1、天然气管道安装工程施工方案天然气地下管道安装工程.施工方案日 期： 年 月 日第一章 指导思想及实施目标 3第二章 工程概述 4第三章、施工技术方案 6第四章、施工质量目标与质量保证措施 17第五章、质量保证体系 18第六章、工程人员、材料、机械配备 20第七章、HSE管理措施 23第一章 指导思想及实施目标一、指导思想我公司项目部施工组织的指导思想是：品质优良，清洁生产，以人为本，持续发展。以顾客为中心，以质量、环境、职业健康安全为轴心，严格按照ISO9001:2000标准国际质量体系、ISO24001-2004环境管理体系及OHSAS28001-2001职业健康安全管理体系认证，建立完善的
2、质量、环境、职业健康安全管理体系；由高素质项目经理、总工程师及工程技术、管理人员组成管理层，最优秀的操作人员组成作业层；按照国际惯例实施项目管理，精心组织，科学管理，优质高效的完成本次施工任务，创造顾客满意的高品质优质工程。二、实施目标充分发挥我公司项目部的优势，科学组织各工种的交叉作业，合理配置生产资源，精心施工，严格履行合同要求，确保完成以下目标：1、质量目标工程交验合格100%，优良率95%以上，争创国家优质工程。2、工期目标保证在合同约定的工期内优质竣工，并争取提前完成本次工程。3、安全目标严格遵守各项安全操作规程，采取有效措施，杜绝死亡、重大伤亡事故和意外事故的发生，轻伤频率在千分之
3、一以下。4、环境保护目标采取有效措施，减少施工噪音和环境污染，积极采用环保材料和先进施工工艺，废固物交由环保部门处理率达100%，注意节约原材料和电能，有效降低资源消耗率，顾客及相关方环境方面投诉率为零。5、文明施工目标确保文明施工，达到文明施工工地标准。6、服务目标信守合同，恪守信誉，认真协调与各有关方面的关系，积极接受业主、质检部门、监理等有关部门对工程质量、施工进度、计划协调、现场管理的监督。7、HSE目标不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境。第二章 工程概述一、工程概况工程名称：天然气地下管道安装工程。主要工作内容：管道为无缝钢管，管径1米，管道摆放位置上面一根，下面两根，成“品”字
4、形摆放；管道挖沟深5米，宽5米；管道焊接、试压；管沟回填、压实。二、编制依据2.1工业管道工程施工及验收规范 GBJ 235822.2工业金属管道施工及验收规范 GB 50235-972.3输送流体用无缝钢管 GB 8163-872.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB 50236-982.5油气长输管道工程施工及验收规范 GB 50369-20062.6城镇供热直埋蒸汽管道技术规程 CJJ 104-20052.7石油天然气管道安全规程 SY 6186-19962.8钢质管道焊接机验收 SY /T 4103三、编制原则：本施工方案作为指导施工的依据，编制时对目标工期、工程质量、项目
5、管理机构设置、劳动力组织、机械设备及材料配备、安全保证措施、文明施工及环境保护措施、降低成本措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性。本施工方案依据以下几项编制：1、精心设计施工方案，严格按设计、工艺、施工方案施工，保证质量，优质服务。2、坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施“动静结合”的管理原则。3、在仔细踏勘实地认真研究招标文件和设计资料的基础上充分考虑本工程的特点、场地、交通，水文、料源、民情、气候、水电供应等实际情况，我方将根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，科学合理地安排施工组织。4、在施工组织机构建立上立足专业化，选配最有经验的管理人员和最有
6、专业技术水平的技术人员，组成强有力的施工组织机构。全面负责工程安全、质量、进度，保证人力、物力、财力的合理配置， 直接对建设单位和监理工程师负责，对整个工程负责。5、在机械设备及检测仪器配置方面立足高效的机械化作业及现代化检测手段，为保证工程质量、工期提供强有力的设备和检测保证。6、工期安排上，充分考虑各分项工程的施工工期，仔细分析、精心安排各项工程的施工顺序，避免不合理的安排造成工期延误。四、施工程序 工艺管道施工程序施工准备图纸会审原材料领出、运输、复验、标识焊工培训考试技措、质量计划编制压力管道安装报审焊接工艺评定管段图绘制、确认技 术 交 底管沟开挖、管子、管件预制、组对管线号、焊缝号
7、标识支吊架预制焊工号标识管 道 焊 接不合格返工底片号焊缝检验相关作业工序交接预制件检查、验收管线号、焊缝号标识预制件安装、就位焊工号标识固 定 口 焊 接不合格返工底片号焊缝检验质量检查确认压 力 试 验系统吹扫、清洗防腐、保温竣工验收、资料整理第三章、施工技术方案一、施工准备1、图纸会审施工前由工艺管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，并做好图纸会审记录。2、编制技术措施、质量检验计划施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。3、焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与
8、评定。试验与评定工作按GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。工艺评定现场监理及业主认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，项目合格后才允许施焊。 4、技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。二、材料的复验和管理1、检验程序检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管2、检验要求（1）所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。钢管、管件、阀门
9、在使用前进行外观检查，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。（2）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。（3）带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。（4）法兰端面上连接螺栓的支承部位与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。（5）螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。（6）金属垫片的表面用平尺目测检查，接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；金属及缠绕式垫片不应有
10、径向划痕、松散等缺陷。3、阀门检验阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质，阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端有防护盖保护，外观检验符合要求，阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定。安装前所有阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，试验要求具体见阀门试压方案。三、材料现场管理不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：合格品用白色。待检或待处理品用黄色。报废品用红色。为实施可追溯性，管材、管件经检验
11、合格后在材料上涂颜色标记。四、管段图施工1、管道施工按管段图施工，施工前将审核合格的管段图分发给无损检测部门、施工班组、质量检查人员。2、在管道施工的同时，技术人员每天把当天所施焊的焊工的代号及时、准确的移植到管段图上，做到管线号、焊缝编号、焊工号、底片号、热处理号五号统一。3、统计计划员每天用红、蓝色笔在管段图上分别标识施工的进度计划和完成情况。4、物资供应部门利用管段图上的材料表，实行限额领料，有利于材料管理和节约。5、无损检测人员根据管段图上的焊口编号、检测比例、检测方法，可按图找到要检测的焊口位置，及时进行跟踪检查，避免漏探和少探。6、质量检查人员可随时利用管段图对照实物进行检查，发现
12、问题立即在管段图上进行标识并责成有关责任人员进行整改。7、在管道吹扫、试压前，技术员按流程图和压力等级把管段图分别汇编成网络图，在图上标出盲板、压力表、放水位置等，直观、清楚、方便，避免错误。五、管沟放线、开挖及验收1、管道边坡坡度应根据土壤类别、荷载情况和管沟开挖深度确定。深度在5m以内（不加支撑）管沟最陡边坡的坡度可按表4.5.1表确定表1 深度在5m以内管沟最陡边坡坡度土壤类别最陡边坡i坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载中密的砂土1：1.001:1.251:1.50中密的碎石类土（填充物为砂土）1：0.751:1.001:1.25硬塑的粉土1:0.671:0.751:1.00中密的碎石类
13、土（填充物为粘性土）1:0.501:0.671:0.75硬塑的粉质粘土、粘土1:0.331:0.501:0.67老黄土1:0.101:0.251:0.33软土（经井点降水）1:1.00硬质岩1:01:01:02、技术人员根据管道平面图和总包商测量工程师设置的控制桩进行测量，并放出管沟开挖边线和施工作业边界线。3、管沟的中心线上设置多个桩，以保护测量成果。开挖前技术人员对施工队做好技术交底，明确开挖深度，机械开挖要预留适当厚度采用人工清理以免扰动原土层。4、并列管线管沟同时开挖，管线同沟敷设。5、管道下沟前要对管沟标高进行复核，确保偏差在标准允许范围之内。6、开挖土方要求堆放在焊接施工对面一侧，
14、并要距离沟边不小于1m，保证管沟上部作业空间，多余土方要由总包商的统一协调外运堆放。7、管线穿越道路、河流、居民密集区等管沟开挖时，为保证公共安全应采取适当的安全措施，如设置警告牌、信号灯、警示物等。8、直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。9、管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表9的规定。表9 管沟允许偏差项目允许偏差（mm）沟底标高50100沟底宽度100变坡点位移100010、管沟开挖完后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工序交接手续。六、布管及现场坡口加工1、应按设计图纸规定的钢管材质、规格
15、和防腐层等级布管。布管前宜测量管口周长、直径，以便匹配对口。2、堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层的物体。宜在防腐管下面垫上两条条形土埂及砂袋等袋状物。并应采取措施防止滚管和滑管。3、堆管位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m。4、布管时，管与管首尾相接处易错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。5、布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表5的规定。表5 管道边缘与管沟边缘的安全距离y土壤类别干燥硬实土潮湿软土y（m
16、）1.01.56、沟下布管，管道首尾应留有100mm左右的距离，并将管道首尾错开摆放。7、管子切割、开坡口和螺纹加工（1）管子切割、坡口加工管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。管子预制时采用氧乙炔火焰方法切割，对坡口有特殊要求的管子采用切管机切割。（2）固定口的管子切割采用氧乙炔火焰方法切割，但必须用磨光机将切割表面的热影响区除去，并保证尺寸正确和表面平整。切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm。8、管托、支吊架预制（1）管托、支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。（2）管托、支吊架的形式
17、、加工尺寸符合设计要求。（3）钢板、型钢采用氧乙炔火焰方法，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm； 型钢端面剪切斜度不大于2mm。（4）管托、支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。（5）管托、支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。（6）制作合格的管托、支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质及形式代码标记，单独存放。七、管道焊接及验收1、焊工应具有相应的资格证书。焊工能力符合国家现行标准钢质管道焊接及验收SY/T4103的有关规定。焊材母材焊 丝焊 条牌号规格牌号规格2
18、0#H08Mn2Si2.5J422、J4272.5 3.22、材应具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的污垢、锈蚀等。焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，说明书规定不明确时，可参照下表的规定烘干，现场使用的焊条应存入保温箱内，随用随取。焊条牌号烘干温度（）烘干时间（h）保存方法J422100-1501-2经烘干后，保存在100-150的恒温箱中J427350-4001-23、接接头坡口尺寸和角度应符合设计及规范要求，具体见附录A。4、场焊接时，相邻两环焊缝的间距不小于100mm，且不小于管子外径；其它任意两焊缝间的距离不能少于5 0 m m 。5
19、、接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行1 0 0 % 射线检测。6、厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm；当壁厚不同的管道对接时，壁厚差大于下列数值时，应按以下要求加工： a) SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；b) SHB、SHC及SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm。7、接接头组对前，应清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。8、位焊与正式焊工艺相同，高宜为24mm，且不超过壁厚的2 / 3 。9、不得在焊件表面引弧或试验电流，每一条焊缝应一
20、次连续焊完，否则，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。八、焊接质量保证措施1、建立完整的压力管道质量保证体系，由专职的焊接责任工程师，负责搜集焊接工艺评定、编制焊接工艺指导书或焊接技术措施，并指导焊接作业、参与焊接质量管理、处理焊接技术问题、整理焊接技术资料。2、由专职的焊接质检人员负责现场焊接作业的全面检查和控制，确定焊缝抽检部位， 参与焊接质量评定，签发焊接检查文件。3、焊工必须有相应项目的合格焊工证件方可上岗施焊接。4、焊接环境应符合下列规定，否则应采取防护措施： A 、手工电弧焊时，风速小于等于8 m / s ； B、 气体保护焊时，风速小于2 m / s ； C 、焊接电弧
21、1m范围内相对温度不得大于9 0 % ； D 、雨雪环境中停止焊接作业。5、焊接材料必须有质量证明书，并且特性数据符合相应标准和设计文件的规定。6、 焊材到货后，应进行验收或复验，合格后方可入库或使用。7、焊接材料的贮存、保管、烘烤、发放、回收等严格按中油一建公司焊条管理制度进行，并符合焊接工艺要求。8、焊接设备、检验设备均应有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，满足焊接工艺要求。9、成立压力管道焊接质量QC小组，对焊接质量进行全方位、全过程控制，确保压力管道焊接一次合格率98%。 10、加强质量教育，让职工明白“质量是企业的生命”的道理，进一步强化职工的质量意识，并按项目部制定的压力管道安装
22、质量奖惩措施，把每名职工的奖金与质量挂钩，加大监督力度。九、管道焊接质量检验1、焊缝的外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面高度不能低于管道表面，宜为10.2b1（b1焊接组对后坡口的最大宽度，且不大于3mm）；其表面质量不能有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。2、管道焊接接头无损检测后焊缝的缺陷等级评定执行承压设备无损检测JB4730-2005 级合格的规定。3、探伤比例按照设计要求，如果设计未给出明确要求，可参见下表：管道级别输 送 介 质设计压力MPa(表压)设计温度检测百分率%合格等级SHA毒性程度为极度危害介质(苯除外)和毒性程度为高度危险介质的丙烯腈、光气、二
23、硫化碳和氟化氢任意任意100II有毒、可燃介质P10.0任意100IISHB有毒、可燃介质4.0P10.0t400100II毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质(丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外)和甲A类液化烃P10.0-29t40020IIP4.0t40020II甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体P10.0-29t40010IIP4.0t40010IISHC毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质4.0P10.0t400100IIP10.0-29t4005IIIP4.0t4005IIISHD有毒、可燃介质任意t-29100II4、同一管线的焊接接头抽样检验，
24、若有不合格时，应按焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检查。5、不合格的焊缝同一部位返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过二次。十、管道安装1、安装准备工作 与管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 与管道连接的设备找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管的通知。 校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量满足管道安装的要求。 管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。2、安装原则 先地下管道后地上管道。 先大管道后小管道。 3、管道安
25、装 管道安装时，不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。 管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得站人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。 对有坡度要求的管道，在安装时可在支座下加金属垫板进行调整，不得加在管道和支座之间，垫板与预埋件或钢结构进行焊接。吊架可用吊杆螺栓调整。 节流孔板安装位置的上、下游直管长度，符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。 管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。 管道焊缝位置符合下列要求：
26、直管段上两环焊缝间距应 100mm，且大于管外径。焊缝距离弯管起弯点不得100mm，且不得小于管外径。环焊距支、吊架净距不应50mm；需要热处理的焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且100mm。不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%射线检测。 管道安装间距要求如下表：位 置净 距距墙壁、沟壁、柱壁不小于100mm距管架横梁端部不小于100mm距管架支柱不小于100mm两相邻管道不小于50mm法兰外边与相邻管道不小于50mm相邻管道上的法兰保证法兰连接件错开4、管托及支吊架安装 管道支吊架与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。 严格按照图纸要求正
27、确安装滑动管托、导向管托和固定管托，不得随意改变管托形式。管托及支吊架焊接按图纸和标准图集进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整、不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查与调整，其管托不得脱落；固定支吊架牢固可靠；可调支架的位置调整合适。 对未设计管支架的小管道，安装时要求支架能保证管道横平竖直、不碰头、不拌脚、美观、牢固可靠、管道不晃动。5、阀门和法兰部件安装 阀门在安装之前必须试验合格。 阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。 有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向
28、一致。 法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等。 承插法兰插入的管道在对口时留1-1.6mm的间隙，但机组的密封油管道承插焊接时，承口与插口不宜留间隙。 法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片放入前要保证对应法兰面的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。 法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。 （一） （二） （三）螺栓拧紧步骤示意图十一、管道系统综合检查和交工管道系统施工结束后，应按照业主和规范的要求进行系统全面检查，检查内容主要是试压
29、情况、安装质量等，资料检查为所有的施工过程记录和材料等见证性资料，检查合格后该系统方达到交工条件。十二、管道安装质量要求1、管道加工尺寸自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差表：项 目允 许 偏 差自 由 管 段封 闭 管 段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.62、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，平直度允许偏差如下表：管子对口平直度图管子对口平直度允许偏差表：公称直径mm允许偏差mm全长允许偏差mmDN1001mm10mmDN 1002mm10mm3、管道预组装时，总体尺寸与局部尺寸的偏差符合下表要求：管道预组装总体尺寸与局部尺寸的偏差表：内 容偏 差 值每个方向总长L5mm间距N3mm角度3mm/m管端最大偏差b10支管与主管的横向偏差C1.5法兰面相邻的螺栓孔跨中偏差f1m十
