1、液压管道安装酸洗方案6 液压、润滑系统安装6.1 液压系统施工程序如下图： 液压系统施工程序6.2 管道安装本工程液压管道采用一次安装、在线循环酸洗法。当施工现场由于空间等原因不能放置其循环酸洗设备时，应考虑采用管道两次安装、槽式酸洗法，当采用槽式酸洗法酸洗管道时，要求每段管子上只能有一个弯曲段。且长直线段6500mm，短直线段1500mm，以便满足槽式酸洗槽的要求。由于在线循环酸洗优于槽式浸入酸洗，本文仍要求优先采用在线循环酸洗，并以此法来叙述。6.2.1 管子加工管子加工，应采用机械方法进行，以减少对管道的污染。1) 切断：使用锯床，管刀或人工锯切，不允许使用有磨料的工具（如砂轮切割机等）
2、，切割也不允许采用火焰切割。2) 弯曲：冷弯曲，大直径的管子可用冲压弯头，弯曲部位不得出现折皱和较大的椭园变形。3) 坡口：使用坡口机或锉刀坡口，不得使用角向磨光机开坡口，以免使磨料溅入管口。本工程选用V型坡口。4) 管子加工去掉毛刺，并将管口金属屑清理干净。6.2.2 焊接本工程所有液压管道的焊接均采用氩弧焊焊接，不得使用手工电弧焊和氧乙炔焊接。1) 焊工必须持有施焊部位的有效合格证书。2) 焊接材料必须符合要求，并进行焊接前处理；3) 焊口内外表面进行焊接前处理（处净20mm范围内的油、水、漆、锈等）。4) 点固焊与正式焊接要求相同。5) 管道对口要齐，级焊缝要求的管口错边10%的管子壁厚
3、且不大于1mm；、级焊缝要求的管口错边20%的管子壁厚且不大于2mm。6.2.3 X射线检查与返工1) 本工程压力在6.3Mpa以上的管道射线检查抽检量为15%，焊缝等级为级；2) 外观检查合格后再进行射线检查；3) 按比例检查不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如达不到规定要求合格者，则需全检。 4) 制定返工措施，同一焊缝返工次数不得超过3次。 6.2.4 配管1) 尽可能水平或垂直排列，避免交叉。 2) 弯曲角度优先采用90、60、45、30。 3) 管子间距要满足连接和扳手空间要求（外壁间距不小于100mm）。如下图所示。 配管要求示意图4) 同排管子的连接件错开（不小于100mm）。如
4、上图(b)所示。5) 穿墙管的连接件尽可能远离墙壁（必须满足操作空间）。 6) 蒸汽管要远离液压管或者装在液压管上方。如上图(c)所示。7) 管子必须用管夹固定，不许直接焊在支架和设备上。 8) 管子对中要准确，强力对口往往会造成漏油。 9) 随时清除管内杂质，封闭管口，防止灰尘漏入。 10) 排气塞装在管子的相对高点和靠近油缸处。11) 双缸同步，回路的管道，尽可能对称敷设。12) 泵和马达的泄漏管要高于泵和马达13) 支架间距要符合施工图纸要求，当图纸无明确规定时，应按下表要求进行。同时要求靠近元件进出口，弯管曲率起点和软管接头附近应设支架。管道支架要固定牢靠，不得在电缆桥架支架上焊接管道
5、支架。调试过程中，如有振动，就必须视情况增加或修改管道支架。 管道支架间距要求 单位：mm管子外径1010252550508080支架间距500100010001500150020002000300030005000 6.2.5 软管总成安装注意事项软管总成安装方法如下图所示。软管总成安装方法示意图1) 避免急弯（弯曲半径R9D软管外径）； 2) 避免根部弯曲（接头至曲率起点L6D）；3) 软管之间不许产生磨擦；4) 软管轴线必须在同一平面上，不许扭转；5) 有相对运动的管子，在运动过程中，自始至终都要满足以上四点；6) 软管受压后，有大约4%的伸缩量，施工选用时，必须考虑；7) 自重能引起过
6、分变形的软管可以通过改变安装形式或适当支托予以解。8) 与软管连接的钢管，一般应有一段直线长度（约6D）；9) 高温区应用不锈钢软管，用胶管时要保温。6.3 管道酸洗 本工程液压管道的酸洗采用在线循环酸洗法。在线循环酸洗工艺流程如下图所示 在线循环酸洗工艺流程图6.4 系统冲洗 系统冲洗分为现场安装管道的冲洗和系统冲洗。现场安装管道的冲洗，即为施工现场安装的管道，按要求组成回路用自备冲洗站进行循环冲洗；系统冲洗则用正式系统短接油缸组成回路进行冲洗。 系统冲洗采用自备油站组成回路在线循环冲洗，冲洗介质必须与系统工作相容。6.4.1 系统冲洗前，必须首先做好以下各项工作1) 回路连接：将油缸或油马
7、达短接起来组成循环冲洗回路。尽可能将所有的管道连起来，少量无法连接的管道可以经过清洗来解决，临时连接管应按正式管道的要求施工。2) 蓄能器、比例阀不参加冲洗，节流阀和减压阀调到最大开口度。3) 油箱初次加油和冲洗结束后，在加入工作油前应进行清洗，加油必须使用过滤机，过滤机的过滤精度不低于10um。4) 系统冲冼时，回油必须过滤，过滤精度不应低于25um。6.4.2 不参加冲洗的管线处理如下管道在二次安装前必须进行清洗处理，清洗可以浸泡清洗或用布拖。1) 油缸端不能连接的短管、软管和零件等； 2) 站内少量短管、蓄能蒸汽管等；3) 少量无法连接的回油管、泄露油管和控制回油管。 6.4.3 冲洗流
8、速 1) 冲洗流速的计算V=Q/6A式中：V-冲洗流速m/s Q-冲洗泵流量L/min A-管道通流面积cm2 （多根并联为并联管道通流面积之和）2) 冲洗流速的选定 冲洗流速应保证管道在6m/s的流速下冲洗2小时，然后降到4m/s继续冲洗，直至达到清洁的要求；大直径管道冲洗流速选定为4m/s3) 多个回路同时冲洗时，每个回路的管道长度和管径应相近（即阻力相近），以防止介质走近道，造成总管（即阻力大的管子）冲洗不干净。6.4.4 冲洗油温的控制 系统冲洗时采用矿物油为介质的冲洗油温应控制在40700C，以水-乙醇为介质的冲洗温度应控制在650C以下，防止水份蒸发，如若水-乙醇的水份蒸发，造成粘
9、度增加时，可以补充蒸馏水或净化水。6.5 系统试压 系统冲洗结束后组成试压回路进行试压。试压值应按设计要求进行。 试压前先低压排气，然后逐级升压。 系统中有几种压力级别时应分开试验。 蓄能器、压力继电器，传感器等不许参加试压。比例阀、油缸和油马达如果参加试压应满足：6.5.1 系统试验压力属于该元件试验压力范围以内；6.5.2 不能将油缸或油马达的力传递到机械设备上。6.6系统调试6.6.1 建立试车领导小组，明确分工，必要时编制调试方案。6.6.2 参加调试的人员应有一定的理论基础，了解生产工艺。6.3系统调试的基本程序如下图所示： 系统调试基本原则：先手动，后电动；先低速，后高速；先低压，
10、后高压。系统冲洗清洁度必须达到NSA6级。7 设备试运转7.1 设备试运前，设备的精平和几何精度级检验合格。润滑、液压、冷却水、气、汽、电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验，符合试运转要求，需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转要求，参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，掌握操作规程及试运转操作规程，设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘或噪音较大的作业，具备上述条件后，即可进行设备试运转。试运转的步骤应先无负荷，后负荷，先单机，后联动。先部件后组件，再到单台设备，试运转前，对设备上的运动部分应先用人力，缓慢盘动数周，无法
11、盘动时，可使用适当的机械盘动，应缓慢盘动和谨慎地进行，确信没有阻碍和运动方向错误等反常现象后，方可正式启动，起动时，应点动作数次试验，观察各部分动作，认为正确良好后，方得正式运动，并由低速增加至高速。设备试运转前，应先脱开接手空转马达，符合要求后，再连上接手试减速器，再连上接手试齿轮箱，试运转合格后，再连接接手，试主机。7.2 润滑系统调试应符合下列要求：7.2.1 系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定；7.2.2 按润滑油(剂)性质及供给方式，对需要润滑的部分加注润滑剂,油(剂)性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定；7.2.3 干油集中润滑装置各部分的运行应均匀、平稳、无卡滞。和不正
12、常声响。给油量在5个工作循环中，每个给油孔，每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值；7.2.4 稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：1)油压过载保护。2)油压与主机启动和停机的联锁。3)油压低压报警停机号。4)油过滤器的差压讯号。5)油冷却器工作和停止的油温整定值的调整。6)油温过高报警信号，系统在分称压力下应无渗漏现象。7.3 液压系统调试应符合下列要求：7.3.1 系统在充液前其清洁度应符合规定；7.3.2 所充液压油(液)的规格，品种及特性等均应符合使用说明书的规定，充液时应多次开启排气口把空气排除干净；7.3.3 系统应进行压力试验，系统的油(液)马达，服阀比
13、例阀、压力传感器、压力继电器和能器等，均不得参与试压，试压时先缓慢升到设计值保持压力10分钟，然后降至公称压力检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。7.3.4 启动液压泵，进油(液)压力应符合说明书的规定，泵进口油温不得高于60，不得低于15，过滤器不得吸入空气，调整溢流阀(或高压阀)使压力逐渐升高，到工作压力为止。压中应多次开启系统放气口将空气排除。7.3.5 按说明书规定调整安全阀，保压阀、压力继电器，控制阀，蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确，灵敏和可靠。7.3.6 液压系统的活塞(柱塞)、滑块、移动工作台等驱动件(装置)，在规定的行程和速度范围内，不应有振
14、动爬行和停滞现象，换向和卸压不得有异常的冲击现象。7.3.7 系统的油(液)路应通畅。7.4 气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求：7.4.1 各系统、回路应畅通。7.4.2 系统应进行放气和排污。7.4.3 系统的阀件和机构的动作，应进行数次试验达到正确、灵敏、可靠。7.4.4 各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。7.5 机械和各系统联合调试应符合下列要求：7.5.1 设备及其润滑、液压、气动、冷却、加热和电气控制等系统，均应单独调试检查。7.5.2 联合调试应按要求进行，不宜用模拟方法代替。7.5.3 联合调试应由部件开始至组件，至单机，直至整机(成套设备
15、)按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：1) 各转动和移动部分，用于(或其它方式)盘动，应灵活无卡滞现象。2) 安全装置(安全、联锁)、紧急停机和制动，报警讯号等试验均应正确、灵敏、可靠。3) 各种手柄操作位置、按钮、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪器指示均应正确、灵敏、可靠。4) 应按有关规定调整往复运动部件的行程，变速和限位，在整个行程上其运动应平稳，不应有振动爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。5) 主运动和进给运动机构，应进行各级速度(低、中、高)的运转试验，其启动、运转、停止和制动，至手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠，无异
16、常现象。7.6 设备空负荷试运转应符合下列要求：7.6.1机械与各系统联合调试合格后，方可进行行空负荷试运转。7.6.2 应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中大功率机组，不得频率启动，启动时间间隔应按有关规定执行，变速、换向停机，制动和安全连锁等动作均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和继续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。7.6.3 空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录。1) 有技术条件要求的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。2) 齿轮刷、链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪音和磨损。3) 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量，
17、不应超过规定。4) 一般滑动轴承温升不应超过35，最高温度不应超过70，滚动轴承温升不应超过40，最高温度不应超过80，导轨温升不应超过15，最高温度不应超过100。5) 箱油温最高不应超过60。6) 如润滑、液压、气(汽)动等各辅助系统的工作应正常，无泄漏现象。7) 各种仪表应工作正常。8) 有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。7.7 空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：7.7.1 切断电源和其它动力来源。7.7.2 进行必要的放气，排水或排渗及必要的防锈涂油。7.7.3 对蓄能器和设备内有余压的部份进行泄压。7.7.4 按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查，各紧固部份进行复紧。7.7.5 设备空负荷(或负荷)试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，并清洗过滤器，必要时更换新油(剂)。7.7.6 拆除调试中临时装置，装好试运转中临时拆卸的部件，或附属装置。7.7.7 清理现场及整理试运转的各项记录。7.8 各系统设备具体要求详见规范和设备说明书要求。
