝设置位置准确，缝壁垂直，缝宽一致，填缝密实；传力杆必须与缝面垂直。 （2）胀、缩缝采用中性硅酮耐候密封胶填充，打胶顺直、弧度一致、
2、美观清洁。 （3）路面平整密实、色泽均匀，无脱皮、裂缝、损坏、麻面、起砂、污染。 （4）路面泛水坡度正确，无积水。（5）路面宽度偏差5mm 。 （6）路面平整度偏差3mm 。 （7）纵坡标高3mm 。 （8）横坡度0.2% 。 （9）纵缝顺直度3mm 。（10）横缝顺直度2mm。3、施工要点 （1）道路采用抗裂、耐磨，边角倒圆。（3）模板安装：采用钢制倒圆角定型模板。定位放线、安装模板，模板外侧采用钢筋和花篮螺丝固定，防止模板跑模。模板接头紧密，接口平整，模板边沿顺直；不能有离缝、前后错台、高低不平现象。（4）面层施工：路面用水泥、砂、石子应在施工前做好工程材料计划，同一批进场，集中堆放备用，
3、以保持道路完成后色泽一致。振捣，首先采用插入式振动棒按顺序插振一次，然后用振动梁进一步拖拉振实并初步整平；混凝土水分略干后（操作人员应根据气温情况灵活掌握），面层掺加耐磨粉，然后用磨浆机磨面。待混凝土表面无水膜时进行第一遍人工压光。开始凝结即进行分遍抹压面层。路面压光至少为四遍。混凝土表面无明水后，用刷子蘸水按横向轻刷一遍，使其面层颜色一致。（5）路面胀、缩缝设置，灌缝：胀缝应与路面中心线垂直；缝壁上下垂直，缝宽一致，上下贯通，缝中不得连浆；当混凝土达到设计强度25%30% 时切割缩缝。填缝前采用高压水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝两侧粘贴美纹纸，然后施
4、打硅酮耐候胶。灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面12mm ；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。（6）胀缝传力杆设置：胀缝处的传力杆，施工前将沥青涂上280mm ，传力杆长度的一半穿过端部档板，固定于外侧定位模板中。（7）路面养护：路面混凝土养护要派专人负责，并在浇筑完成后12h 内开始养护，使路面一直保持湿润状态，养护期为14 天。路面养护期间严禁行人、车辆在上面走动；混凝土强度达到要求后方可通行，且初期通行速度不得大于5km/h ，防止车辆刹车破坏或污染道路面层。5、施工方法 （1）测量放线：依照设计图纸要求及站区测量控制网进行引测放线，测量完毕后进行复测，确保工程质量。 （2）路基土方
5、施工：路基开挖前应清除地表上的淤泥及草皮，开挖施工过程中应及时做好排水。雨天不宜进行路基施工，以免将基土扰动。 路基土方工程完工时，应自检并会同监理单位验收。 （3）清理基土：路面基层施工前应对路基进行全面检查，其平整度和压实度应符合设计及规定要求，填方区路面底面以下0.0-0.8m压实度不小于0.95，0.8m以下不小于0.90；挖方区路面底面以下0.0-0.3m压实度不小于0.95；每次回填不得大于300mm厚。铺设基层前先检验基土土质，压实严格按设计要求中规定进行验收合格，清除松散土、积水、污泥、杂质。压实完毕后应加强养护，控制行车，不使出现车槽，并注意排水。（4）拉线设标志：在路四周拉
6、线，在地面上设置标桩，找好标高、挂线，作好铺设碎石、粗砂垫层厚度的控制。 （5）级配碎石基层（厚300） 1）级配良的碎石粒径不大于60mm，小于0.074mm的粉料含量不应大于5%。2）用机械或人工搅拌均匀后的级配砂石铺设路面，铺设工作完成后用压路机碾压或平板夯实。 3） C25混凝土稳定层（厚150）a. C15混凝土层工艺流程测水平、放出中线、边线 模板安装 检验砂石质量 浇筑C25稳定层 振捣密实 打磨平整 成品保护、洒水养护 b.依照设计图纸在基层上洒出中心线和边线，之后在边线的侧边进行打木桩测水平。 c.模板安装：按照所放的中线和引测的水平桩进行模板安装， d. C25水泥砼的振实
7、：用平板振捣器振捣密实，或采用30kg重滚筒，直至表面挤出浆来即可。低洼处应用砼补平，并应保证面层与基层结合牢固。道路交叉口及接缝的施工应严格按设计要求做。 e.打抹平整：待砼浇筑完成2-3小时后，采用打磨机打磨平整，打磨工序必须在砼终凝前完成。 f.养护及成品保护：打磨平整12小时后即覆盖并洒水养护，养护应确保覆盖物湿润，每天应洒水3-4次（天热时增加次数），约需延缓7-15天左右。混凝土板在养护期间，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40%以后方可允许行人通行。 g.临时砼路面施工应注意胀缝的设置，临时砼路面施工完成后应及时进行缩缝切割。 （6）C30混凝土路面（厚220） 根据设计图纸要求
8、及结合现场实际情况，此层混凝土路面待站区构筑物施工完毕后再进行施工路面。在施工混凝土路面之前必须依照设计图纸要求及现场形成的控制网进行再引测放样。1）混凝土路面工艺流程测水平、放出中线、边线 模板安装、加固 对稳定层刷水泥浆结合层 布料 振捣密实 拉杆安装 打磨 收面 成品保护、养护 胀、缩缝施工 填缝 a.依照设计图纸在C25混凝土层面上弹出中心线和边线，每20米应设中心桩；每50到100米宜布设临时水准点，核对路面标高、面板分块、涨缝和构筑物位置，测量位置的质量要求和允许偏差应符合相应的文件及规范规定。 b.模板及其架设与拆除施工 模板技术要求： 混凝土路面的施工模板应采用刚度足够的槽钢、
9、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板、饲料模板等其他易变形的模板。模板的精确度应满足要求。钢模板的高度应为面板设计厚度，模板长度宜为3到5米。需设置拉杆时，模板应设置拉杆插入孔。每米模板应设置1处支撑固定装置，见下A、B图，模板垂直度用垫木楔方法调整。 横向施工缝端钢模应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。两边缘传力杆到自由边距离不宜小于150mm。每米设置1个垂直固定孔套。工作缝端模板侧立面见下图所示 钢模或轨模数量应根据施工进度和施工气温确定，并应满足拆模周期内周转需要。一般情况下，钢模或轨模总量不宜少于3d到5d摊铺的需要。 c.钢模安装 纵横曲线路段应采用短模板，每块
10、模板中点应安装在曲线切点上。 钢模应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏降、前后错茬、高低错台等现象。钢模应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。严禁在基层上挖槽，嵌入安装钢模。 钢模安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。 钢模安装完毕，应经过测量人员使用与设计板厚相同的测板作全断面检验，其安装精确度应符合规范要求。 d.模板拆除及矫正 当混凝土抗压强度不小于8.0Mpa方可拆模。当缺乏强度实测数据时，边侧模板的允许最早拆模时间应符合表5.8.4.3的规定。达不到要求，不能拆除端模时，可
11、空出一块面板，重新起头摊铺，空出的面板待两端均可拆模后再补做。 拆模不得损坏板边、板角的混凝土和传力杆、拉杆周围的混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸钢模。 拆下的钢模应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏，矫正精度应符合规范的要求。表5.8.4.3混凝土路面板的允许最早拆模时间（h）昼夜平均气温（C0）-551015202530硅酸盐水泥、R型水泥240120603634282418道路、普通硅酸盐水泥360168724830矿渣硅酸盐水泥/5045 e.摊铺、振实与整平 摊铺 混凝土拌合物摊铺前，应对钢模的位置及支撑稳固情况，传力
12、杆、拉杆的安设等进行全面检查。修复破损基层，并洒水湿润。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。 专人指挥自卸车，尽量准确卸料。 人工布料应用铁锹反扣，严禁抛投。人工摊铺混凝土拌合物的坍落度应控制在5到20mm之间，拌合物松铺系数宜控制在K=1.1到1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较底值。 因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。 插入式振捣棒振实 在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。在振捣时，应轻插
13、慢提，并辅以人工补料，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。每一处振捣的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡为止，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm；插入深度离基层面宜为30到50mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆，并随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。 振动板振实 在振捣棒已完成的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备1块震动板。振动板进行移位时，应重叠100到200mm，震动板在一个位置的持续时间振捣不应少于15s。震动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由
14、放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度2到4mm为限。 振动梁振实 每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，底部应焊接或安装深度4mm左右的粗集料压实齿，保证2到4mm左右的表面砂浆厚度。在施工时应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2到3遍，使表面泛浆均匀平整。在整平过程中，卸料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯水泥砂浆填补，料多的部位应铲除。 整平饰面 振动梁振实后，应拖动滚杆往返2到3遍提浆整平。拖滚后的表面用3米刮尺，纵横各1遍整平饰面，后采用抹面机往返2到3遍压实整平饰面。在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺角、掉角。应使用抹刀将抹面机留
15、下的痕迹抹平，精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。f.养护及成品保护：压光12小时后即使用保湿膜覆盖并洒水养护，养护应确保覆盖的混凝土表面湿润，每天应洒水3-4次（天热时增加次数）；养护时段应特别注重前7d的保湿（温）养护。一般养护天数为1421d，高温天气不宜少于14d，低温天气不得少于21d。混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40%以后方可允许行人通行。g.接缝施工路面板横、纵向施工缝（缝宽20mm）平面及其构造示意详图详见图纸。胀缝留置位置应严格按设计图纸要求留置。胀缝宽为20mm。缩缝宽度为6mm。传力杆一半以上长度的表面
16、应涂防锈油油漆再涂油脂外包聚氯乙烯薄膜。胀缝板应与路中心线垂直，缝壁宽度一致；缝中完全不连浆。胀缝板宜在混凝土未硬化时，剔除上部混凝土，然后嵌入（2025）mm20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板。五、质量标准（见下列图表）混凝土路面铺筑质量要求项次检 查 项 目允 许 值1弯拉强度100%符合规定2板厚度代表值-5；极值-10，CV值符合设计规定3平整度（mm）2.0IRI（m/km）3.23m直尺最大间隙h（mm）5（合格率应90%）4抗滑构造深度（mm）一般路段0.50.9特殊路段0.61.0相邻板高差（mm）36连接摊铺纵缝高差（mm）平均值5；极值77接缝顺直度（mm
17、）108中线平面偏位（mm）209路面宽度（mm）纵断高程（mm）11横坡度（）0.2512断板率（）413脱皮印痕裂纹露石缺边掉角（）14路缘石顺直度和高度（mm）灌缝饱满度（mm）16切缝深度（mm）5017胀缝表面缺陷不宜有胀缝板连浆（mm）30胀缝板倾斜（mm）25胀缝板弯曲和位移（mm）1519传力杆偏斜（mm）13六、施工配套机械、机具配置工作内容主 要 施 工 机 械 机 具机 械 机 具 名 称 、 规 格数 量 、 生 产 能 力钢筋加工钢筋锯断机、折弯机、电焊机分别为2台、1台、2台测 量水准仪、经纬仪根据需要定规格和数量架设模板与路面厚度等高3m长槽钢模板、固定钢钎数量不
18、少于3天摊铺用量搅拌搅拌站，25m3/h根据施工进度确定装载机2m2两口深井出水量100m3运 输自卸车数量由每天施工量匹配振 实手持振捣棒，功率1.1kW6台平板震动器，功率2.2kW3台振捣整平梁，刚度足够，两个振动器1.1kW1条整动梁提浆整平提浆滚杆直径15到20mm，表面光滑无缝钢管，壁厚3mm2根圆盘式抹面机1台3米刮尺8根手动抹刀8把真空脱水真空脱水机有效抽速15L/s真空吸垫尺寸不小于1块板3块抗滑构造工作桥2条人工压槽器1个切 缝手推锯缝机磨 平水磨石磨机灌 缝灌缝机具1套七、安全措施及文明施工1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，遵守公司的各项规章制度，确保公司及项目部
19、安全目标的实现。2、施工前认真进行安全技术交底，分析危险点，提出预防措施。3、现场做好交通安全工作，设立明显标志。4、施工机电设备应专人负责，绝缘可靠，接地良好。5、搅拌机应该设置在平坦的位置上，用木枋垫起轮轴，将轮胎架空，防止开机时发生移动。6、作业完毕，随即将拌筒清洗干净，筒内不得有积水。7、搅拌机上料斗提升后，斗下不准人员通行。如必须在斗下作业，须将上料斗用保险链条挂牢，并停机。8、搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器。停机后应拉断电闸，锁好开关箱。9、使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。10、夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。11、经常开展安
20、全教育及宣传工作。12、施工现场材料堆放整齐、有序，做到工完料尽场地清。13、为保证施工现场用电安全，严格执行用电三相五线制。所有电气设备必须做到“一机一闸一漏一箱”，灵敏可靠。14、各种施工机械必须挂设安全操作规程和操作人姓名牌，操作人员必须持证上岗，按操作规程操作，严禁他人操作。15、定期开展安全大检查，反违章，除隐患，落实安全技术措施，对每一个阶段施工现场进行安全评价，对存在的安全隐患下达整改通知书，定事、定人、定时间迅速整改。八、特殊气候条件下施工措施1、一般规定要求路面施工时，有专人从气象局及时准确接收、汇总和记录气象预报，异常天气应采取暂停施工或必要的防范施工措施。2、雨季施工（1
21、）防雨准备：提前作好场地防淹、预备覆盖材料及制作防雨蓬等防雨准备工作。（2）防雨水冲刷：遭遇降雨，应即刻停工，并紧急覆盖刚施工的路面免遭雨水冲刷；如已遭降雨冲刷的路面，按平整度破坏程度不同，采取研磨平整，硬刻槽或铲除重铺等措施。降雨后，应排除或清除料场、道路和基层积水，方可开工。3、风天施工:刮风天施工时为防止路面发生塑性收缩开裂，应采取措施进行养生。即在保证平整度的机械抹面，压缩掉因快速蒸发形成的水泥路面体积收缩量，略压底12mm左右表面厚度，即可消除平面开裂。然后在不压坏抗滑构造的前提下，尽量喷足量的养生剂，并尽快覆盖塑料薄膜、麻袋、草袋等阻止蒸发。4、高温季节施工：定义不宜进行混凝土面板
22、施工的高温天气条件。避开高温时间段，选择在早晨、傍晚或夜间施工。高温天气施工的关键：一是控制拌合物的工作性能顺利摊铺；二是保持混凝土拌合物摊铺温度不超过35度，防止面板温差开裂；三是高温施工时，蒸发很大，要加强对拌合物进行洒冷水和覆盖措施，以及对成品道路路面的养护洒水和覆盖养生，防止塑性收缩开裂及干缩开裂；四提早切缝防止断板。5、低温季节施工：规定气温区间和应采取的蓄热施工措施（如加早强剂或促凝剂）。搅拌机出料前温度不得低于10度，摊铺混凝土温度不得低于5度。在养生期间，应始终保持混凝土板温度在5-10度之间，最低不得低于5度。并加强混凝土的保温保湿覆盖养生。九、成品保护施工完的混凝土路面应派
23、专人养生和看护，并多设置警示牌。严禁在强度未达到施工规范要求的情况下，进行行人和车辆在路面上行走。十、站区道路质量通病及预防1、路基下沉、路面破坏（1）现象：使用后或经雨季路基下沉，造成路面结构破坏（2）原因分析：每层虚铺厚度过大，压实或夯实后达不到要求的密实度；回填土含水量过大或过小，偏离最佳含水量；土中挟带大块硬土块；在填土中含有树根、杂草或有机垃圾等杂物。（3）预防措施：回填土每层虚铺厚度控制在30cm左右，有效碾压或夯实遍数不少于4遍；严格控制压实度及压实含水量在最佳含水量；回填土中对大于10cm的硬土块要打碎或剔除；回填土中的杂草、树根应在填筑前清除，含有机质的土不得使用。2、路面起
24、砂路面使用后，路面出现起砂、脱皮、露石子现象。影响路面的正常使用和耐久性。水泥砂浆拌合物的水灰比过大或搅拌不均匀；压光工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成压光时间过早或过迟；压光次数不够，压得不实，出现析水起砂；养护不适当；地面尚未达到足够强度就上人走动，使地面受到磨擦等作用；原材料不合要求，如水泥强度等级低，砂子粒度过细，砂子含泥量过大等。严格控制水灰比；掌握好面层的压光时间，压光一般不少于三遍；水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘覆盖后洒水养护；合理安排施工流向，避免上人过早。3、路面纵横缝、交接处不顺直砼路面纵横向施工缝、缩胀缝的留设及切割不成直线，交
25、接处不顺直，影响路面的观感质量。施工缝处模板固定不牢，施工过程中因碰撞或砼侧压而使模板变位；使用的模板本身不直或移位；切割时事先没有划线，或施工人员缺乏施工经验。模板的刚度要符合要求，模板固定要保证模板本身及模板之间牢靠、不错位，最好选用槽钢做模板；施工过程中要随时检测模板是否变位，如有要及时纠正；切割前要先划好线，由有操作经验的施工人员操作；如局部出现跑模，可在拆除后，砼强度达到设计强度的20%-30%时，用切割机将跑模砼割除，以保证顺直。4、路面裂缝及积水裂缝部位不固定，形状不一，有表面裂缝也有连底裂缝。路面部分凹陷处积水。水泥安定性差，凝结硬化时的收缩量大或采用不同强度等级的水泥混杂使用
26、；面层养护不及时或不养护，产生收缩裂缝；当温度由高变低时，往往会产生温度裂缝，伸缩缝设置不合理；回填土土质差或夯填不实造成沉陷；砼强度未达到设计要求时就承受荷载；浇灌砼及设置路面坡度时不平整，操作人员施工经验不足或未进行坡度监测。重视原材料质量；回填土应夯填密实，在回填土较深处注意排水，以免雨水灌入造成回填土沉陷；施工过程中应及时检查表面的平整度及坡度；施工完成后应及时采取措施进行养护；由具有施工经验的人员进行操作。十一、危险点分析及预防1、规范操作方法，作业标准化。2、进行有针对性的专业培训和安全教育培训。3、警示清晰、醒目。4、严格执行已制订好的安全技术措施，不得擅自变更，不得违章作业。5、加强检查监护。6、恶劣天气不能施工时，不得强行施工。7、特殊情况下施工，应制订可靠的安全技术措施，并严格执行8、采用大型机械挖土时，应对机械的停放、行走、运土方法及挖土分层深度，制定出具体施工措施。9、挖土机行走或工作时，严禁任何人在伸臂及挖斗下面通过或逗留。10、严禁人员进入斗内，不得利用挖斗递
