1、化工安全典型的化工操作过程安全技术,6.1 传热类单元操作6.2 物料传送与加工类单元操作6.3 物料分离类单元操作6.4 物料存储过程危险性分析与安全技术,6.1 传热类单元操作,传热类单元操作主要有加热、熔融、干燥、蒸发、精馏、冷却与冷凝、冷冻等，这类单元操作的共同点是均伴有热量传递和转换。,6.1.1 加热操作,一、加热操作简介 加热是促进化学反应和物料蒸发、蒸馏等操作的必要手段。加热的方法一般有直接火加热（烟道气加热）、蒸汽或热水加热、载体加热以及电加热等。提供热源的设备主要为蒸汽锅炉、导热油炉、热风炉等，均属于特种设备。,二、加热操作过程的危险性分析（1）温度过高会使化学反应速度加快
2、，若是放热反应，则放热量增加，一旦散热不及时，温度失控，发生冲料，甚至会引起燃烧和爆炸。（2）升温速度过快不仅容易使反应超温，而且还会损坏设备，例如，升温过快会使带有衬里的设备及各种加热炉、反应炉等设备损坏。（3）当加热温度接近或超过物料的自燃点时，应采用惰性气体保护；若加热温度接近物料分解温度，此生产工艺称为危险工艺，必须设法改进工艺条件，如负压或加压操作。（4）使用电导热油系统加热时，防止导热油循环系统堵塞，热油喷出，酿成事故。,6.1.1 加热操作,（5）使用电热系统时可能发生电气伤害，在燃爆环境中电气设备不符合防爆要求时，可能诱发燃爆事故。（6）管内有热物料的管道外壁，若未进行隔热保护
3、时，易造成人员热烫伤。,6.1.1 加热操作,1.直接火加热 一般来说，处理易燃、易爆物质时，直接火加热危险性最大，因为直接火加热温度不易控制，可能造成局部过热烧坏设备，由于加热不均匀易引起易燃液体蒸汽的燃烧爆炸。所以，一般不采用此法。,6.1.1 加热操作,2.水蒸气、热水加热对于易燃、易爆物质，采用水蒸气或热水加热是比较安全的。用水蒸气或热水加热时，应定期检查蒸汽夹套和管道的耐压强度，并应装设压力计和安全阀，以免容器或管道炸裂。在处理与水会发生反应的物料时，不宜用水蒸汽或热水加热，高压水蒸气加热的设备和管道应很好保温，避免烤着可燃、易燃物品以及发生烫伤事故。,6.1.1 加热操作,3.载体
4、加热 载体加热中所用载体种类很多，通常应用的有油类、联苯、二苯、二苯醚、无机盐等使用有机载体热体可使加热均匀，并能获得较高的温度。（1）用直接火通过充油夹套进行加热。这种方法加热均匀，但在设备中处理有燃烧、爆炸危险物质时，使用该法有一定的危险性，这时，需将加热炉门与反应设备用墙隔绝，或将加热炉设于车间外面，将热油输送到需要加热的设备内循环使用油循环系统应严格密闭，严禁热油泄漏。另外，使用封闭式电加热器进入油域内进行加热可以完全隔绝明火。（2）最有实用价值的是使用联苯和二苯醚的低熔 点混合物，即二苯混合物（二苯醚73.5%、联苯26.5%）作为载体进行加热。这种加热方法温度易控制，且比较稳定，对
5、普通金属材料均不腐蚀。,6.1.1 加热操作,二苯混合物具有较强的渗透能力它能透过软质衬垫（如石棉、橡胶板），因此，管路连接最好采用焊接方法或采用金属垫片进行法兰连接。在使用二本混合物作为热载体进行加热时，其中不得混入低沸点杂质（如水等），否则含水的二苯混合物到加热炉中遇高温（2000C以上）水迅速汽化，压力骤增导致爆炸。(3)使用无机载体加热，其加热温度可达3505000C。无机载体加热可分为盐浴（如亚硝酸钠和亚硝酸钾的混合物）和金属浴（如铅、锡、锑等低熔点的金属）。在熔融的硝酸盐浴中如加热温度过高，或硝酸盐漏入加热炉燃烧室中，或有机物落入硝酸盐浴内，均能发生燃烧或爆炸。采用金属浴加热，操作
6、时应防止其蒸气对人体的危害。,6.1.1 加热操作,4.电加热 电加热比较安全，且易控制和调节温度，一旦发生事故，可迅速切断电源。采用电炉加热易燃物质时，应采用封闭式电炉，电炉丝与被加热的器壁应有良好的绝缘，以防短路击穿器壁，使设备内易燃物质漏出产生气体或蒸气着火、爆炸。电感加热不用灼热的电阻丝，是电加热的一种较安全的设备。如果电感线圈绝缘破坏、受潮，发生漏电、短路，产生电火花、电弧，或接触不良发热，均能引起易燃、易爆物资着火、爆炸。因此，应该提高电感加热设备的安全可靠程度，如采用较大面积的导线，以防过负荷，采用防潮、防腐蚀、耐高温的绝缘，增加绝缘层厚度，添加绝缘保护层等，接线部分加大接触面积
7、，增加跨接条，以防产生接触电阻等。,6.1.1 加热操作,三、加热过程安全分析：1.采用水蒸气或热水加热时，应定期检查蒸汽夹套和管道的耐压强度，并应装设压力计和安全阀。与水会发生反应的物料，不宜采用水蒸气或热水加热。2.油循环系统应严格密闭，不准热油泄漏。3.为了提高电感加热设备的安全可靠程度，可采用较大截面的导线，以防过负荷；采用防潮、防腐蚀、耐高温的绝缘，增加绝缘层厚度。添加绝缘保护层等措施。电感应线圈应密封起来，防止与可燃物接触。,6.1.1 加热操作,4.电加热器的电炉丝与被加热设备的器壁之间应有良好的绝缘，以防短路引起电火花，将器壁击穿，使设备内的易燃物质或漏出的气体和蒸气发生燃烧或
8、爆炸。工业上用的电加热器，在任何情况下都要设置单独的电路，并要安装适合的熔断器。5.在采用直接用火加热工艺过程时，加热炉门与加热设备间应用砖墙完全隔离，不使厂房内存在明火。6.加热锅内残渣应经常清除以免局部过热引起锅底破裂。以气体、液体为燃料时，点火前应吹扫炉膛，排除积存的爆炸性混合气体，防止点火时发生爆炸。7.当加热温度接近或超过物料的自燃点时，应采用惰性气体保护。,6.1.1 加热操作,2005年11月13日13时40分左右，地处吉林省吉林市的中石油吉林石化公司101厂(双苯厂)一化工车间(硝基苯精馏塔)连续(5次）发生爆炸（5人死亡、1人失踪）。,从远处眺望爆炸现场,【事故经过与原因】,
9、错误关了进料，没关蒸汽阀，导致T101温度升高。11月13日，因苯胺二车间硝基苯精馏塔塔釜蒸发量不足、循环不畅，班长组织停硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔进料，排放硝基苯精馏塔塔釜残液，降低塔釜液位。10时10分，徐某组织人员进行排残液操作。在进行该项操作前，错误地停止了硝基苯初馏塔T101进料，没有按照规程要求关闭硝基苯进料预热器E102加热蒸汽阀，导致进料温度升高，在15分钟时间内温度超过150量程上限。11时35分左右，徐某回到控制室发现超温，关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀，硝基苯初馏塔进料温度开始下降至正常值。,再次组织进料时，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，导致冷料进入超温容器，物料急剧
10、气化。13时21分，在组织T101进料时，再一次错误操作，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀，7分钟后，进料预热器温度再次超过150量程上限。13时34分启动了硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度26粗硝基苯进入超温的进料预热器后由于温差较大，加之物料急剧气化，造成预热器及进料管线法兰松动，导致系统密封不严，空气被吸入到系统内（T101塔为负压操作），与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物，引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸。,引起T101塔、T102塔发生爆炸，随后致使与T101、T102塔相连的两台硝基苯储罐及附属设备相继爆炸，随
11、着爆炸现场火势增强，引发装置区内的两台硝酸储罐爆炸，并导致与该车间相邻的55#灌区内的一台硝基苯储罐、两台苯储罐发生燃烧。,一、熔融操作简介 在化工生产中常常需将某些固体物料（如苛性钠、苛性钾、萘、磺酸等）熔融之后进行化学反应。碱熔过程中的碱屑或碱液飞溅到皮肤上或眼睛里会造成灼伤。从安全的角度出发，熔融这一单元操作的主要危险来源于被熔融物料的化学性质、固体质量，熔融时的粘稠程度、熔融中副产物的生成、熔融设备、加热方式以及被熔融物料的破碎等方面。,6.1.2 熔融操作,二、熔融操作的危险性分析和安全技术 1.熔融物料的危险性质 被熔固体物料本身的危险特性对操作安全有很大影响。譬如，熔融过程中的碱
12、，可使蛋白质变为胶状碱蛋白的化合物，又可使脂肪变为胶状皂化物质。所以碱比酸具有更强的渗透力，且深入组织较快，因此碱灼伤要比酸灼伤更为严重。为此作业岗位应设置淋洗和洗眼设施。2.熔融物的杂质 熔融物的杂质对安全操作也是十分重要的，譬如，在碱熔过程中，碱和硫酸盐的纯度是该过程中影响安全的最重要因素之一。无机盐杂质应尽量除掉，否则这些无机盐不熔融、而是呈块状残留于反应物内，块状杂质的存在，妨碍反应物质的混合，并能使其局部过热、烧焦，致使熔融物喷出，容易造成烧伤。,6.1.2 熔融操作,3.防止低沸点液体进入 低沸点液体（如水）进入固体熔融物，会导致低沸点液体急剧汽化，产生“蒸汽爆炸”，熔融物会从设备
13、口抛射至相当远处，有可能造成人员伤亡或引起火灾。4.物质的粘稠程度 反应物的流动性越好，熔融过程越安全。为使熔融物具有较好的流动性，可用水将碱适当稀释。在化学反应中，使用40%45%的碱液代替固碱较为合理，这样可以免去固碱粉碎及其熔融过程。在必须用碱时，最好使用片碱。,6.1.2 熔融操作,5.熔融设备 熔融设备一般分为常压操作与加压操作两种，对于加压熔融的操作设备，应安装压力表、安全阀和排放装置。熔融过程一般在150350下进行，为防止局部过热，必须不间断地搅拌。,6.1.2 熔融操作,一、干燥操作简介 干燥是利用热能使固体物料中的水分（或溶剂）除去的单元操作。干燥的热源有热空气、过热蒸汽、
14、烟道气和明火等。,6.1.3 干燥操作,6.1.3 干燥操作,分 类：按操作压力，分为常压和减压干燥；按操作方式，分为间歇式与连续式干燥；按干燥介质类别，分为空气、烟道气或其他干燥介质的干燥；在干燥方法中间歇干燥比连续式干燥危险，因为在这类操作过程中，操作人员不但劳动强度大，而且还需要在高温、粉尘或有害气体的环境下操作。,6.1.3 干燥操作,被干燥的物料的危险性：1、爆燃爆炸性物质。应采用特殊干燥方式。2、加热时放热分解并能释放大量气体的物质。在真空下或使用惰性气体保护，严格禁止明火加热并采用适当的防爆措施。3、溶剂中含有易燃液体。严格禁止明火加热并采用适当的防爆措施。4、在空气中加热发生放
15、热氧化的物质；控制加热温度。6、在空气中加热既不分解又不发生放热氧化的物质（不含易燃溶剂）。,6.1.3 干燥操作,1.间歇式干燥 间歇式干燥，物料大部分靠人力输送，热源采用热空气自然循环或鼓风机强制循环，温度艰难控制，易造成局部过热导致的物料分解，引起火灾或爆炸。干燥过程中散发出来的易燃蒸汽或粉尘同空气混合达到爆炸极限，遇明火、炽热表面和高温即燃烧爆炸。因此，在干燥过程中，应严格控制干燥温度。根据具体情况安装温度计、温度自动调节装置、自动报警装置以及防爆泄压装置。一切电气设备开关（非防爆的）均应装在室外或箱外，电热设备应搞好隔离措施，干燥室内不得存放易燃物，并要定期清除墙壁积灰。,6.1.3
16、 干燥操作,2.连续干燥 连续干燥采用机械化操作，干燥过程连续进行，因此物料过热的危险性较小，且操作人员脱离了有害环境，所以连续干燥比间歇干燥安全。主要防止产生机械伤害。防止气体和粉尘达到爆炸极限。防止静电火花。烟道气加热的滚筒式干燥器不可中途停止运转，如有断料和停转，应切断烟道气并通入氮气。防止易燃物料与明火接触。干燥设备上安装爆破片、并定期清理设备中的积灰和结疤。,6.1.3 干燥操作,3.真空干燥 在干燥易燃、易爆的物料时，最好采用连续式或间歇式真空干燥比较安全，因为在真空条件下，易燃液体蒸发速度快、并且干燥温度可适当控制低一些，从而防止由于高温引起物料局部过热和分解，因此，大大降低了火
17、灾、爆炸危险性。当真空干燥后消除真空时，一定要使温度降低后方能放入空气，否则，空气过早放入，会引起干燥物着火或爆炸。,6.1.3 干燥操作,一、蒸发简介 蒸发是借加热作用使溶液中所含溶剂不断汽化、不断被除去，以提高溶液中溶质的浓度或使溶质析出，使挥发性溶剂与不挥发性溶剂分离的物理操作过程。蒸发按操作压力可分为常压蒸发、加压蒸发和减压蒸发（真空蒸发）。,6.1.4 蒸发蒸馏操作,二、蒸发操作危险性分析和安全技术 对具有腐蚀性溶液的蒸发，需考虑设备的防腐蚀问题，为了防腐，有的设备需要采用特种钢材制造。对于热敏性溶液的蒸发，尚需考虑温度的控制问题，特别是由于溶液的蒸发产生结晶和沉淀，而这些物质又是不
18、稳定的，局部过热可使其分解变质或燃烧、爆炸，则更应注意严格控制蒸发温度。为防止热敏性物质的分解，可采用真空蒸发的方法，降低蒸发温度，或者使溶液在蒸发器内停留时间和与加热面接触时间尽量缩短。例如，采用单程循环、高速蒸发等。,6.1.4 蒸发蒸馏操作,蒸馏简介和危险性分析蒸馏是借液体混合物各组分挥发度的不同，使其分离为纯组分的操作。蒸馏操作可分为间歇蒸馏和连续蒸馏。按压力分为常压蒸馏、减压蒸馏、加压蒸馏（高压蒸馏）和特殊蒸馏，例如蒸汽蒸馏、萃取蒸馏、恒沸蒸馏和分子蒸馏等。,6.1.4 蒸发蒸馏操作,6.1.4 蒸发蒸馏操作,减压蒸馏：在安全技术上，对不同的物料应选择正确的蒸馏方法和设备。在处理难于
19、挥发的物料时（常压下沸点在150以上）应采用真空蒸馏，这样可以降低蒸馏温度，防止物料在高温下分解、变质或聚合。常压蒸馏：在处理中等挥发性物料（沸点为100左右）时，采用常压蒸馏。加压蒸馏：对沸点低于30的物料，则应采用加压蒸馏。,6.1.4 蒸发蒸馏操作,1.常压蒸馏安全技术 在常压蒸馏中，易燃液体的蒸馏不能用明火做热源，而应采用水蒸气或过热水蒸汽加热较为安全。还应注意防止管道被凝固点较高的物质凝结堵塞，使塔内压力增高而引起爆炸。对于蒸馏腐蚀性液体，应防止塔壁、塔盘腐蚀，使易燃液体或蒸气逸出，遇明火或灼热的炉壁而燃烧。对于蒸馏自燃点很低的液体，应注意蒸馏系统的密闭，防止因高温泄露遇空气而自燃。
20、对于高温的蒸馏系统，应防止冷却水突然漏入塔内，否则水迅速汽化致使塔内压力突然增高而将物料冲出或发生爆炸。冷凝器中的冷却水或冷冻盐水不能中断，否则，为冷却的易燃蒸汽逸出使后部系统温度增高，或串出遇明火而引燃。,6.1.4 蒸发蒸馏操作,2.真空蒸馏（减压蒸馏）安全技术 真空蒸馏是一种比较安全的蒸馏方法。对于沸点较高、而在高温下蒸馏时又能引起分解、爆炸或聚合的物质，采用真空蒸馏较为合适。真空蒸馏设备的密闭性是很重要的。当易燃易爆物质蒸馏完毕，待其蒸馏锅冷却，冲入氮气后，再停止真空泵运转，以防止空气进入热的蒸馏锅引起燃烧或爆炸。真空蒸馏应注意其操作顺序，先打开真空阀门，然后打开冷却器阀门，最后打开蒸
21、汽阀门。真空蒸馏易燃物质的排气管道应通至厂房外，管道上应安装阻火器。,6.1.4 蒸发蒸馏操作,3.加压蒸馏安全技术 在加压蒸馏中，气体或蒸汽更容易从装置的不严密处泄露，极易造成燃烧、中毒的危险。因此，设备应严格地进行气密性和耐压试验检查，并应安装安全阀和温度、压力调节、控制装置，严格控制蒸馏温度与压力。在蒸馏易燃液体时，应注意系统的静电消除。室外蒸馏塔应安装可靠的避雷装置，蒸馏设备应经常检查、维修，认真搞好停车后、开车前的系统清洗、置换，避免发生事故。对易燃易爆物质的蒸馏，厂房要符合防爆要求，有足够的泄压面积，室内电动机、照明等电器设备均应符合场所的防爆要求。,6.1.4 蒸发蒸馏操作,一、
22、冷却与冷凝操作简介冷却与冷凝被广泛应用与化工操作中。二者的区别在于被冷却的物料是否发生相的改变，若发生相变（如气相变为液相）则称为冷凝，否则，无相变只是温度降低则成为冷却。冷却与冷凝所用的设备，就结构而言大同小异，可分为直接冷却与间接冷却两类。,6.1.5 冷却、冷凝和冷冻操作,在化工生产中，把物料冷却在大气温度以上时，可以用空气或循环水作为冷却介质；冷却温度在15以上，可以用地下水；冷却温度在015之间，可以用冷冻盐水。还可以借某种沸点较低的介质的蒸发从需冷却的物料中取得热量来实现冷却，常用的介质有氟里昂、氨等。此时，物料被冷却的温度可达-15左右。（1）冷却操作时，冷却介质不能中断，否则会
23、造成积热，系统温度、压力骤增，引起爆炸。开车时，应先通冷却介质；停车时，应先停物料，后停冷却系统。（2）有些凝固点较高的物料，遇冷易变得黏稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道。,6.1.5 冷却、冷凝和冷冻操作,1.直接冷却法 直接冷却法是指可直接向所需冷却的物料加入冷水或冰，也可将物料置入敞口槽中在、或喷洒于空气中，使之自然汽化而达到冷却的目的。在直接冷却中常用的冷却剂为水，一般采用自来水。直接冷却法的缺点是物料被稀释。2.间接冷却法 间接冷却通常是在具有间壁式的换热器（冷却器）中进行的。壁的一边为低温载体，壁的另一边为所需冷却的物料。一般冷却水所达到的冷却效
24、果不能低于00C。浓度约20%的盐水，其冷却水效果可达0-150C,冷冻混合物（以压碎的冰或雪与盐类混合制成），以其成分不同，冷却效果可达0-450C。,6.1.5 冷却、冷凝和冷冻操作,二.冷凝、冷却的安全技术（1）根据被冷却物料的温度、压力、理化性质以及所要求冷却的工艺条件，正确选用冷却设备和冷却剂。（2）对于腐蚀性物料的冷却，最好选用耐腐蚀材料的冷却设备。（3）严格注意冷却设备的密闭性，不允许物料串入冷却剂中，也不允许冷却剂串入被冷却的物料中（特别是酸性气体）。,6.1.5 冷却、冷凝和冷冻操作,（4）冷却操作时，冷却介质不能中断，否则会造成积热，系统温度、压力骤增，引起爆炸。开车时，应
25、先通冷却介质；停车时，应先停物料，后停冷却系统。（5）有些凝固点较高的物料，遇冷易变得黏稠或凝固，在冷却时要注意控制温度，防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道。（6）开启设备前首先应清除冷凝器中的积液，再打开冷却水，然后通入高温物料。（7）为保证不凝可燃气体排空安全可充氮保护。（8）检修冷凝、冷却器，应彻底清洗、置换，切勿带料焊接。,6.1.5 冷却、冷凝和冷冻操作,一、冷冻操作简介 在工业生产过程中，蒸气、气体的液化，某些组分的低温分离，以及某些物品的输送、储藏等，常需将物料降到比水或周围空气更低的温度，这种操作称为冷冻或叫制冷。一般说来，冷冻程度与冷冻操作技术有关，凡冷冻范围在-100以内的
26、称冷冻；而-100-200或更低的温度，则称深度冷冻或简称深冷。冷冻剂：冷冻剂的汽化潜热应尽可能大；冷冻剂在蒸发温度下的比容以及与该比容相应的压力均不宜太大，以减低动能的消耗；冷冻剂需具有化学稳定性，无显著的腐蚀性，应选择无毒（或刺激性）或低毒的冷冻剂，以免因泄露而使操作者受害；冷冻剂最好不具有易燃或易爆性；冷冻剂应价廉且易于购得,6.1.5 冷却、冷凝和冷冻操作,二、冷冻操作危险性分析 主要危害有：中毒和窒息、化学灼烫、冷灼烫、机械伤害、电气伤害等。（1）氨制冷剂易燃且有毒，可产生窒息和中毒危害。（2）对于压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路，应注意耐压等级和气密性，防止因泄漏而导致中毒和窒息危害
27、、化学灼伤。（3）低温设备辅机及管道，人员接触可能导致冷灼烫。（4）制冷机械转动，在缺少防护或防护不当时，可导致人员缠绕、挤压等机械伤害。,6.1.5 冷却、冷凝和冷冻操作,三、氨制冷操作安全技术（1）采用不发生火花的电气设备。（2）在压缩机出口方向，应于汽缸与排气阀间设一个能使氨通到吸入管的安全装置，以防压力超高。（3）易于污染空气的油分离器应设于室外，压缩机要采用低温不冻结、且不与氨发生化学反应的润滑油。（4）制冷系统压缩机、冷凝器、蒸发器以及管路系统，应注意其耐压程度和气密性，防止设备、管路裂纹、泄漏，同时要加强安全阀、压力表等安全装置的检查、维护。（5）制冷系统因发生事故或停电而紧急停
28、车时，应注意其被冷物料的排空处理。（6）装有冷料的设备及容器，应注意其低温材质的选择，防止低温脆列。,6.1.5 冷却、冷凝和冷冻操作,6.2 物料传送与加工类单元操作,传送与加工类单元操作主要有物料输送、破碎、筛分、过滤、搅拌、混合等，这类单元操作的共同点是没有热量传递和质量的传递和转换。,在工业生产过程中，经常需要将各种原材料、中间体、产品以及副产品和废弃物，由前一个工序输往后一个工序，由一个车间输往另一个车间，或输往储运地点，这些输送过程就是物料输送。,6.2.1 物料输送,固体物料的输送方式：1）采用皮带输送机、螺旋输送器、刮板输送机、链斗输送机、斗式提升机等机械输送设备；2）采用气力
29、输送（风送）形式。3）有的还可以利用位差采用密闭溜槽等简单方式进行输送。,一、固体物料的输送,1.皮带、刮板、链斗、螺旋、斗式提升机等输送设备 这类输送设备连续往返运动，可连续加料，连续卸载。在运行中除除设备本身会发生事故以外，还会造成人身伤害。传动方式：皮带传动、齿轮传动。存在的主要风险：机械伤害：皮带同皮带接触部位，齿轮与齿轮、齿条、链带相啮合的部位及它的端面均是极其危险的部位，可能因操作者操作方式或位置不对，造成断肢伤害甚至危及生命安全，这些部位应安装防护罩。,一、固体物料的输送,1.皮带、刮板、链斗、螺旋、斗式提升机等输送设备 存在的主要风险：运行负荷过载，卡料或设备缺陷等原因而拉断链
30、条、链板，甚至拉毁整个输送设备机架，造成机毁人亡事故。如斗式提升机应有因链拉断而坠落。运行过程中，因装料过满落料也可造成伤害事件发生 输送设备应设有预防故障、事故发生自动停车和就地手动事故按钮停车系统，为保证输送设备安全，应安装超负荷、超行程停车装置，紧急事故停车开关应设在操作者经常停留的部位。,一、固体物料的输送,1.皮带、刮板、链斗、螺旋、斗式提升机等输送设备 存在的主要风险：输送设备的日常维护（润滑、加油和清扫）中，因未制定严格的作业规程或违章操作，导致触电或机械伤害事故发生，是机械设备导致操作者致伤的主要环节。因此，减少这类工作次数就可以减少操作者发生危险的概率，安装自动注油和清扫装置
31、，否则应一律停车处理。停车检修，开关应上锁或撤掉电源。,一、固体物料的输送,2.气力（流）输送气力输送又称风力输送，它主要凭借真空泵或风机产生的气流动力以实现物料输送。分四种类型：吸送式系统；压送式系统；封闭循环系统；特殊式系统。最常见的是吸送式和压送式系统。（1）吸送式系统。也称为负压输送，风机 或真空泵安装在系统的尾部，靠形成的吸力将空气与物料一起吸入，经分离器将物料与空气分离，由分离器底部排出，空气则由除尘器净化后排入大气或循环使用。特点：具有输送量大、动力消耗小、防尘效果好、系统紧凑、工作可靠和磨损小等优点。宜于输送干燥、松散、流动性好的粉状物料。,一、固体物料的输送,（2）压送式系统
32、。风机是装在系统的前端，风机启动后，管道压力高于大气压，从料斗下来的物料通过喉管与空气混合送至分离器，被分离出的物料经卸料器卸出，空气经除尘器净化后排入大气。特 点：气力输送系统密封性好、物料损失少、构造简单、操作简便，易实现自动化且输送距离远（达数百米），但能量消耗大、管道磨损大，不适于输送湿度大、易黏结的物料。,一、固体物料的输送,气力输送系统除设备本身因故障损坏外，最大的风险是系统的堵塞和由静电引起的粉尘爆炸。1）堵塞。易发生堵塞的情况：黏性或湿度过高的物料较易在供料处、转弯处粘附管壁最终造成堵塞；管道连结不同心，有错偏或焊渣突起等障碍处易堵塞；大管径长距离输送管比小管径短距离输送管，更
33、易发生堵塞；输料管径突然扩大，物料在输送状态中突然停车易造成堵塞。易堵塞的部位：弯管和供料处附近的加速段，由水平向垂直过渡的弯管也易堵塞。,一、固体物料的输送,为避免堵塞，设计时应确定合适的输送速度，以及选择管系的合理结构和布置形式，应尽量减少弯管，尤其要少用由水平向垂直过渡的弯管，严禁两个弯管直接连接。气力输送系统应保持良好的严密性，否则，吸送式系统的漏风会导致管道堵塞，而压送式系统漏风，会将物料带出污染环境。,一、固体物料的输送,2）静电。粉料在气力输送中，因管壁摩擦而使系统产生静电，这是导致粉尘爆炸的重要原因之一。采取的措施包括：管道应选用导电性材料，并应有良好的接地；应对粉料的粒度、形状、物料与输送管道材料的匹配，管道直径大小问题等进行试验，优选产生静电小的进行配置；输送管道直径要尽量大些，管路弯曲和变径应缓慢，弯曲和变径处要少，管内壁应平滑、不要装设网格之类的部件；输送速度不应超
