1、002基坑开挖及支护方案双榆树站北明挖段基坑开挖及支护施工方案1、编制依据1.1北京地铁四号线工程双榆树站北明挖段围护结构设计图纸（BJ4-217-SS）。1.2北京地铁四号线工程双榆树车站实施性施工组织设计。1.3国家（行业）及北京市地方相关施工技术规范、规程、标准。1.4现场踏勘所采集的资料。1.5我单位从事地铁、市政等工程的施工经验。2、工程概况双榆树车站位于北京市中关村大街东侧，北三环路四通桥下。车站长度方向基本上与中关村大街主路平行，呈南北走向，横跨北三环路。双榆树车站为地下两端双层中间单层岛式车站，站中心里程K19+429.000，车站总长225.9m，起讫里程K19+297.32
2、9K19+574.8,两端双层明挖、中间单层暗挖，其中北明挖段长为116.9m,宽约为22.5m，挖土深度约为16.7m。（详见图1车站北明挖段围护结构及支撑平面布置图、图2围护结构剖面图及图3纵断面图）本段地质情况主要为：人工填土层、粉质粘土层、粉细砂层、卵石圆砾层及中粗砂地层（见图4车站北明挖段地质纵剖面图）。地下水分别为上层滞水，潜水和承压水。上层滞水水位标高为45.1847.80m；车站底板位于卵石圆砾层，部分进入潜水0.5m；承压水水位标高为17.0530.95m，该层水位标高低于隔水顶板标高表现为层间水。3、施工安排3.1 施工部位及工期要求首先进行冠梁施工计划时间为2005年10
3、月10日至2005年10月25日，完成后进行基坑开挖及支护，拟上3台大宇反铲挖机，10辆自卸汽车装土外运，根据现场条件，平均每天渣土外运500方。钢支撑及桩间网喷混凝土随挖随施作，计划开挖支护时间自2005年10月26日至2006年2月5日，共计121天。根据分期施工方案，北段约70米基坑开挖支护时间为70天。3.2 劳动组织及职责分工本工程计划进场的主要管理及专业技术人员有：现场施工负责人1人，现场管理2人，质检技术人员3人，施工测量3人，钢支撑及围檩加工20人，钢筋工10人，力工30人，其他熟练工人20人。图1 北明挖段围护结构及钢支撑平面布置图 图2 围护结构剖面图图3围护结构纵断面图图
4、4 北明挖段围护结构地质纵剖面图4、施工准备4.1技术准备4.1.1测量放线熟悉审查围护结构设计图纸，按设计进行基坑开挖轮廓线放样。4.1.2监控量测由于基坑开挖面较大，地层自稳能力差，周围重型机械来往频繁，为了保证基坑开挖安全，控制地面沉降量，开挖前按设计进行监控量测点布设，根据实际量测数据，控制基坑开挖及时调整支护参数，并做好施工记录。4.1.3降水施工在基坑围护桩外围布置600降水井，根据地下水位及现场实际情况适当调整井孔位置，降水井采用反循环钻机成孔，连通统一抽降，随开挖深度加深，同时起用基坑周边的降水井，把地下水位降至最终基坑开挖面以下1米处，以疏干和加固土壤，待回填覆土后停止降水。
5、4.2机具准备 主要施工机械设备表 表1机械名称规格型号额定功率(kw)或容量(m3)吨位(t)数量（台）计划进场时间挖掘机大宇1.2 m332005.10.5自卸车T-815载重15T102005.10.10履带式吊车40T22005.10.20装载机ZL50C2.7 m312005.10.1装载机ZL40B2.0 m312005.10.1强制搅拌机JS500斗容500L12005.9.20空压机SA5150W8m342005.9.20卷扬机5T拉力5T22005.9.20钢筋调直机GT4/1441422005.5.30交流弧电焊机BX2-50045 KW52005.5.30交流弧电焊机BX
6、3-33021 KW82005.5.30钢筋弯曲机GW40640mm22005.5.30砂轮切割机J2G-40042005.5.30型钢冷弯机LW-2542005.5.30钢筋切割机GQ-40640mm42005.5.30风镐C11-A20102005.9.10凿岩机TY2834-4222005.9.10湿喷机TK-9615m3/h42005.9.10穿心式千斤顶YC-6085L/min42005.10.5油压千斤顶YQ-100200T42005.10.5潜水泵QD102005.10.55、施工方法和措施5.1冠梁施工北明挖段钻孔灌注桩桩顶均设置钢筋混凝土冠梁，冠梁截面尺寸为800mm800m
7、m，冠梁施工前需将钻孔桩上部的劣质混凝土凿除，将桩的立筋锚入梁内不小于35d，冠梁保护层为30mm，顶标高为51.0m。冠梁施工安排在灌注桩施工完成后分阶段进行施工。冠梁施工前测量人员放出开槽上口边线，机械开挖配合人工清槽，开挖至设计标高。凿除钻孔灌注桩桩头，凿毛处理桩芯顶面的混凝土，清除桩顶浮渣，清洗、调直桩顶钢筋。冠梁施工工艺流程见图5，关键工序如下：1）钢筋加工图5 冠梁施工工艺流程图钢筋按尺寸加工成型后运至现场安装，钢筋要有出厂合格证和实验报告单，钢筋的运输、储存保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。钢筋现场可采用搭接或其他焊接方法，其工艺要求按相应的规定执行。2）钢筋绑扎钢筋绑扎
8、前清点数量、类别和型号，锈蚀严重得钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位，高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。钢筋绑扎用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行列式或交错式摆放。钢筋绑扎搭接长度满足设计要求，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须单独绑扎后再和交叉钢筋绑扎。钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。 箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。预埋件固定位置正确。3）支撑预埋件车站北明挖段冠梁预埋钢板分两种：直撑预埋件，尺寸80
9、080016；斜撑预埋件，尺寸104080016，在围护结构钢支撑位置各埋一块。支撑预埋件同一钢管两端埋设应严格准确定位，这样钢支撑主要受轴力，受的弯矩较小。测量定位，预埋钢板的顶面标高应与冠梁顶面标高相同。钢板应平直埋于冠梁中，不得出现交角。钢板与预埋钢筋采用周边焊，焊接过程中注意保护钢板，防止咬肉，烧穿钢板。预埋钢筋锚固长度为30d，能与冠梁主筋接触的预埋钢筋采用点焊连接。4）模板支立模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。构造简单，施工方便，利于搬运。模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。支架
10、系统连接牢固稳定。见图6模板剖面图。图6 冠梁混凝土浇筑模板图5）砼灌注：灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施，砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，隐检合格后才能灌注砼。砼浇注高程初凝前用振动器振捣好后抹面。保证冠梁混凝土质量措施如下：采用钢模板，均匀涂抹脱模剂。利用40的钢管支撑。凿平桩头，并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于35d。凝土浇注过程中，振捣密实。拆模后，洒水养护。图7 挡土墙及砖墙构造柱配禁图6）砖墙施工冠梁顶采用1000mm240mm的砖墙砌筑，砖墙为页岩砖标号MU10，水泥砂浆标号为M5。砖墙顶为240mm150mm钢筋混凝土圈梁，砖墙内4
11、m间距设置一构造柱，并沿构造柱中部每隔500mm设26拉结钢筋，且每边伸入墙内600mm，构造柱钢筋上锚入顶梁，下锚入冠梁。由于施工场地内有线光纤管线（标高52.612）的影响，且距离基坑最近只有1.75m，所以为了保护管线及基坑安全，经变更设计场地平整标高由52.0m整体抬高至52.8m。基坑东侧原设计冠梁顶砖墙变更为钢筋混凝土结构重力式挡土墙，如图所示。基坑其他部位砖墙按原设计施工，根据现场情况在标高变换处设置台阶过度，并在施工该处时预留足够钢筋搭接及锚固长度，注意该段排水沟的设置，保证排水通畅。详见图7。5.2基坑开挖5.2.1开挖方法（1）开挖前测放基坑边坡坡线，该明挖基坑按一个作业面
12、组织基坑土方开挖，基坑开挖由与区间存车线连接处向南进行。从上到下、按层次序进行开挖。采用自然放坡、分层分段开挖。（2）开挖基坑采取“分层开挖、随挖随撑，撑锚与挖土配合”，严禁超挖，在软土、粉砂层及变形要求较严格时，采取“分层、分区、分块、分段、抽槽开挖、留土护壁，及时支撑，减少无支撑暴露时间”等方式开挖。横向先开挖中间土体，后开挖两侧土,待两侧土体剩余30cm时用人工开挖。（3）基坑采用23台反铲挖掘机开挖，当基坑深度在4.0m以内时,直接挖土装车，当基坑挖至4.0m以下后采用多台挖掘机向基坑外倒运出渣，局部地段可以采用吊车出土。（4）第一层土体采用垂直开挖，采用网喷混凝土临时支护，基坑边缘设
13、100cm高砖砌墙，防止地表水流入基坑，坑底设集水坑，汇集雨水抽出后排入市政排水系统。待开挖结束后，开始架设提升系统。之后，进行以下土体的开挖。在每步开挖后及时进行桩间土的喷射混凝土面层施工。开挖到第一、第二、第三层时需安装钢管支撑，施工到这三层时每层向下挖至相应的钢支撑底下500mm后按顺序施作钢管支撑。竖向分层：竖向分层高度按立体结构尺寸、横撑排距及竖向层距以及挖掘机最大挖土能力确定。第一层土体开挖2.3m，施作冠梁，安装第一道钢管支撑；第二层土方开挖至地面下8.3m左右处，施作第二道围檩，安装第二层钢管支撑；第三层土方开挖至地面下13.2m左右，施作第三道围檩，安装第三层钢管支撑，清理底
14、部土方，中间需临时倒换钢支撑。继续开挖至设计基底标高以上20-30cm时进行人工清底，基坑开挖竖向分层示意图见图8。横向分区分段：本车站北明挖段采取分期施工，基坑开挖分为两区，在第16轴至第19轴之间采取土钉墙放坡支护，一区开挖支撑北段部分，二区开挖支撑南段部分。基坑从北向南纵向逐层逐段，向基底深入，放坡包括平台在内平均坡度为1：2.5，分段开挖长度依据钢管支撑的间距而定，其基本分段长度为6m。见图9基坑开挖剖面图。中部拉槽：沿围护桩两侧各留3.0m宽平台，即可充分利用土体抗力保证围护结构的稳定，又可为钢支撑安装提供平台，同时可以确保在钢支撑施工时土方开挖正常进行，以加快施工速度。在进行下面一
15、层土方开挖前再铲除预留平台部位的土方。5.2.2开挖技术措施（1）基坑开挖前，已在基坑周边施工降水井，所以基坑内积水主要为土层含水及大气降水。每段基坑开挖时均要超前开挖水沟，将基坑内水汇入集水坑，用抽水机抽排至基坑外的截水沟，排放到沉淀池。（2）基坑开挖过程中及时架设钢管支撑，保证基坑正常开挖在加载卸载过程中围护结构的受力符合设计。土方每开挖50100cm后，及时进行挂网及喷射混凝土作业，防止桩间土体坍塌。（3）若开挖后不能及时施作钢支撑，则该区段采用中间拉槽、两侧留土的开挖方法，两侧留土的宽度上顶面不得小于300cm，边坡坡度不得小于1：0.5,当开挖至一定深度后及时架设钢支撑。 （4）土方
16、开挖过程中确保降水、排水系统的正常运转, 要设置集水坑，及时用泵排除坑底积水,在基坑周边防止地面水渗入,当地面有裂缝出现时，必须及时用粘土或水泥砂浆封堵,以免裂缝进一步扩大。（5）基坑边缘堆置土方和建筑材料，或沿挖方边缘移动运输工具和机械，一般都应距基坑上部边缘不少于2m，弃土堆置高度不应超过1.5m，并且不能超过设计荷载值。图9 基坑开挖剖面图（6）为保证坑底平整，控制超欠挖，基坑开挖到设计坑底标高以上2030cm时，采用人工捡底。基底应平整压实，其允许偏差为：高程-20mm-10mm，平整度20mm，并在1m范围内不得多于1处。基坑开挖完成后，应减少暴露时间，防止曝晒和雨水浸刷破坏地基土的
17、原状结构。 （7）基坑验槽后，及时浇注垫层封闭基坑，垫层要做到基坑满封闭。（8）监测体系，建立信息反馈系统，在开挖过程中对钢管支撑体系受力及稳定性、地表沉降，钻孔灌注桩位移、水位变化等派专人监测，并作好观测记录，出现异常立即处理。5.3基坑支护5.3.1钢支撑施工明挖基坑土方开挖后，要及时施作内支撑，并预加轴力。内支撑主要采用609，t=14钢管支撑，本段支撑分为横直撑和斜撑两种，钢管支撑端部分别固定在型钢围檩上。双榆树车站主体明挖基坑设三层钢支撑，第一层支撑中心标高为50.6m，第二层支撑中心标高为44.6m，第三层支撑中心标高为39.7m。钢支撑架设施工工艺流程支撑编号对号运到现场焊接法兰
18、盘焊三角形钢板托架钢围檩就位钢支撑就位校正施加预应力紧固钢楔拆除液压千斤顶钢支撑与围檩连接钢支撑加工钢支撑在现场加工，采用材质为Q235609t=14螺旋管，两端打坡口，采用超声波检验。在现场制作水平作业平台，将两根需对接的钢管吊上水平作业平台，与法兰盘满焊。详见图10钢围檩及活络头预应力施加示意图。钢支撑架设钢支撑的架设是保证基坑开挖和主体结构施工安全、控制基坑收敛和位移的有效措施。钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。经质检员和监理工程师验收合格后才能进行下一步施工，钢支撑安装时位置由专人负责放样，在地面平台进行拼装。钢支撑设计轴力表（每延米） 表2剖面轴
19、力(KN/M)1-1剖面2-2剖面3-3剖面第一道支撑162162227第二道支撑594594832第三道支撑49349369112图10a 钢围檩大样图图10b 活络头及预加应力示意图A-A剖面图钢管加强螺栓AA钢管法兰盘连接图图11 法兰连接图安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩和钢管支撑的托盘，并在托盘上放钢管支撑的十字线。在钢围檩与围护桩之间灌注填满C30细石混凝土并捣实，使围护桩受力均匀，并且在细石混凝土强度达到设计强度的80以后，才允许施加钢支撑的预应力，每道钢支撑预加应力值为设计轴力的0.5倍。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管分节在地面拼
20、装后，由吊车吊放至基坑内。安装钢管时控制好轴线位置，防止钢管安装不到位。每根管撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后，用吊车吊住钢管支撑的吊环，然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，千斤顶一端顶在钢围檩上，一端顶在底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，用钢楔块撑紧端头处的缝隙并焊接牢固。然后回油松开千斤顶，解开吊起钢丝绳，完成支撑的安装。施工时密切注意防止施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。钢支撑安装并固定牢固后放松并移走千斤顶。直撑安装钢管支撑采用基坑外拼装成整根，整体吊装就位，施加预应力采用200t液压千斤顶。现场拼接支撑两头中心线的偏心度控制
21、在2cm之内。主体结构直撑安装之前，先把牛腿焊接在预埋钢板上，再将钢支撑整体吊装就位。斜撑安装斜撑与围护结构有夹角，不易直接安装支撑并施加预应力。应在安装之前，布置好端头钢围檩，把斜撑支座、钢围檩及活络头连接牢固后，再进行安装和施加预应力。钢管支撑挠度和应力量测钢支撑安装后，加强钢管挠度及应力量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。在钢支撑中部上端焊标志尺，在施加预应力和开挖土方过程中，采用水准仪直接量测钢支撑的最大挠度。千斤顶的技术参数表 表3型号推力/拉力（t）行程（mm）公称压力（Mpa）缸径（mm）活塞杆直径（mm）外形尺寸（mm）重量（kg）最小长度宽度高度QYS10020030050
22、180120650240320183液压泵的技术参数 表4型 号额定压力（Mpa）公称流量（L/min）电机型号电机功率（KW）电机转速（r/min）BZ50Mpa-1.13504Y90L-41.51400油箱尺寸（mm）长*宽*高储油量（L）外型尺寸（mm）长*宽*高重量（kg）操纵方式450*350*33044450*350*65099电动在基坑中部钢支撑的一端加设FLJ-40型振弦式反力计，并在钢支撑的两端上下面分别粘接钢弦式应变片，测量钢支撑的轴力。轴力计计算公式：P=KF+bT+B 式中：P支撑轴力（KN）K轴力计的标定系数（KN/F）F轴力计输出频率模数时测量值相对于基准值的变化量
23、B轴力计的温度修正系数（KN/）T轴力计的温度实时测量值相对基准值的变化量（）B轴力计的计算修正值（KN）注：频率模数 F=f2*10-3支撑的拆除方法钢支撑拆除要自下而上分段拆除。在结构砼强度达到80%设计强度后，才可拆除。拆除时应避免瞬间应力释放过大而导致结构局部变形、开裂,可以采用分步卸载钢支撑预应力的办法。钢支撑的拆除施工工艺：支撑起吊收紧施加预应力拆去钢楔卸下千斤顶吊出支撑当钢支撑下的结构施做到钢支撑处时，并且此时的混凝土达到设计强度时，便可拆卸钢支撑。在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时松去各钢管连接处的螺栓，螺栓卸下之后
24、，用吊车将钢管吊到地上。钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由气割法，将焊接处割断而卸掉。钢围檩也是用气割法将之各个部件分割出去。内支撑体系安装施工要点a、钢支撑端面和围檩（预埋件）接触面应垂直和平整。B、钢支撑在起吊就位前须进行试拼装（对直线性不好的支撑组合不能使用），并按设计长度拼装连接好，整体起吊安装。c、千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。d、拆除时要各钢支撑均匀施加卸载预应力。e、所有支撑连接处，均应垫紧贴密，直接承压钢板应要铣平，螺栓连接时必须紧固，防止钢管支撑偏心受压。f、端头斜撑处钢围檩及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证
25、支撑为轴心受力。g、钢管支撑安装的允许偏差应满足表5规定。 钢管横撑安装的允许偏差 表5项目横撑中心标高及同层顶面的标高差支撑两端的标高差支撑挠曲度横撑两端支点中心线偏心总偏心量横撑水平间距偏差允许值30mm20mm1/600L1/1000L20mm50mm100mm注：L为支撑长度，H为基坑开挖深度5.3.2桩间网喷混凝土施工随着土体的开挖，沿基坑竖向架设钢支撑的同时在桩体间采用挂网喷砼，以保持桩间土体的稳定。桩间喷C20砼100mm，挂6200mm200mm的钢筋网片，网片搭接长度不少于一个网孔。桩间钢筋网采用横向间距1400mm，垂直间距1000mm，长2m的22钢筋固定。潮喷砼施工：潮
26、喷混凝土的施工方法a喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。b保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。c操作顺序：喷射时先开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。潮喷混凝土机具及工艺流程受喷面喷射混凝土采用罐式喷射机潮喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好施工条件。混凝土在现场拌合，速凝剂随拌随用，并按配合比控制好用量。混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。喷射混凝土施工工艺见图12。潮喷混凝土技术要求a搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂2%，砂石3%；拌
27、合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。b混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。c喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。d喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行。 e喷射时自下而上，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m。f混凝土的回弹量不大于15%。g喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。h喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏
28、水等现象，不平整度允许偏差为3cm。渗漏水地段处理措施当围岩渗水无成线涌水时，在喷射混凝土前用高压风吹扫。开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土。有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，再喷射混凝土，最后从橡胶管中注浆加以封闭，止住后采用正常配合比喷射混凝土封闭。5.3.3土钉墙支护为了确保总体施工安全、质量及工期，尽可能减少管线改移对车站施工造成的影响，计划车站明挖段采用分区分期施工的方法进行，具体方法如下：在双榆树车站北明挖段（围护结构施工图设计图号：BJ4-217-SS-05-JG-004）第16轴至第19轴
29、之间进行放坡开挖的方法，车站明挖分成南北两个区进行施工，北侧为一区，南侧为二区，这样两块分期施工互不影响，可以创造北段尽早施工，为区间存车线段施工尽快创造条件。图13 土钉墙支护图放坡开挖时采用土钉墙支护（如图13所示），参数如下：上阶边坡土钉呈150cm150梅花状分布，中下阶边坡土钉呈120cm120梅花状分布，土钉孔直径120mm，采用28砂浆锚杆，内注M20砂浆。土钉锚头处设60长22的4根固定钢筋。挂8200200钢筋网，喷射150厚砼。施工步骤南部端墙分为三个台阶分部进行土钉墙支护，由图示位置开始开挖边坡，坡度80 度，开挖深度达到6.5m时修设第一道土钉墙，离第一道土钉墙墙脚8m
30、处继续往下开挖形成第二阶边坡，垂直深度5.5m，对第二道边坡支护，留出10m的台阶后再进行放坡开挖至基底，最后进行第三阶边坡支护。考虑到边坡的高度较高，如果等边坡开挖完成可能会给钻孔带来一定的不方便，每道边坡可以分两步进行钻孔、打设锚杆、注浆。钻孔前对边坡进行3cm素喷砼。施工方法（施工流程图如图14所示）钻设钉孔。采用钻机钻设，孔径为120，倾斜度150。图14 土钉墙施工流程图加工并安装钉杆。钉杆采用28螺纹钢筋，孔口处留有弯钩，以便与墙体网片焊接，钉杆与注浆管要帮扎牢固。为保证钉杆置于孔中心，每隔2m左右设置一支撑环，钉孔钻好后即可安装钉杆。a注浆。钉杆安装完毕，即可进行注浆，浆液采用M20水泥砂浆，水灰比为0.45，根据需要，可掺早强剂、微膨胀剂，注浆压力保持在0.40.6Mpa。b水泥砂浆达到设计强度后，对土钉施加设计荷载10%
