1、计算机化工仿真操作开车步骤计算机化工仿真操作开车步骤一、离心泵冷态开车1检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。2将液位调节器 LIC 置手动，调节器输出为零。3将液位调节器 FIC 置手动，调节器输出为零。4进行离心泵充水和排气操作。开离心泵入口阀 V2,开离心泵排气阀 V5,直至排气口出现蓝色点，表示排气完成，关阀门 V5。5为了防止离心泵开动后贮水槽液位下降至零，手动操作 LIC 的输出使液位上升到 50%时投自动。或 先将 LIC 投自动，待离心泵启动后再将 LIC 给定值提升至 50%。6在泵出口阀V3关闭的前提下，开离心泵电机开关 PK1,低负荷起动电动机。7开离心泵出口阀 V3,由
2、于FIC的输出为零，离心泵输出流量为零。8手动调整 FIC 的输出，使流量逐渐上升至 6 kg/s 且稳定不变时投自动。9当贮水槽入口流量 FI与离心泵出口流量 FIC达到动态平衡时，离心泵开车达到正常工况。此时各 检测点指示值如下：FIC6.0kg/sFI6.0kg/sPI10.15MPaPI2 0.44 MPaLIC50.0%H29.4mM62.6%N2.76kW二、换热器开车操作法1 正常开车操作法1开车前设备检验。冷却器试压，特别要检验壳程和管程是否有内漏现象，各阀门、管路、泵是否好 用，大检修后盲板是否拆除，法兰连接处是否耐压不漏，是否完成吹扫等项工作(本项内容不包括 在仿真软件中)
3、。2检查各开关、手动阀门是否处于关闭状态。各调节器应处于手动且输出为零。3开冷却水泵 P2A 开关。4开泵 P2A 的出口阀 V5。5调节器 TIC-1 置手动状态，逐渐开启冷却水调节阀至 50%开度。6开磷酸钾溶液泵 P1A 开关。7开泵P1A的出口阀V1。8调节器 FIC-1 置手动状态，逐渐开启磷酸钾溶液调节阀至 10%。9壳程高点排气。开阀V4，直到V4阀出口显示蓝色色点，指示排气完成，关V4阀。10手动调整冷却水量。当壳程出口温度手动调节至 32 05C且稳定不变后打自动。(11)缓慢提升负荷。逐渐手动将磷酸钾溶液的流量增加至 8800 kg/h左右投自动。开车达正常工况的设计值见工
4、艺说明。2停车操作法1将调节器 FIC-1 打手动，关闭调节阀。2关泵 P1A 及出口阀 V1 。3将调节器 TIC-1 打手动，关闭调节阀。4关泵 P2A 及出口阀 V5 。5开低点排液阀 V3 及 V7 ，等待蓝色色点消失。排液完成。停车完成。三、透平与往复压缩操作说明1冷态开车步骤（1）开复水系统1全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5。2全开冷凝器E2冷却水阀V6。3全开喷射式真空泵主蒸汽阀 V1。4开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后（待蓝色点消失）关闭。5全开一级真空泵蒸汽阀 V3。6全开二级真空泵蒸汽阀 V4。7开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01。等待系统的真空度PI-2达到-600
5、mmHg以下可进行开车操作。由于系统真空度需要一定的时间才能 达到，这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作，如排水、排气、开润滑油系统、盘 车等。（ 2）开润滑油系统及透平密封蒸汽系统1开润滑油冷却水阀 V23。2将冷却器E3的旁路阀V22开度至50滋右。当油温较高时，可适当关小 V22,油温将有所下降。3开齿轮油泵P02,使油压PI-1达到0.25 MPa以上为正常。4开密封蒸汽阀 V7, 开度约 60%。5全开密封蒸汽管路排水阀 V8,等冷凝水排放完了 （待蓝色点消失），将V8关至5%-10%勺开度。6调整V7,使密封蒸汽压力 PI-4维持0.01 MPa左右。3）开透平机及往复压
6、缩机系统1检查输出负荷余隙阀L1、L2、L3、L4是否都处于全开状态。2开盘车开关 PAN。3全开压缩机吸入阀 V16和考克V15。4开凝液排放阀V13，当管路中残余的液体排放完成后（蓝色点消失），关闭 V13。5全开V14支路阀，检查旁路阀 V17是否关闭。6检查放火炬阀V18是否关闭。7全开压缩机排气管线阀 V19和考克V20。8开压缩机排气管线排凝液阀 V21,直到排放完了（蓝色点消失），全关 V21。再次 确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态。9将跳闸栓挂好，即开跳闸栓TZ雇继电器联锁按钮(当透平机超速时会自动跳闸， 切断主蒸汽)10全开主蒸汽阀V9,全开排水阀V10
7、，等管线中的冷凝水排完后(蓝色点消失)，关 V10。(11)全开透平乏汽出口阀 V12。(12)缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀 V11，压缩机启动。观察透平机转速升到 1000r/min以上。关盘车开关 PAN。(13)调整调速系统RIC,注意调速过程有一定的惯性，使透平机转速逐渐上升到3500 r/min 左右，并稳定在此转速下。(14)逐渐全关负荷余隙阀L1、L2,使排出流量(打气量)上升至 300 Nm3/h以上。(15)逐渐全关负荷余隙阀L3、L4，微调转速及阀V19,使排出流量达到600 NHVh左右。同时使排 气压力达到 0.48 MPa 以上。待以上工况稳定后，开车操作即告完成。此
8、时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异 常现象。2. 停车步骤1全关透平机主蒸汽阀 V9 V11，使转速降至零。2全关透平乏汽出口阀 V12。3全开负荷余隙阀 L1、 L2、 L3、 L4。4将跳闸栓TZA解列。5关闭吸入阀 V16、 V15、 V14。6关阀 V19、 V20。7关密封蒸汽阀V7和排水阀V8。8关油泵开关 P02。9关E3冷却水阀V23。10关复水系统真空泵蒸汽阀 V4、V3,然后关VI。(11)关E2冷却水阀V6。2关E1冷却水阀V5。3停E1循环排水泵开关P01。3 紧急停车当出现润滑油压下降至 0.2 MPa 以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时，应使压缩
9、 机紧急停车。步骤如下：1迅速“打闸”，即将跳闸栓 TZA 迅速解列，切断透平主蒸汽；2关闭透平机主蒸汽阀 V9、 V11；3关闭透平机乏汽出口阀 V12。然后进行正常停车的各项操作。四、间歇操作说明1准备工作检查各开关、手动阀门是否关闭。2多硫化钠制备1打开硫化碱阀HV-1,向多硫化钠制备反应器 R1注入硫化碱，使液位H-1升至0.4m，关闭阀HV-1.2打开熔融硫阀HV-2,向多硫化钠制备反应器 R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m,关闭HV-2。3打开水阀HV-3,使多硫化钠制备反应器 R1液位H-1升至1.2m，关闭HV-3。4开启多硫化钠制备反应器搅拌电机 M併关M01。5打开多硫化
10、钠制备反应器 R1蒸汽加热阀HV-4,使温度T1上升至8184C（升温需要一定时间，可利用此时间差完成其他操作） 。保持搅拌5分钟（实际为3小时）。注意当反应温度T1超过85 C时将使副反应加强，此种情况会报警扣分。6开启多硫化钠输送泵 M3的电机开关M03,将多硫化钠料液全部打入沉淀槽 F1,静置5分钟（实际为 4小时）备用。3 邻硝基氯苯计量备料1检查并确认通大气泄压阀 V6是否关闭。2检查并确认邻硝基氯苯计量槽 F4下料阀V12是否关闭。3打开上料阀 HV-7。4开启并调整压缩空气进气阀 HV-5。观察邻硝基氯苯计量槽 F4液位H-5逐渐上升，且邻硝基氯苯储罐液位H-4略有下降，直至计量
11、槽液位H-5达到1.2m。由于计量槽装有溢流管，液位一旦达到 此高度将不再上升。但如果不及时关闭 HV-7,则储罐液位H-4会继续下降。注意储罐液位下降过多，将被认为操作失误而扣分。5压料完毕，关闭HV-7及HV-5。打开泄压阀V6。如果忘记打开V6,会被认为操作失误而扣分。4 二硫化碳计量备料1检查并确认通水池的泄压阀 V8是否关闭。2检查并确认二硫化碳计量槽 F5下料阀V14是否关闭。3打开上料阀 HV-10。4开启并调整自来水阀 HV-9，使二硫化碳计量槽F5液位H-7上升。此时二硫化碳储罐液位 H-6略有 下降。直至计量槽液位 H-7达到1.4m。由于计量槽装有溢流管，液位将不再上升。
12、但若不及时关闭HV-10，则储罐液位H-6会继续下降，此种情况会被认为操作失误而扣分。5压料完毕，关闭阀门HV-10及HV-9。打开泄压阀V8。如果忘记打开V8会被认为操作失误而扣分。5 向缩合反应釜加入三种物料1检查并确认反应釜R2放空阀HV-21是否开启，否则会引起计量槽下料不畅。2检查并确认反应釜 R2进料阀V15是否打开。3打开管道冷却水阀V13约5秒，使下料管冷却后关闭 V13。4打开二硫化碳计量槽F5下料阀V14，观察计量槽液位因高位势差下降，直至液位下降至 0.0m,即关闭 V14。5再次开启冷却水阀V13约5秒，将管道中残余的二硫化碳冲洗入反应釜， 关V13。6开启管路蒸汽加热
13、阀 V11约5秒，使下料管预热，关闭 V11。7打开邻硝基氯苯计量槽 F4下料阀V12，观察液位指示仪，当液位 H-5下降至0.0m，即关V12。8再次开启管路蒸汽加热阀 V11约5秒。将管道中残余的邻硝基氯苯冲洗干净，即关闭 V11。关闭阀V15,全关反应釜R2放空阀HV-21。9检查并确认反应釜 R2进料阀V16是否开启。10启动多硫化钠输送泵 M4电机开关M04,将沉淀槽F1静置后的料液打入反应釜 R2注意反应釜的最终液位H-3大于2.41 m时，必须及时关泵，否则反应釜液位 H-3会继续上升，当大于2.7 m时,将引起液位超限报警扣分。（11）当反应釜的最终液位 H-3小于2.4 m时
14、，必须补加多硫化钠，直至合格。否则软件设定不反应。6 缩合反应操作本部分难度较大，能够训练学员分析能力、决策能力和应变能力。需通过多次反应操作，并根据 亲身体验到的间歇反应过程动力学特性，总结出最佳操作方法。1认真且迅速检查并确认： 放空阀HV-21,进料阀V15 V16,出料阀V20是否关闭。2开启反应釜R2搅拌电机M02,观察釜内温度T已经略有上升。3适当打开夹套蒸汽加热阀 HV-17，观察反应釜内温度 T逐渐上升。注意加热量的调节应使温度上 升速度适中。加热速率过猛会使反应后续的剧烈阶段失控而产生超压事故。加热速率过慢会使 反应停留在低温压，副反应会加强，影响主产物产率。反应釜温度和压力
15、是确保反应安全的关 键参数，所以必须根据温度和压力的变化来控制反应的速率。4当温度T上升至45 C左右应停止加热，关闭夹套蒸汽加热阀 HV-17。反应此时已被深度诱发，并逐渐靠自身反应的放热效应不断加快反应速度。5操作学员应根据具体情况，主要是根据反应釜温度 T上升的速率，在0.10 0.20 C /s以内，当反应釜温度T上升至65C左右（釜压0.18MPa左右），间断小量开启夹套冷却水阀门 HV-18及蛇管冷却水阀门 HV-19, 控制反应釜的温度和压力上升速度，提前预防系统超压。在此特别需要指出的是：开启HV-18和HV-19的同时，应当观察夹套冷却水出口温度 T2和蛇管冷却水出口温度 T
16、3不得低于60C。如果低于60C，反应物产物中的硫磺（副产物之一）将会在夹套内壁和蛇管传热面 上结晶，增大热阻 ， 影响传热，因而大大减低冷却控制作用。特别是当反应釜温度还不足够高时 更易发生此种现象。 反应釜温度大约在 90C （釜压0.34MPa左右）以下副反应速率大于主反应速率 反应釜温度大约在90 C以上主反应速率大于副反应速率。6反应预计在95110 C （或釜压0.41 0.55 MPa ）进入剧烈难控的阶段。学员应充分集中精力并 加强对HV-18和HV-19的调节。这一阶段学员既要大胆升压，又要谨慎小心防止超压。为使主反应充分进行，并尽量减弱副反应，应使反应温度维持在 121 C
17、（或压力维持在0.69 MPa左右）。7如果反应釜压力P上升过快，已将HV-18和HV-19开到最大，仍压制不住压力的上升，可迅速打 开高压水阀门V25及高压水泵电机开关 M05进行强制冷却。8如果开启高压水泵后仍无法压制反应，当压力继续上升至 0.83 MPa（反应温度超过130C ）以上时，应立刻关闭反应釜 R2搅拌电机M2此时物料会因密度不同而分层，反应速度会减缓，如果 强制冷却及停止搅拌奏效，一旦压力出现下降趋势，应关闭 V25及高压水泵开关M05同时开启反应釜搅拌电机开关 M02。9如果操作不按规程进行，特别是前期加热速率过猛，加热时间过长，冷却又不及时，反应可能进入无法控制的状态。
18、 即使采取了第、 第项措施还控制不住反应压力， 当压力超过 1.20 MPa 已属危险超压状态，将会再次报警扣分。此时应迅速打开放空阀 HV-21，强行泄放反应釜压力。由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失（当然也污染大气），所以压力一旦有所下降，应立刻关闭HV-21，若关闭阀HV-21压力仍上升，可反复数次。需要指出，二硫化碳的散失会直接 影响主产物产率。10如果第、三种应急措施都不能见效，反应器压力超过 1.60 MPa将被认定为反应器爆炸事故。此时紧急事故报警闪光，仿真软件处于冻结状态。成绩为零分。7、 反应保温阶段如果控制合适，反应历经剧烈阶段之后，压力P、温度T会迅速下降。此时应逐步
19、关小冷 却水阀HV-18 和HV-19,使反应釜温度保持在 120C（压力保持在0.680.70 MPe左右），不断调整直至全部关闭掉 HV-18 和HV-19。当关闭HV-18和HV-19后出现压力下降时，可适当打开夹套蒸汽加热阀 HV-17，仔细调整，使反应釜温度始终保持在 120C（压力保持在0.68 0.70 MPa ） 510分钟（实际为23小时）。保温之目 的在于使反应尽可能充分地进行， 以便达到尽可能高的主产物产率。 此刻是观看开车成绩的最佳时刻。 教师可参考记录曲线综合评价学员开车水平。8、 出料及清洗反应器1完成保温后，即可进入出料及反应釜清洗阶段。首先打开放空阀 HV-21
20、约10秒（实际为25分钟），放掉釜内残存的可燃气体及硫化氢。2关闭放空阀HV-21。打开出料增压蒸汽阀 V23，使釜内压力升至0.79 MPa以上。3打开出料管预热阀V22及V24约10秒（实际为25分钟）。关闭V22及 V24。4立即打开出料阀 V20,观察反应釜液位 H-3逐渐下降，但釜内压力不变。当液位 H-3下降至0.09m 时，压力开始迅速下降到 0.44 MPa左右，保持10秒充分吹洗反应釜及出料管。5关闭出料管V20及蒸汽增压阀V23。6打开蒸汽阀V24及放空阀HV-21吹洗反应釜10秒（实际为25分钟）。关闭阀门V24。至此全部 反应岗位操作完毕，可进入操作下一批反应的准备工作
21、。五、连续工艺操作说明1冷态开车参考步骤1检查所有阀门处于关闭状态，各泵、搅拌和压缩机处于停机状态。2开己烷进口阀 V6,开度50%向第一釜D-201充己烷。当液位达50%寸，将调节器LIC-03投自动。3开己烷进口阀 V7,开度50%向第二釜D-202充己烷。当液位达50%寸，将调节器LIC-04投自动。4开丙烯进料阀V1,向储罐D-207充丙烯。当液位达50%寸，开泵P-201 ,将调节器LIC-02投自动。5开鼓风机C-201A,即开C01。全开手操阀门 V3,使丙烯气走旁路而暂不进入反应釜。手动打开 TIC-03 输出约 30%，使冷却器 E-201 预先工作。6开釜D-201搅拌M0
22、1。开催化剂阀V8和V9,开度各50%调整夹套热水阀 V4,使釜温上升至4555C左右诱发反应。关热水阀后，只要釜温继续上升，说明第一釜的反应已被诱发。此 寸反应放热逐渐加强，必须通过夹套冷却水系统，即手动开 TIC-04 输出向夹套送冷却水。逐渐关旁路阀 V3 加大气体循环冷却流量，控制釜温，防止超温、超压及“暴聚”事故。将温度调节器 TIC-04设定为70 1C,投自动。如果加热诱发反应过度，开大冷却量仍无法控制温度，应超前于温度不大于 90 C时暂停搅拌，或适当减小催化剂量等方法及早处理。一旦釜温大于等于 100C，软件认定为“暴聚”事故，只能重新开车。如果加热诱发反应不足，只要一关热水
23、阀 V4,釜温TIC-04就下降。应继续开V4强制升温。若强制升温还不能奏效，应检查是否在升温的同寸错开了气体循环冷却系统或 TIC-04 有手动输出冷却水流量。 必须全关所有冷却系统， 甚至开大催化剂流量直到反应诱发成功。7开釜D-202搅拌M02开汽相丙烯补料阀 V10,开度为50%在釜D-201反应的同时必须随寸关注第二釜的釜温。 因为第一釜的反应热会通过物料带到第二釜。 有可能在第二釜即使没有用热水加热诱发反应， 也能使反应发生。正常情况需调整夹套热水阀 V5使釜温上升至4050C左右诱发反应。如前所述，由于首釜的浆液进入第二釜带来热量会导致釜温上升， 因此要防止过量加热。 关热水阀后
24、只要釜温继续上升， 说明第二釜的反应已被诱发。 同时反应放热逐渐加强， 必须通过夹套冷却水系统， 即开夹套冷却水阀 V15和浆液循环冷却系统，即开泵 P-206电机开关P06,手动开TIC-06输出控制釜温，防止超温、超压及“暴聚”事故。将温度调节器 TIC-06设定在60 1C,投自动。与第一釜相同， 如果加热诱发反应过度， 开大冷却量仍无法控制温度， 应超前于温度不大于90C时暂停搅拌，或适当减小催化剂流量等方法及早处理。一旦釜温大于等于100 C,软件认定为“暴聚”事故。只能重新开车。如果加热诱发反应不足，只要一关热水阀 V5釜温TIC-06就下降。应继续开 V5强制升温。若强制升温还不
25、能奏效，应检查是否在升温的同时错开了浆液循环冷却系统或V15有手动输出冷却水流量。 必须全关所有冷却系统， 甚至开大催化剂流量直到反应诱发成功。8等两釜温度控制稳定后， 手动调整 AIC-01 向首釜加入氢气， 使熔融指数达 6.5 左右， 投自动。9在调整 AIC-01 的同时， 手动调整 AIC-02 向第二釜加入氢气， 使熔融指数达 6.5 左右 , 投自动。10开循环液相丙烯阀 V2( 25% ,适当关小阀V1 (25% ,应使丙烯进料总量保持不变。(11)微调各手动阀门及调节器，使本反应系统达到如下正常设计工况。PI-01 储罐 D-207 压力 0.95 MPaPI-02 釜 D-
26、201 压力 1.0 MPaPI-03 釜 D-202 压力 0.5 MPaAI-01 釜 D-201 丙烯浓度 15 %AI-02 釜 D-202 丙烯浓度 10 %AI-03 釜 D-201 己烷浓度 45 %AI-04 釜 D-202 己烷浓度 50 %AI-05 釜 D-201 聚丙烯浓度 40 %AI-06 釜 D-202 聚丙烯浓度 40 %AI-07 储罐 D-207 丙烯浓度 70 %AI-08 储罐 D-207 己烷浓度 30 %AIC-01 釜 D-201 熔融指数 6.5AIC-02 釜 D-202 熔融指数 6.5TI-01 储罐 D-207 温度 35 CTIC-03
27、 冷却器E-201出口温度 45 CTIC-04 釜 D-201 温度 70 CTIC-06 釜 D-202 温度 60 CLIC-02 储罐 D-207 液位 50 %LIC-03 釜 D-201 液位 50 %LIC-04 釜 D-202 液位 50 %2停车参考步骤1关 D-202 汽相丙烯加料阀 V10。2关 A、B 催化剂阀 V8、V9。3关丙烯进料阀 V1 。4关循环液相丙烯阀 V2。5关 D-201 加己烷阀 V6。6关 D-202 加己烷阀 V7。7开 D-201 放空阀 V11。8开 D-202 放空阀 V12。9开 D-201 泄液阀 V13。10开 D-202 泄液阀 V
28、14。(11)将调节器TIC-04置手动全开。(12)将调节器TIC-06置手动全开。(13)将调节器TIC-03置手动全开。(14)将调节器LIC-02置手动全开。(15)将调节器LIC-03置手动全开。(16)将调节器LIC-04置手动全关。(17)将调节器AIC-01置手动全关。(18)将调节器AIC-02置手动全关。(19)关泵 P-201 。(20)关泵 P-206 。(21)关 D-201 搅拌。(22)关 D-202 搅拌。(23)将 D-201 、 D-202 和 D-207 的液位降至零。(24)关气体循环阀 V3。(25)关压缩机 C-201 。六、精馏操作步骤1 单塔冷态
29、开车 单塔冷态开车和多塔串联冷态开车在方法上的主要区别是：单塔开车时允许在进料达到一定的塔釜液位时暂停进料，以便有充分的时间调整塔的运行状态。而多塔串联冷态开车时，各塔的进料往往是前塔的塔釜或塔顶的出料。因此进料量仅允许适当减小，但不能停止，否则会干扰相关的塔，导致停车。精馏塔开车前应当完成如下主要准备工作：管线及设备试压；拆除盲板；管线及设备氮气吹扫和 氮气置换；检测及控制仪表检验与校零；公用工程投用；系统排放和脱水等。本软件简化为以下至 步操作。1开车前的准备工作：将各阀门关闭。各调节器置手动，且输出为零。2开“ N2开关，表示氮气置换合格。3开“ G.Y. ”开关，表示公用工程具备。4开
30、“ Y.B. ”开关，表示仪表投用。5开C4充压阀VC4,待塔压PRC-2达0.31MPa以上，关VC4防止进料闪蒸，使塔设备局部过冷（此步不完成，后续评分为零）。6开冷凝器 EA-406 的冷却水出口阀 V23。7开差压阀 V6 和 V7。8开进料前阀V1。手动操作FIC-1的输出约20% （进料量应大于100kmol/h ），进料经过一段时间在提馏段各塔板流动和建立持液量的时间迟后， 塔釜液位 LIC-1 上升。由于进料压力达0.78 MPa,温度为65C，所以进塔后部分闪蒸使塔压上升。9通过手动PRC-2输出（即冷却水量），控制塔顶压力在 0.35MPa左右，投自动。10当塔釜液位上升达 60眩右，暂停进料。开再沸器EA-405A的加热蒸汽入口阀 V3和出口阀 V4。（11）手动开加热蒸汽量 FIC-3的输出约20%使塔釜物料温度上升直到沸腾。塔釜温度低于约108 C的阶段为潜热段，此时塔顶温度上升较慢，回流罐液位也无明显上升。（12） 注意当塔釜温度高于 108C后，塔顶温度及回流罐液位明显上升。说明塔釜物料开始沸腾。为了防止回流罐抽空，当回流罐液位上升至 10%左右，开GA405A泵的入口阀V13,启动泵G5A（GA405A，然后开泵出口阀 V12。手动FIC-2的输出大于50%,进行全回流。回流量应大于 300 kmol/h 。
