1、沥青砼面层试验段总结报告G沥青混凝土上面层试验段总结报告为了保证工程质量，检验拌和、运输、摊铺、碾压等各道工序的质量控制措施，以及所投入的机械设备的效率和可靠性，检验沥青混合料下面层（AC13I）的配合比设计是否满足设计要求和质量要求，我项目部进行了沥青混合料的试验段的施工。通过试验段的施工，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式，确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划，验证沥青混合料配合比设计结果，确定沥青混合料的松铺系数等。试验路段：K1788+332-K1789+361段左侧一、 除尘a) 除尘是准备工作重要的一步，先用铁锨将下面层表面粘附的泥块清除掉，再用扫帚配合铁锨除去大面积的
2、灰尘，然后用洒水车采取高压冲水，将下面层表面冲洗干净，待表面干了以后，用鼓风机清除表面的浮尘，在除尘过程中，将下面层表面出现油包的地方，铲除掉，用热拌沥青混合料重新摊铺，施工完毕将现场清理干净，请监理工程师现场检测合格后，准备铺油。二、 拌和a) 根据试验室提供的配合比，先对矿料的混合料级配进行试拌，化验室用筛分的结果来控制拌和楼每个料仓的比例，拌和楼用三个料仓进料，1#进料仓（筛孔尺寸05 mm，砂：石屑=1：1.3）占35%，2#进料仓（筛孔尺寸510mm）占56%，3#进料仓（筛孔尺寸1020mm）占6%，石粉占3%，经反复调试，混合料级配筛分符合要求，试验结果附后，级配调整好后，用电脑
3、配电盘锁定，不得随意变更。b) 根据最佳沥青用量为5.5%，调整沥青贮料罐的阀门控制油量。试验段施工时，先调整为5.3%，沥青拌和楼开始拌和，混合料的拌和时间为22秒，拌和好的混合料直接进入贮料仓，沥青混合料以拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为准，拌出的成品均匀一致，无花白料，无结团成块，不出现粗细料分离现象。c) 沥青材料采取烧锅炉加热，沥青加热温度现场测试结果达到152，矿料加热温度达到160，混合料的出场温度达到143，符合技术规范要求，可以直接运到工地。三、 运输a) 热拌沥青混合料用康明斯，斯泰尔车辆运输，运输之前，车厢清扫干净，为了防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板与底板涂一薄
4、层油水，保证不能有余液积聚车厢底部，根据拌和楼的生产能力是一座70 T/H，另一座拌和楼的生产能力是150 T/H，运输距离是5KM，康明斯每车载重13T，用10辆车进行运输，确保摊铺机前有两辆车待料。b) 从拌和机上向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，减少粗细集料的离析现象。c) 在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10CM处停住不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。d) 沥青混合料运至摊铺地点后，检查拌和质量，达不到要求，坚决不予摊铺，检测运输到现场的温度，在133左右。四、 摊铺a) 摊铺机在开始受料之前，将料斗清理干净，并且涂刷少量防止粘结的油水。b)
5、沥青混合料的摊铺温度现场检测结果在125以上，能够满足施工要求。c) 沥青混合料的压实厚度为3CM，根据规范和下面层的施工经验，我们暂定松铺系数为1.33，摊铺厚度控制在4CM以上，熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。d) 沥青混合料始终缓慢均匀，连续不间断地摊铺，摊铺过程中，速度控制在3m/min，摊铺过程中不随意变换速度，或中途停顿。e) 在整个铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿地转动，两侧保持不少于送料器高度2/3的混合料，能够保证在摊铺机全宽度断面上不发后生离析。f) 摊铺机摊铺的混合料，对于出现局部缺料，表面明显不平整或麻面现象，用人工局部找补，出现轻微麻面现象，在未碾压之前，及时
6、用热拌沥青混合料找补，然后再进行碾压。五、 压实及成型a) 沥青混合料摊铺40M以后，压路机开始进行碾压，压路机每次由两端折回的位置，阶梯形的随摊铺机向前推进，压路机初压温度在120左右，采用双钢轮压路机，以1.5-2km/h的速度从外侧向中心静碾压一遍，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移，压路机的起动停止以慢速进行。b) 碾压时，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，沥青混合料的边缘无支挡，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少向外部的推移。c) 钢筒压路机静压一遍后，开启振动，以2.53.
7、5km/h的速度碾压，根据以往的施工经验，振动两遍，碾压完毕表面不出现明显的轮迹。d) 钢筒压路机碾压完毕，用胶轮压路机以4.5km/h的速度碾压一遍，碾压完毕现场测度温度为85符合规范要求。e) 在当天碾压尚未冷却的沥青混合料层面上，限制交通，并且施工用的机械设备、运输车辆坚决不能停放在层面上，防止对沥青路面造成损坏，洒落的矿料、油料等杂物对层面造成污染。 六、 试验结果试验结果详见附表。七、 试验段验证结果通过试验段的铺筑，我们总结了各项试验数据，检验了各道工序的质量控制措施。a) 拌和楼的生产能力为220T/H，按照正常运行的情况下，每天从5：00铺到20：00，日进度达到单幅2km/天
8、。b) 根据拌和楼的产量，运输距离较短的情况，运输车辆采用康明斯16辆，保证摊铺前有两辆车待料摊铺。c) 采用下面层的施工经验，以及结合现场的施工情况，采用双钢轮压路机静碾一遍，振动两遍，胶轮压路机碾压一遍的压实组合，能够满足目前的施工需要。压实度能够达到规范要求。d) 沥青混合料的配合比经验证达到技术规范要求，沥青用量控制良好。能够满足0.3%的施工要求。e) 由现场检测的松铺厚度及压实后的平均厚度，松铺系数确定为1.33。通过试验段的施工，总结出以上施工经验，热拌沥青混合料上面层的施工方法均以此为标准。G207线V标项目部二00二年七月十九日沥青砼面层试验段总结报告为了保证工程质量，检验拌
9、和、运输、摊铺、碾压等各道工序的质量控制措施，以及所投入的机械设备的效率和可靠性，检验沥青混合料的配合比设计是否满足设计要求和质量要求，我项目部进行了沥青混合料的试验段的施工。通过试验段的施工，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式，确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划，验证沥青混合料配合比设计结果，确定沥青混合料的松铺系数等。试验路段：K1784+790-K1785+400段右侧一、 除尘1、 除尘是准备工作重要的一步，先用铁锨将下封层表面多余的石屑清除掉，再用扫帚配合铁锨除去大面积的松散物，然后用洒水车采取高压冲水，将下封层表面冲洗干净，待表面干了以后，用鼓风机清除表面的浮尘，在除
10、尘过程中，将下封层表面受到污染的地方，出现油包的地方，铲除掉，用油罐车重新洒布沥青、石屑，施工完毕将现场清理干净，请监理工程师现场检测合格后，准备铺油。二、 拌和1、 根据试验室提供的配合比，先对矿料的混合料级配进行试拌，化验室用筛分的结果来控制拌和楼每个料仓的比例，拌和楼用三个料仓进料，1#进料仓（筛孔尺寸05 mm，砂：石屑=1：1.3）占41%，2#进料仓（筛孔尺寸510mm）占22%，3#进料仓（筛孔尺寸1020mm）占34%，石粉占3%，经反复调试，混合料级配筛分符合要求，试验结果附后，级配调整好后，用电脑配电盘锁定，不得随意变更。2、 根据最佳沥青用量为5.2%，调整沥青贮料罐的阀
11、门控制油量。试验段施工时，先调整为5.1%，沥青拌和楼开始拌和，混合料的拌和时间为22秒，拌和好的混合料直接进入贮料仓，沥青混合料以拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为准，拌出的成品均匀一致，无花白料，无结团成块，不出现粗细料分离现象。3、 沥青材料采取烧锅炉加热，沥青加热温度现场测试结果达到152，矿料加热温度达到160，混合料的出场温度达到143，符合技术规范要求，可以直接运到工地。三、 运输1、 热拌沥青混合料用康明斯，斯泰尔车辆运输，运输之前，车厢清扫干净，为了防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板与底板涂一薄层油水，保证不能有余液积聚车厢底部，根据拌和楼的生产能力是70T/H，运输距离
12、是5KM，康明斯每车载重13T，用6辆车进行运输，确保摊铺机前有两辆车待料。2、 从拌和机上向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，减少粗细集料的离析现象。3、 在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10CM处停住不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。4、 沥青混合料运至摊铺地点后，检查拌和质量，达不到要求，坚决不予摊铺，检测运输到现场的温度，在133左右。四、 摊铺1、 摊铺机在开始受料之前，将料斗清理干净，并且涂刷少量防止粘结的油水。2、 沥青混合料的摊铺温度现场检测结果在127以上，能够满足施工要求。3、 沥青混合料的压实厚度为4CM，根据规范，我们暂定松铺系数
13、为1.3，摊铺厚度控制在5.3CM以上，熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整。4、 沥青混合料始终缓慢均匀，连续不间断地摊铺，摊铺过程中，速度控制在3m/min，摊铺过程中不随意变换速度，或中途停顿。5、 在整个铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿地转动，两侧保持不少于送料器高度2/3的混合料，能够保证在摊铺机全宽度断面上不发后生离析。6、 摊铺机摊铺的混合料，对于出现局部缺料，表面明显不平整或麻面现象，用人工局部找补，出现轻微麻面现象，在未碾压之前，用去除掉大石子的混合料找补，然后再进行碾压。五、 压实及成型1、 沥青混合料摊铺40M以后，压路机开始进行碾压，压路机每次由两端折回的位置，阶梯形
14、的随摊铺机向前推进，压路机初压温度在120左右，采用双钢轮压路机，以1.5-2km/h的速度从外侧向中心静碾压一遍，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移，压路机的起动停止以慢速进行。2、 碾压时，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽，沥青混合料的边缘无支挡，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少向外部的推移。3、 钢筒压路机静压一遍后，开启振动，以2.53.5km/h的速度碾压，根据以往的施工经验，振动两遍，碾压完毕表面不出现明显的轮迹。4、 钢筒压路机碾压完毕，用胶轮压路机以4.5km/h的速
15、度碾压一遍，碾压完毕现场测度温度为82符合规范要求。六、 试验结果试验结果详见附表。七、 试验段验证结果通过试验段的铺筑，我们总结了各项试验数据，检验了各道工序的质量控制措施。1、 拌和楼的生产能力为70T/H，按照正常运行的情况下，每天从5：00铺到20：00，日进度达到单幅1.5km/天。2、 根据拌和楼的产量，运输距离较短的情况，运输车辆采用康明斯6辆，保证摊铺前有两辆车待料摊铺。3、 采用以往的施工经验，以及结合现场的施工情况，采用双钢轮压路机静碾一遍，振动两遍，胶轮压路机碾压一遍的压实组合，能够满足目前的施工需要。4、 沥青混合料的配合比经验证达到技术规范要求，沥青用量控制良好。5、 由现场检测的松铺厚度及压实后的平均厚度，松铺系数确定为1.35。通过试验段的施工，总结出以上施工经验，热拌沥青混合料的施工方法均以此为标准。G207线V标项目部二00二年七月七日
