1、货车车辆制动钳工技能培训手册1027DOC货车制动钳工岗位技能培训手则二一年十月目 录第一部分 岗位作业规章一、 一般安全要求4二、铁路货车制动装置检修基本要求5第二部分 作业程序及标准一、空气制动装置检修12二、现车制动装置检修80第三部分 常见故障判断及应急处理1.GK型三通阀的故障判断与应急处理1352. 120控制阀加速缓解风缸充气过慢的故障判断与应急处理1363. 120阀充气缓解位作用部排气口漏泄故障判断与应急处理1374.120阀充气缓解位局减排气口漏泄故障判断与应急处理138第一部分 岗位作业规章一、一般安全要求1.上班前，严禁饮酒，要充分休息好，保证工作时精力充沛，思想集中。
2、2.工作前必须按规定穿戴好防护用品，禁止穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋作业。作业人员在作业时严禁使用移动电话、听音乐播放器或从事与工作无关的活动。有冰冻时应采取必要措施，防止摔伤。3.开工前检查确认所使用的工具、设备的技术状态良好。4.工作中保持场地清洁，通道畅通，产品、配件、原材料堆放整齐。5.两人以上从事同一作业时，必须指定专人指挥，统一行动，相互配合，呼唤应答。6.下班前，关闭风、汽、水、电等开关，工具、材料要收拾整齐，做到工完、料净、场地清。二、铁路货车制动装置检修基本要求1.制动装置及其主要零部件在现车上的检查和从车辆上拆下的分解检修范围及要求按铁路货车厂修规程、铁路货车段修规程、铁路货车站修
3、规程、铁路货车运用维修规程和铁道部颁发的其他有关文件、电报规定执行。2.实行寿命管理的配件，如剩余寿命不足一个段修期者，经检查确认质量状态良好，可继续装车使用，并由装车单位负责一个段修期的质量保证责任。3.实行寿命管理和有制造质量保证期的新制配件须有制造时间和制造厂代号标记。4.要详细检查各零部件、紧固件的技术状态。裂纹、焊缝开裂、磨耗、腐蚀、弯曲变形等须按规定进行检修；松动、丢失、折损等不良情况，应予施修或按原结构更换。5.凡从车上卸下检修的零部件均按分解检修限度执行。装车使用的制动装置零部件不得有影响制动装置性能和车辆运行安全的缺陷。6.配件更换时，须更换为同型配件，新型配件不得更换为旧型
4、配件。原设计装用的120-1型控制阀不得更换为120型控制阀，旋压密封式制动缸不得换装为其他型式制动缸，不锈钢制动配件不得换装其他材质的配件。补充新品时，制动缸须为旋压密封式制动缸，折角塞门须为不锈钢球芯折角塞门，储风缸须为嵌入式储风缸，制动梁须为组合式制动梁。7.制动装置检修单位和装车单位须按规定对外购零部件进行入库检验。外购零部件须符合产品图样和技术条件，使用前须按规定检查。8.外购零部件须全数进行外观质量检查。9.货车空气制动阀、空重车阀经试验台试验，编织制动软管总成经风、水压试验，合格后方可装车使用。制动圆销抽取不少于每批数量的5%进行探伤检查，不得有裂纹。10.新造120/120-1
5、型控制阀、空重车阀、制动缸、编织制动软管总成、闸调器自制造完成之日起至装车使用的贮存期不超过1年。11.各型橡胶密封件自制造完成之日起至组装使用前的贮存期不超过6个月。12.货车空气制动阀、空重车阀、制动缸、缓解阀、各塞门、集尘器和管系的橡胶密封件全部更换新品。新品橡胶件须符合产品图样和技术条件要求。组装前各橡胶件应擦拭干净，不得用油类（汽油、煤油）、香蕉水、碱酸等腐蚀性介质清洗。13.经喷（抛）丸或其他方式除锈处理的零部件表面须涂底、面漆。零部件表面油漆局部脱落的须补涂相同颜色面漆。14.空气制动装置、基础制动装置和人力制动机分解检修后，须进行试验。货车空气制动阀、空重车阀、闸调器等须在微控
6、专用试验台上进行试验。车辆制动装置检修后须使用微控或集中控制单车试验器进行单车试验。15.厂、段修修程的车辆制动装置检修质量保证期：锥芯截断塞门不发生故障、编织制动软管总成不发生故障、制动主管、支管不漏泄，无旧痕裂损。未取消辅修保证1个辅修期，取消辅修保证1个段修期。非密封式制动缸、GK型三通阀、103型分配阀、锥芯折角塞门不发生故障。未取消辅修保证1个辅修期。120/120-1型控制阀、传感阀、调整阀不发生故障，球芯折角塞门、球芯截断塞门、组合式集尘器、密封式或半密封式制动缸、法兰接头不漏泄，无旧痕裂损。脱轨自动制动装置不发生故障。闸瓦间隙自动调整器和各型人力制动机不发生故障保证1个段修期。
7、16.辅修修程的车辆制动装置检修质量保证期： GK型三通阀、103型分配阀、锥芯折角塞门、非密封式制动缸作用正常，编织制动软管总成不爆破；手制动轴链无旧痕折断保证1个辅修期。17.凡在制造质量保证期限内配件发生质量问题时，须由配件制造单位承担制造质量保证责任，装用单位承担装用责任。制动装置在检修中因设计、制造原因，需改造的项目或零部件在质量保证期内超过检修限度或产生裂损等影响使用的缺陷，需更换的零部件由车辆制动装置组装或检修单位无偿更换，车辆制动装置组装或检修单位继续向配件生产单位进行质量追溯。实行寿命管理和有制造质量保证要求的零部件须有制造时间和制造厂代号标记，质量保证期时间统计精确到月。1
8、8.制动试验用设备及量具应按下列周期进行检定：百分表、游标卡尺、试验器的砝码、力矩扳手等检定周期不超过6个月。精度1.6级压力表检定周期不超过3个月，其他精度等级压力表检定周期不超过6个月，单车试验时检测制动缸压力用压力表检定周期不超过1个月。压力传感器、流量计、压差计检定周期不超过1年。19.微控及集控单车试验器、微控货车空气制动阀试验台、空重车阀试验台等自动检测设备每日开工前须进行性能校验。闸调器试验台每半年检定一次。复习思考题：1各型橡胶密封件的贮存期是如何规定的？2凡在配件制造质量保证期限内配件发生质量问题时，责任是如何规定的？3.那些制动自动检测设备每日开工前须进行性能校验？第二部分
9、 作业程序及标准一、空气制动装置检修1.空气制动零部件外部清洗1.1作业程序：防护清洗、喷（抛）丸清理。1.2作业标准清洗前须在各型空气制动阀、空重车调整阀、安全阀、缓解阀、其他阀类配件、折角塞门、制动软管的安装面及通路外露口、各排气口等处装橡胶堵、盖板或其他遮盖物，防止安装面损伤或尘砂、水进入部件内部。清洗或喷（抛）丸清理后，配件表面固着良好的油漆可不处理。清洗采用清洗机清洗。可对清洗介质加温，清洗介质应具有防锈性能。清洗后须用清水冲净并干燥。清洗或烘干的最高温度不高于60。喷（抛）丸清理时，钢丸直径不大于1mm，根据工件及其表面情况确定喷（抛）丸时间，不得损伤配件外表面。2. 空气制动内部
10、零件分解、清洗2.1作业程序：分解清洗检查2.2作业标准2.2.1各部件分解过程中须采取保护措施，分解后应将各零件放置在专用存放盒内，避免磕碰损伤。拆卸防丢失螺母时，须使用专用拆卸工具，作用在螺母上的压力应小于2.3kN。分解主活塞时，须将120120-1阀、103阀主活塞组成从阀体内取出后，采用两个扳手或借助台虎钳等工装进行分解，扳手须卡在主活塞杆根部的工艺平面处拆卸主活塞螺母。不得在阀体内分解主活塞。 2.2.2橡胶件的拆卸。取出膜板及柱塞上的橡胶密封圈时，不得损伤活塞或柱塞等零件； 阀体、塞门体上的橡胶密封圈、密封座等可用辅助工具取下，不得损伤阀体。2.2.3货车空气制动阀、空重车阀和其
11、他阀类配件分解后，除规定更换的零件外，其他零件均须采用超声波或压力清洗方式清洗，清洗介质可加温，但最高温度不高于60。滑阀、节制阀等精密研磨件应单独清洗。不得用汽油、煤油、香蕉水等腐蚀性介质清洗。清洗后须用清水冲洗，阀体型腔须采用压缩空气吹净，型腔内不得有水或污物。各零件须烘干或吹干，烘干温度不高于60。滤尘器、滤尘网、滤尘套、滤尘缩孔堵等滤尘元件须清洗，并用压缩空气吹净。2.2.4零件表面不得有目视可见的污垢、灰砂、水分、纤维物和其他污物。用棉白细布（不得用棉丝、毛巾、白纱布）擦拭阀内零件及阀体摩擦面、滑动工作面，不得有浮灰、浮砂、浮锈及污迹。阀体内部及零件工作面手感不得有颗粒存在。3. 1
12、20120-1型阀检修3.1作业程序：分解检修组装试验涂打检修标记贮存3.2分解作业标准3.2.1分解作用部及紧急二段部: 拆下主阀上盖和下盖，用 M10螺栓拧入主活塞杆顶部螺纹工艺孔，抽出主活塞组成，取出减速弹簧座、减速弹簧、止回阀弹簧、夹心阀38mm等配件。取出紧急二段阀杆、紧急二段阀弹簧，取下个形橡胶密封圈D252.4。 取出滑阀销，将滑阀、节制阀、滑阀弹簧、节制阀弹簧从主活塞杆上取下。 拧下主活塞上端螺母，卸下主阀上活塞、主活塞膜板、形橡胶密封圈D252.4、主阀下活塞。 用孔用弹性挡圈钳取出弹性挡圈，取下稳定弹簧座、稳定弹簧、稳定杆。 与254mm直径制动缸相匹配的120129-1阀
13、，还须取下紧急二段阀杆内的缩孔堵2.4mm及主阀安装面内的列车管充气缩孔堵1.8mm。3.2.2分解加速缓解部及局减部: 拆下前盖，取出加速缓解活塞组成和局减阀组成。 取出局减阀弹簧、压垫及毛毡。与254mm直径制动缸相匹配的120120-1阀，还须从前盖上拧出排气缩孔堵2.9mm。 拧下加速缓解活塞锁紧螺母，取下加速上活塞、加速缓解膜板、加速下活塞及活塞紧固螺钉。 用孔用弹性挡圈钳取出主阀体上的挡圈，取出加速缓解阀套等组件时，不得损伤M3螺纹。依次拔出顶杆，取下2个形橡胶密封圈D252.4。用孔用弹性挡圈钳取出加速缓解阀套上的挡圈，取下加速缓解阀弹簧座、加速缓解阀弹簧、夹心阀16mm。 拧下
14、局减活塞锁紧螺母，取下局减阀活塞、局减阀膜板及2个形橡胶密封圈D162.4。3.2.3分解半自动缓解阀: 拆下缓解阀上盖，取出缓解阀弹簧，拧出上盖上的滤尘缩堵，取下缓解阀体上的个形橡胶密封圈D222.25、个止回阀簧及个夹心阀16。 拧下缓解阀活塞上端螺母，取下垫圈、缓解阀上活塞、缓解阀膜板、缓解阀下活塞和形橡胶密封圈D142.25。 取出开口销，拆下缓解阀手柄。 卸下缓解阀下盖，取出形橡胶密封圈D453.1、缓解阀手柄座，再从缓解阀体内取出缓解阀顶杆座、缓解阀手柄弹簧和个缓解阀顶杆。 从缓解阀体组成内推出缓解阀活塞杆等组件，取出销轴，拆下排风阀组成和个形橡胶密封圈D162.4。 从缓解阀下盖
15、中取出缓解放风阀座及形橡胶密封圈D353.1。3.2.4分解紧急阀:从安装面的列车管孔中取出滤尘网。拆下紧急阀盖，取出紧急活塞组成及安定弹簧。拧下紧急活塞杆上的螺母，取下防松垫圈、紧急下活塞、形橡胶密封圈D202.4、紧急活塞膜板、紧急上活塞。从紧急活塞杆中取出橡胶密封圈16mm及滤尘套。拆下放风阀盖组成，取出放风阀弹簧、紧急放风阀导向杆、弹簧座、先导阀弹簧、夹心阀16mm、形橡胶密封圈283.1。从紧急阀体组成中拧下滤尘缩堵1.0mm。取出紧急放风阀组成，拔出顶杆，取出形橡胶密封圈61.45。3.3检修作业标准橡胶件按规定更换新品。前盖局减阀通大气孔处毛毡更换新品。弹簧须在数控弹簧测力机上进
16、行检测，符合规定。弹簧锈蚀、变形、裂纹、折断或在数控弹簧测力机上检测不合格时更换。滑阀座、滑阀、节制阀等各滑动工作面接触不良、划伤时研磨。滑阀剩余厚度小于16mm，或缓解槽深小于2.2mm时更换。滑阀座磨耗后，滑阀座底面与顶面最高点处距离大于46.8mm时更换。节制阀剩余厚度小于5mm时更换。滑阀、滑阀座、节制阀各工作面须用180204目油石粗研，用320目以上细油石精研。滑阀上下工作面和节制阀工作面粗研后，将滑阀和节制阀的下工作面两侧磨出约0.5mm45的倒角。研磨后，在平整的铅板上校对滑阀下工作面的平面度。必要时用粗糙度仪检测，滑阀面的粗糙度的上限值为0.4。滑阀与滑阀座之间、节制阀与滑阀
17、之间不得对研。因滑阀或滑阀座工作面磨耗超限引起漏泄时，应更换滑阀或阀体。研磨后将滑阀、滑阀座、节制阀清洗干净。滑阀、节制阀的各孔、槽、限制孔及缩孔堵等须通畅、无油垢。孔堵塞时可用小于各孔直径且硬度低于零件硬度的通针疏通，疏通时不得损伤孔边缘和内壁，清洗后吹干净。阀口不平整或轻微损伤时，可用细油石研磨修复，研磨后将残留物清洗干净。3.3.1阀体、阀套和阀盖:安装平面密封部位碰伤时报废，非密封部位碰伤时须修平。各阀套松动时，须整体更换阀体组成。各阀套滑动工作面上须无划伤。阀体、阀盖上的膜板圆弧压筋轻微碰伤时，可用细油石研磨碰伤处并圆滑过渡，研磨后将残留物清洗干净；碰伤严重时更换。3.3.2 120
18、、120-1阀主阀体、半自动缓解阀体和紧急阀体各安装面上M10螺纹孔滑扣时，可攻为M12螺纹；主阀、半自动缓解阀体各安装面攻丝扩孔的数量不超过个，紧急阀体上、下安装面分别不超过个。配套采用 M10、M12异径双头螺柱。3.3.3 其他零件:柱塞类零件碰伤时更换。零件裂纹、锈蚀及磨损严重时更换。滤尘元件变形、损坏时更换。双头螺柱状态良好时不拆卸，松动时须加螺纹锁固剂后重新组装。组装用盖形螺母状态良好的继续使用。3.4 组装作业标准零件涂抹润滑油脂前须干燥、清洁，柱塞上橡胶密封圈、塞门内的橡胶密封座、尼龙密封圈须涂适量GP-9硅脂或7057硅脂，组装时不得损伤密封件。组装主活塞时，须采用两个扳手或
19、借助台虎钳等工装进行组装，扳手须卡在主活塞杆根部的工艺平面处，均匀用力转动扳手。不得在阀体内组装主活塞。滑阀、节制阀工作面、滑阀座和滑阀弹簧顶部涂适量120阀用改性甲基硅油。活塞组成在阀体内推、拉时，动作须灵活，阻力适当。活塞膜板边缘须完全入槽。120120-1阀主阀体安装面防误装销钉孔在上侧的，须在列车管充气孔、紧急二段阀杆上制动缸充气孔和前盖制动缸缓解通路孔上安装相应缩孔堵，并按配254mm直径制动缸标准进行试验。120阀与120-1阀的滑阀、节制阀、主阀上盖不得互换。带有120-1阀标识的配件不得装在120阀上。活塞组成螺母紧固力矩须符合表的规定。紧固组装螺栓时，各螺栓须对角均匀拧紧，不
20、得偏压。原装用防丢失螺母的，须在原位置安装防丢失螺母。M10和 M12防丢失螺母的组装拧紧力矩分别达到20Nm、40Nm后，进行试验台性能试验，试验合格后，将防丢失螺母的六方头拧断。3.5 120/120-1型控制阀试验台试验3.5.1试验前准备开启一、二、三号塞门；确认总风源压力不低于650kPa；打开试验台所有电源开关，预热15min；调整调压阀，使储风缸压力为590kPa610kPa（试验台定压）；每天应进行试验台机能检测, 机能检测合格后方可进行120或120-1阀性能试验；由微机控制进行自动试验（试验台置于自动位）时，各开关均由微机控制自动开闭。手动试验（试验台置于手动位）时，人工开
21、闭各开关。3.5.2主阀试验3.5.2.1漏泄试验开通夹紧开关K1，将主阀卡紧在主阀安装座上。开通夹紧开关K2，将紧急阀座盲板卡紧在紧急阀安装座上。依次开通10、1、2、3、5，9、A、16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16。关断1，开通7a, 使主阀动作。待列车管管路压力空气排至零后,关断7a。开通1、9、16，副风缸和加速缓解风缸压力充至定压。关断A、9、5，开通D，列车管压力降至550 kPa时，关断D。待列车管压力稳定在550 kPa后，关断16、1。开通7a，列车管管路压力空气排至零后关断7a，开通5。制动位：在各结合面处及缓解阀排气口、缓解阀手柄处涂刷防锈检漏剂
22、进行检查，不允许产生漏泄。在局减阀呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不允许产生漏泄。开通8、23，检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min，关断8、23。开通21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min，关断21、22。主活塞膜板及O形圈、局减阀杆O形圈、加速缓解夹心阀及O形圈、紧急二段阀杆O形圈、缓解活塞杆O形圈及排风阀，关断2、3、5，检查副风缸管路和加速缓解风缸管路压力，在10s内压力下降不允许超过5kPa。开通2、3、5。 开通24，将缓解阀手柄推至制动缸压力开始下降时，立即关断24，制动缸压力空气排零。在缓解阀上呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不允许产生漏
23、泄。 缓解阀内副风缸及加速缓解风缸气路、小止回阀、排风阀。开通24，将缓解阀手柄推至全开位，使副风缸压力降至100kPa后关断24。在缓解阀手柄处涂刷检漏剂进行检查，不允许产生漏泄；在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，在10s内产生的气泡高度不大于12mm。关断3，开通A、1、9 后，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16。 缓解位： 确认10、1、2、5、A已开通，列车管、副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压。除主阀前盖及缓解阀下盖外，在各结合面周围涂检漏剂进行检查，不允许漏泄。 开通8、23，检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min，关断8、23。开通
24、21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min，关断21、22、开通3。 常用制动保压位：确认10、1、2、3、5、A开通，列车管、副风缸和加速缓解风缸均充至定压。关断A、开通D，使列车管容量风缸压力减70kPa后，关断D。节制阀和滑阀、局减阀杆O形圈、38夹芯阀、紧急二段阀杆O形圈。开通8、23，检查主阀排气口的漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min，关断8、23。开通21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不大于80ml/min，关断21、22。关断5，开通19，将加速缓解风缸管内压力完全排零后，开6、22。检查加速缓解管排气口的漏泄量，流量计显示值不大
25、于120ml/min。关断6、22、19，开通5。开通4，使制动缸容量风缸压力减至100kPa时关断4，在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，不允许漏泄。待压力稳定后关3、5。制动缸管路压力在10s内的压力变化不允许超过7kPa。加速缓解风缸管路压力在10s内压力下降不允许超过5kPa。开通3、5、A、9 后，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16、A。 3.5.2.2阀的作用和孔的通量试验试验准备：确认10、1、2、3、5开通，列车管、副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压。 主阀性能试验：开通G，当制动缸压力升至350kPa时，关断G。制动缸压力由零上升到350kPa的时
26、间不大于4s。开通A，制动缸压力从300kPa降至150kPa的时间：配用254mm直径制动缸为47s；配用356mm直径制动缸为35.5s。待制动缸压力降至低于150kPa后，开通9，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、5、A。 开通D，使列车管压力减至550kPa，关断D。待列车管压力稳定后，关断16。开通D，使列车管减压50kPa ，关断D。待制动缸压力稳定后，开通19、16，再开通15，待压力稳定后，压差计清零。关断19、16，开通B，制动缸压力降至零后，关断B、15。检查从开通B到制动缸压力降至零的过程中，列车管与副风缸的压差最大值应为616kPa。 开通9、
27、A后，再开通5、16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16、A。开通C，产生局减作用时，关断C。局减室压力从开始升压到降至40kPa的时间: 120阀为39s；120-1阀为312s。局减排气结束后列车管减压量：120阀不允许大于40kPa；120-1阀不允许大于50kPa。开通16、4，当制动缸压力降压至20kPa时关断4，制动缸管路压力由30kPa上升到50kPa的时间为1.54s,并在5070kPa时停止升压。再开通4，当制动缸容量风缸压力降低30kPa时，关断4。制动缸管路压力应再升到5070kPa。关断16, 开通9、A后，再开通16。待副风缸和加速缓解风缸压力均充至
28、定压后，关断9、16、A。开通D,使列车管减压80kPa, 关断D。 开通16、D，将列车管压力减为450kPa后，关断D。开通15、11，确认副风缸的漏泄量在流量计上的显示值为2455ml/min。待列车管压力和流量计显示值稳定后，压差计清零。关断2、16，检查稳定后的压差计数值为1.56kPa，并且此时主阀不允许缓解。关断15、11，开通2、9、A 后，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压，关断9、16、A。开通D，列车管压力减70kPa后，关断D。开通4，制动缸容量风缸压力减至100kPa时关断4。开通16、D，使列车管压力降到比加速缓解风缸压力低70kPa时，关断D、16。
29、待列车管压力稳定后，开通18，主阀开始缓解时，关断18。列车管管路压力，从开通18开始，4s内列车管最高压力值应比开通18前的列车管压力值上升10kPa以上，然后再下降。 关断1，开通7a、18、19、4，待副风缸和加速缓解风缸压力空气排零后，关断18、19、5、4、7a。开通A，待列车管容量风缸充至定压后开通1。副风缸压力由50kPa上升到150kPa的时间：配用254mm直径制动缸为15.519s；配用356mm直径制动缸为12.516s。开通16，待副风缸压力充至定压后，开通5，加速缓解风缸压力由100kPa上升到200kPa的时间应为1218s。关断A，开通9，待加速缓解风缸充至550
30、kPa后，开通A。待副风缸和加速缓解风缸压力充至定压后，关断9。 关断A、5，开通D，列车管压力降至550 kPa时，关断D。待列车管压力稳定在550 kPa后，关断16、1，开通7a。制动缸容量风缸压力由零快速上升到110170kPa，然后缓慢上升至平衡压力，并检测由零上升到350kPa的时间：配用254mm直径制动缸为6.59s；配用356mm直径制动缸为4.56.5s。关断7a，开通5。检测加速缓解风缸压力从550 kPa降至500 kPa的时间为1.56s（仅对120-1阀）。 1201阀常用加速制动作用：开通 A、1、4、16、9、17、8，待列车管容量风缸、副风缸、加速缓解风缸和紧
31、急室均充至定压后，关断10、4、16、8、5。同时开通C、E，使列车管减压50kPa，关断C。等待20s开21、22， 检查20s内流量计显示值，如果超过100ml/min，则关断22，等待20s，开通22。检查20s内流量计显示值，流量计显示值不允许超过100ml/min。关E、21、22。开通10、4、16、8、5，待列车管容量风缸、副风缸、加速缓解风缸和紧急室均充至定压后，关断10、4、16、8、5。 同时开通C、D，使列车管减压50kPa，关断D。等待20s开21、22，20s内流量计显示值大于100ml/min。从开通21、22到流量计流量显示值大于100ml/min时,加速缓解风缸
32、管路压力下降不允许大于20kPa。关断C、21、22、17。缓解阀 ：开通10、5、16，待列车管容量风缸、副风缸、加速缓解风缸均充至550kPa后，关断9、16、1。开通7a，待制动缸容量风缸压力稳定后，关断7a。开通24，缓解阀手柄推至制动缸压力开始下降时，关断24。从副风缸压力开始下降起，2秒内制动缸应开始缓解。制动缸容量风缸压力从350kPa降至40kPa的时间不允许超过4s，并且制动缸压力应能排至零。 开通24，使缓解阀手柄推至全开位，副风缸压力降至100kPa后，关断24。此时检查加速缓解风缸压力应低于副风缸压力。副风缸压力从300kPa降至150kPa的时间不允许超过7s。关断3，开
