1、valeo汽车行业质量管理体系与检查表 是 否 不适用 备 注 1.全面质量组织 1. 管理部门是否已明确宣布其以法雷奥五战略轴心为基础的全面质量方针以及与此有关的目标；全面质量宪章是否已经做到人人皆知，包括新招收的人员在内？2. 旨在推广质量政策的摘要性文件能否使管理部门了解其全部目标，以便确保这些目标与企业方针的衔接一致？ 3. 对于每一个目标（总的、特定的或为某职能特有的)来讲,是否有一种衡量指标 ，进行定期跟踪衡量并予以公布？是否根据衡量的结果实施相应的改进 措施以确保目标的实现。 4. 管理部门是否已制定有关沟通、授权和协作方面的管理规章？ 5. 公司是否在开发一种可视的传递信息的手
2、段并正式编入计划？公司是否为员工 提供发表意见的场所并解决他们提出的问题? 6. 管理部门是否确保对合理化建议及其实施作出迅速的反应？ 7. 改进质量的手段中是否已正式纳入一项以所取得的成果或以员工表现为基础的 评价体系？该体系是否能使全体员工动员起来？ 8. 管理部门是否定期评审全面质量方针的开展情况？ 评估预算是否与目标相适应？ 将取得的成果与既定目标相对比？ 是否根据发现的情况确定新的目标？法雷奥1000提问表第二部分 是 否 不适用 备 注 1. 安全1. 是否建立和实施一项安全问题的管理程序(旨在识别潜在的安全问题）, 其 中包括由法雷奥安全管理部认可的外部评审员进行的全面评审以及由
3、安全负 责人进行的自我评估？2. 是否有一位由管理部门任命的安全协调员？公司组织机构图是否包括该岗位 ，并定义该岗位与其它职能岗位间关系？ . 总部、分公司及工厂的经理是否通过某种正式的汇报体系定期了解安全 问题和已采纳的纠正措施？3. 相关的检查机构，官方机构及保险公司的技术部门是否参与了旨在改变潜在 安全问题性质的项目？ . 在评审或自我评估中发现的与安全有关的问题（财产与人员）是否采取了 纠正措施？这类改进活动是否纳入改进计划，并对其进行跟踪并列入预算？ 是 否 不适用 备 注 .环境1. 是否有一位由管理部门任命的环境协调员？公司组织机构图中是否包括该岗位，并定义该岗位与其它职能岗位之
4、间的关系？ . 是否建立和实施一项环境程序, 其中包括由法雷奥安全管理部认可的外部评 审员进行的全面环境评审以及经过培训并取得资格的本厂员工进行的自 我评估？3. 这类自我评估是否能使工厂管理部门对工厂环境是否合格获得准确的信息; 是否所有的危险品已为员工们了解并已登记在案？ . 在每月一次的环境报告中反映出来的问题是否得到管理部门的优先处理？ 5. 是否所有与环境有关的资料档案与原件都归档和存放在工厂内一个地方（ 以便对相关信息保守机密）？6. 是否对在评审中发现的有关环境的问题采取纠正措施？这类改进活动是否纳 入改进计划，并对其进行跟踪并列入预算？法雷奥1000提问表第三部分 是 否 不适
5、用 备 注 .管理者职责 企业目标是否已确定并向员工通报？ 是否已在企业各级实施并坚持一项与其它各项政策紧密结合并体现精益 求精观念的全面质量政策？ 企业是否已将其质量目标形成文件并予以通报？这些目标是否已为全体 员工所理解？ 是否已确实为一项改进质量计划（涉及企业的全部职能)编制预算并持之 以恒地予以实施？ 是否有指标来检测已取得的进展？ 责任与权限 是否有质量职能组织，其地位以及参与质量管理人员的全部职责和指定 的候补人员是否已在行政人员结构图中作明确规定？ 项目的组织及其地位是否已在企业内部作了明确规定？ 领导是否已制订一项旨在减少所有过程易变性的全面计划？ 为杜绝出现不合格产品（质量的
6、预防性管理）和减少所有生产工序易变 性（技术和行政的), 是否已对为达此目的而采取措施所必须投入的经费 作过评估？是否已投入必要的经费？ 是 否 不适用 备 注 是否已对所有负责以下事务人员的职责、权限及相互关系作了明确规定？ 开展预防性行动。 识别、记录任何质量问题并采取纠正措施。 控制不合格产品的处理，直至最终纠正为止。 进行质量体系的内部审核。 是否已经对“受控项/安全项”(须服从安全标准和其它强制性规定的)的 协调和控制作了明确的规定？ 资源 是否已对企业的全面组织结构作了规定？是否已提供相应的人力和设备 资源（识别需要和拨款）？ CFS 是否已按照质量任务的定义对质量组织的所有需要在
7、职能手册中作了明 确的规定？这些需要是否按照某种正式的方法予以数量化? 而且为此而 需要采取的相应手段是否已作了预算（包括计算机质量管理手段）？ CFS 在出现技术偏差的情况下，为确定应采取何种程序，是否已对可在任何 时候（夜班工作）都适用的措施作了规定？ CFS 任何性质的评审，无论是体系方面的、工艺程序方面的或者是产品方面的评审，是否确实由独立于被评审方的人员担任？ 是 否 不适用 备 注 管理者代表1. 16CFS质量代表是否被企业领导任命？是否规定了必要的权限（包括在质量 没有达标的情况下，停止生产的权利）？ 以便确保质量体系的实施与执行 以便向领导汇报质量体系运行的情况 以便进行必要
8、的改进行动1. 17CFS该质量代表是否保持着独立性？是否与生产部经理同一级别？并属于 管理层。 管理评审1. 18CFS是否有文件明确领导对质量体系的评审程序？是否规定基于检查表每 年至少进行一次评审？是否记录相应的结果？ 对评审结果的分析是否能保证质量体系始终处于合适和有效的状态中？ 符合本标准的要求 紧密结合企业政策 与制订的质量目标相比较 在出现不合格现象时, 是否采取纠正措施(质量行动计划）以便调整质量 体系？ 是 否 不适用 备 注 .质量体系 为了达到目标规定的质量水平,是否已考察并获得所有必要的生产和检验 装备、资源以及必要的专业人员？ 对质量的预防和控制的新技术以及相应的说明
9、资料的利用是否令人满意？ 公司是否有能讲客户语言的技术对话者？ 是否有了解客户处负责研究和开发、质量以及采购的对话者？ CFS在企业内部是否有某种涉及质量管理的正式有效的沟通体系？是否有显 示企业各级质量水平情况的报表? 在发生严重问题时，是否有警报体系？ CFS是否有某种参照内部程序以及标准的质量手册？该手册是否得到运用? 对于企业和各类业务活动（设计、生产、工艺程序、装配、检测、培训、 采购、搬运、储存、包装、交货、售后服务）,是否已制订协调工作 的程序和作业指导书？这些程序和工作职责是否已予以实施,以使各类 活动协调一致？ 在开始批量生产前是否已制订特殊质量计划？然后是否予以实施并不断
10、调整更新？ 是 否 不适用 备 注 质量体系是否能够保证涉及产品和服务的各项规定要求得到重视？ CFS 是否对所有的验收标准，包括带主观因素的标准都作了明确规定？在 必要的情况下，是否与客户达成一致（供参考的样品）？ 对于设计、生产、安装和售后服务等过程中涉及对工序控制检测、试 验和监控的活动，企业是否已予以明确？ 受控项/安全项及其他必须符合法规规定的项目是否在程序、图纸和作 业指导书中明确规定？ 涉及产品及工艺方面的关键特性是否予以明确并向有关职能部门通报？ 对于可靠性试验（方法、频率）是否已制订技术规范（至少满足顾 客要求）？ 是否有一套涉及质量成本的程序（损失、鉴定和预防）？ 领导是否
11、制订有关质量成本降低的年度计划?必要的纠正措施计划是否 予以正式化和纳入预算。 是 否 不适用 备 注 为了保证在生产作业线发生故障时交货的连续性(包括制订一张有能力 在短期内确保生产线正常运作的公司清单), 是否已制订一项后备计划？ 该计划是否不断调整更新？ 是否已就验证质量体系的工作（评审）作了规划？在出现失效时是否有 相应的纠正措施？ 对于客户的满意程度，是否有某种书面的评估方法与手段？领导是否把 评估的结果对照竞争的对手和最佳的专业部门加以分析？ 是 否 不适用 备 注 .合同评审 是否有某种涉及评审客户要求的书面程序？ 该程序是否对职责和必要的协调作出规定？以便保证： 对客户的要求作
12、恰当的明文规定并制订文件。 所有存在于供方要求与合同之间的差异得以妥善解决 能够满足合同中的要求 当客户提出的意见有助于进行产品使用情况的试验时，这些意见有否用来 补充合同中原来的规定内容？2. 4CF是否从接受客户供货要求起就成立项目小组对客户的需求作系统的分析研 究？ 是否系统地利用双方问题征询表，以便补充上述信息？ 是否已对价格/投资目标作明确的规定?是否已就成本、资源和数量的评估 制订了一份经济资料？ 当客户未提出产品的特定技术规范时，是否制订内控标准加以完善？ 功能性的技术标准中是否包括关键的特性？ 有益的中肯的信息是否通过技术说明书的形式提供并通报给各有关职能的 负责人？ 是 否
13、不适用 备 注 为了保证能够满足合同中客户的要求, 是否利用某种程序性方法(QFD) （包括对必要资源的分析）进行可行性研究？ 是否制订一项按照项目的质量阶段划分的计划（包括客户提出的“关键 点”）？ 在将签订的合同及/或接到的订单与原估价单、建议及相关供货要求作对比方面有 否规定，并作记录? 是 否 不适用 备 注 .设计控制 .总则 为了确保设计各阶段的规范要求得到满足(将设计工作化整为零, 对关键的 方法制订规划并加以分析)是否制订了程序?是否在与客户签订的合同中 对关键阶段作出划分？ 4.2C 规划中是否包括对项目的系统性评审并制订文件？ .设计和开发计划 4.3C 从可行性分析起到最
14、后的与目标相比的开发总结(分析优缺点), 是否对项 目的各个阶段（P1或P2）作了明确的规定和计划？业务活动的分配 是否已对涉及设计业务的职责作了规定（职能行政结构图）？ 在人才（能力、资历）和硬件方面(CAD/CAM、CAE等）所提供的手段 能否满足设计的需要？ 软件能否与客户的软件兼容？ 在分供方研究开发的情况下，采购部门是否正式的参与其中？ 是否任命一位“受控项/安全项”负责人， 以便处理所有与产品有关的司法 和技术方面的问题（因不合格产品引发的责任）？ 是 否 不适用 备 注 .组织与技术接口 在开发任何新产品时,领导是否任命一位项目负责人(P1或P2)？其职务、 作用、任务是否有明确
15、的规定？ 该项目负责人是否负责制订质量保证计划? 是否负责整个项目的规划和 预算？ 由项目负责人管理的项目小组是否为多功能的,以保证产品/工艺设计数据 使用的连续性。（实现工程同步） 是否能保证设计图纸中规定的尺寸/公差与生产工具相配合？ 是否已任命一位主管企业技术保密和保护专利与安全的负责人？ 技术保密的规章和义务是否有规定？是否实施？是否审核？ 对于类似项目的历史资料(尤其是客户的信息反馈)是否都作系统地利用 ，以便避免老问题重新出现？（建立资料库） 设计部门是否对技术的现状(注意最新技术动向)进行分析？是否进行技术 竞争的研究？ 在工艺设计过程中，是否已考虑到技术的最新进展？ 是 否 不
16、适用 备 注 .设计输入产品 设计部门是否采取措施使客户为设计项目提供的技术要求/文件提供给各 相关部门？ 涉及健康和安全并影响设计的受控项规定是否予以重视？是否在有关的 技术规范、程序和作业指导书中作确切的说明？ C 在标签标号、特别注意事项、标识、可追溯性、包装和储存(一次配套、 二次配套）方面的要求是否有详细说明和分析？工艺 项目计划中是否包括制造工艺和验证过程的设计?是否能确保这些手段 符合关键特性的要求？ 是否有对工装模具和装备供应商的质量性选择程序？ 旨在确保质量的各种系统（防差错系统等）是否得到系统地研究，以便 能够得到运用？ 是 否 不适用 备 注 .设计输出 设计部门是否为项
17、目负责人提供确切的、涉及以下方面的最终数据： 为了保证设计的所有特性均符合人们的愿望（输出数据符合输入数据), 是否进行验证？ 外部供货的确定是否经过采购部门同意？ 是否检验产品符合规定的要求（验收标准和拒收标准， 包括关键特性、 产品符合法规要求、包装和储存）？ 客户对产品可靠性的全部要求是否都得到满足（包括在必要的情况下对 产品的不正常使用）？ 在设计阶段必须使用的测试和验收标准是否都作了确切说明？ 在生产 阶段使用同样的测试和验收标准是否也有确切说明？产品 质量保证文件的制订是否符合产品/工艺（PAQP）质量保证计划？ 产品与工艺(FMEA)的分析结果是否被用来确定需控制的特性？ 是 否
18、 不适用 备 注 员工是否了解产品的各种功能和使用情况以及因不合格产品造成的 后果？工序 是否对各工序进行过劳动经济学作业研究？是否对安全作了事先研究 以便保证运作的安全可靠性、保证对操作者和产品的保护？ 工具与机器的采购是否有规划?对工艺装备说明资料的参考数据和组成 内容(名称、状况、标识和使用寿命）是否编制成文件、归类并不断调 整更新数据？ 是否考虑到可追溯性的要求？ 工序能力欠佳的机器是否被识别出来？是否有改进计划,在改进计划最 终实现之前是否有系统的逐个检查、自动检查或综合检查（Cmk）？ 是否有对新的或改造过的生产工具及校验设备的验收程序(技术要求、 可维护性、工序能力等）？3. 3
19、4CF是否使用工装样件对生产设备做验证;当某些特性无法检查时,是否抽取 并保留样品作为参照标准？ 在生产设备（制造、检验和试验）使用之前，是否书面汇报设备验收 的情况？是否制订一项预防性维护规划并予以实施？ 是 否 不适用 备 注 .设计评审 是否有规定项目评审的组织和管理的程序？这类评审是否在项目开发中予以规划，形成制度并制成文件（包括对项目的财务跟踪和对问题和不合格现象的识别）？4. 37C对项目的评审是否包括设计评审、计划评审和经济指标评审？是否有相 关专家参加评审？ 在项目的每个结束阶段末是否系统地进行项目评审（P1或P2)?从项目的一个阶段过渡到下一个阶段是否取决于项目评审的结果（所
20、有审核点 情况良好）？ 设计质量是否决定项目的转阶段？ 设计评审是否考虑到技术规范和产品/工艺质量保证文件？ 有关产品的使用和被淘汰的强制性规定是否被重视（环境、 污染）？ 各有关职能部门是否负责批准设计的各个阶段并认可设计的选择；各部 门对设计的批准有否文件记录？ 项目负责人是否能保证设计进度？在出现不合格时,项目负责人是否采取 正式措施？ 是 否 不适用 备 注 设计评审的一部分内容是否用来确定生产能力和后勤保障是否满足新产 品生产需要？ .设计验证 为了对设计进行验证，是否进行独立的试验？ 产品质量保证文件中是否包含可靠性评价和通过试验对计算作认可？ 是否已进行过适当数量的样品测试，以便
21、获取足够的可靠性统计结果？ 是否有用于控制工装样件和批量生产前零件(包括外部供应)的程序和作 业指导书？ 应用以下方法的结果是否加以开发利用？ FMEA、实验计划、故障树分析？ 产品/生产和检验设备的定义文件是否根据相关程序予以批准、归 类、内容更新后发给各有关职能部门？ 是 否 不适用 备 注 旨在确定产品和工序各阶段验证的程序是否已建立?在产品开发的各重要 阶段是否进行定期的设计评估并制成文件?其中是否包括对设备的工序能 力、生产能力和可行性的目标的认证（全天满负载运转）？ 是否利用手工样件来验证设计的要求已满足？ 这些手工样件是否已经过验证？是否附有质量部门同意的相应的检验 报告？ .设
22、计认可 是否按照装配和运转规定的条件与(或)技术规定对产品的性能、耐用性、 安全、可靠性（极限性试验至出现故障止）以及可维护性进行评估？ 试验和评估的全部结果是否都编成文件并记录在案,然后从认证的角度进 行分析和检查？在处理重要产品特性时，是否利用统计工具？ 为确保最终设计和相关的文件资料满足客户的要求,是否采取纠正措施？ 是否采取定期验证的方法来确保生产的产品始终能满足全部的技术规范 要求？ 是 否 不适用 备 注 .设计更改 为能对产品及工艺的设计更改予以标识、文件化、评审和认可，是否已 制订必要的程序？ 对设计更改的处理是否必须经过与开发新产品设计同样的阶段(具体产 品或工序的质量保证计
23、划;工序或产品变更的验证和批准)? 是否注意保证设计更改不致使产品质量下降？是否注意评价设计更改 给产品性能带来的影响？ 设计更改的内容是否作明确的说明（更改单）实施更改日期是否予以 遵守？ 为避免交付不合格产品，是否实施旨在淘汰过时产品的程序（更改产品 或停止生产）？作废的技术规范图纸和文件是否予以回收？ 为防止生产不合格品，是否有紧急更改设计的程序？ 在工艺更改时，是否对工装样件进行新的验收？ 产品和工艺更改目录是否不断调整更新？ 在发生工艺更改的情况时，是否有确保及时通知客户的程序？ 在产品更改的实施和跟踪程序中是否考虑内部更改指数和主机厂更改指 数的对应？ 是 否 不适用 备 注 .文件和资料控制 .文件和资料的批准和发放 是否已经结合相关程序(程序格式、审核、流通、发放、相关的更新） 实施文件控制体系？ 是否所有的定义和记录文件都是经过有关部门审核批准，以便在使用前 验证其正确性与适用性？ 所有必要文件的最新文本是否能在必须使用的地方供人们使用？已作废 的文件是否立即从所有的发放和使用点上收回？ 文件是否仅局限于指定人员使用？发放体系是否注意保守机密？ 所有的“受控项/ 安全项”（应服从安
