1、磷化常见问题及解决方法磷化常见问题及解决方法锌系磷化常见问题序 号质量问 题外观现象产生原因解决方法1、 工件表面均匀泛黄， 但均匀疏松的磷化膜1. 总酸度1. 补加磷化液和碱工件表2、 磷化成膜速度慢， 但延长磷化时间仍可形低、酸2. 补加促进剂1面均匀成完整膜比低3. 提高温度泛黄，3、 磷化膜局部块状条状挂灰， 挂灰处磷化膜2. 促进剂4. 延长时间但均匀不均匀，有时彩色膜浓度低疏松的4、 磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白3. 磷化温磷化膜5、 工件表面覆盖一层结晶体度低、6、 槽液沉渣过多时间短磷化膜1. 工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿1. 加快工序间周转局部块锈或实施水膜保护状条状
2、2. 表面调整能力差2. 改进表调2挂灰，3. 磷化液中杂质多3. 更换槽液挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色膜磷化膜1. 促进剂含量过高1. 让促进剂自然降3均匀出2. 表调失去作用或是表调后水洗过度低现彩色3. 磷化液杂质过多、老化2. 加强表调膜或均3. 换槽匀挂白工件表1， 游离酸度过低1. 加一些磷酸4面覆盖2， 温度过高2. 降低温度一层结晶体1 促进剂浓度过高1. 让其自然降低5槽液沉2 游离酸度过高2. 补加碱渣过多3 工件磷化时间过长3. 缩短时间4 中和过度形成结晶沉淀4. 补加磷酸磷化膜的缺陷及解决方法：磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄锈产生于前处理 过程现象原因对策红锈原材
3、料锈蚀过重，在工艺条防锈完全，在没有除锈的工磷化后，磷化膜完整，但疏件稳定的情况下，表调失去序中，处理前砂纸打磨，重松。效果。新更换表调液。局部泛黄，膜粗厚工件表面均匀泛黄，但仍有A、总酸点低， 酸比低， 没有A、补加磷化液完整的磷化膜，即磷化速度达到工作点数。B、补加促进剂慢，处理时间短；延长一定B、促进剂少。C、多发生在配槽时， 应延长时间，仍形成均匀完整膜。C、磷化温度低， 相对磷化时磷化时间，提高温度。间短。D、用中和剂调整。D、游离酸点高。磷化膜呈蓝紫色现象原因对策局部呈蓝紫色A、工艺正常时， 表调中有效A、补加或重配表调液。 B、成份低添加磷化液。B、总酸点低，游离酸点也低。C、让
4、其自然降低或加一定量C、促进剂浓度高（ 5-7 点）的中和剂（ L）均匀出现蓝紫色A、工艺正常时， 表调失去作A、重配表调液用。B、添加磷化液B、总酸点太低。C、倒槽或重配表调液C、工艺正常，表调正常时，说明磷化处理槽中杂质太多，老化严重磷化后工件表面挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状）原因对策酸比高添加一定量磷化液游离酸点高按比例加入中和剂促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂，应缓慢加入促进剂， 多批次少量加入， 出现再突然大量加大；游离酸点高时加入促进问题后及时添加磷化液与中和剂。剂。磷化后工件表面附着沉渣、晶体原因对策磷化工作液工作正常的条件下，表调失效重配表调液处理过程中加入大量中和剂
5、，产生的沉渣加入一定量磷化液（无机整体）不能充分反应， 尤其在槽液 10 度时加入中和剂。磷化处理槽中沉渣多倒槽排渣酸比高于 30 以上，或总酸点低，游离酸点补加磷化液正常水洗不充分，水洗槽受到污染更换水结疤：磷化膜形成不完全原因对策除油未尽 表调液中混入过多杂质 磷化槽中沉渣多 游离酸点高重新除油重配表调液倒槽排渣 用中和剂处理磷化膜出现水锈斑原因对策钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油加强除油剂的除油能力脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽液表面浮油太多浮油除去，升高温度酸性除油剂除油未尽补加药剂点状红锈经磷化后变成白点或黄色水锈增加酸洗磷化膜不均匀干痕原因对策在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜
6、色，充分除油呈金黄色和蓝紫色将总酸点提高到 30 以上磷化后磷化膜有粗糙斜丝：工件表面产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白原因对策表调失效重配表调剂磷化工作液中促进剂量低补加促进剂游离酸点高用中和剂进行中和涂装：涂装后漆膜气泡，产生异常的线状或环状涂膜原因对策磷化后不干净烘干前水洗要充分加入表调液时， 未充分溶解， 固体附在工件用温水充分溶解表调剂（固体） ，再加入水上槽中用后处理剂时，浓度过高后处理剂不应超过规定值涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现象按（ 5）处理相吻合，则为磷化出现问题烘干时，工件中存水，未烘干充分烘干序质量外观现产生原因解决方法号外观象改进加工方法或1.工件表面有硬化层1.2.
7、总酸度不够用酸洗、喷砂去3.处理温度低除硬化层，达到4.游离酸太低表面处理要求无磷工件整5.脱脂不净或磷化时间偏短2.补加磷化剂1化膜体或局6.工件表面聚集氢气3.升高磷化槽液温或磷部无磷7.磷化槽液比例失调，如 P205 含量低度化膜化膜，有8.工件重叠或工件之间发生接触4.补加磷化剂不易形成时发蓝5.加强脱脂或延长磷化时间或有空白片6.翻动工件或改变工件位置7.调整或更换磷化槽液8.注意增大工件间隙，避免接触1.总酸度过高1.加水稀释磷化槽2.磷化时间不够液磷化膜3.处理温度过低2.延长磷化时间2磷化太薄，结晶过细4.促进剂浓度高3.升高处理温度膜过5.工件表面有硬化层4.停加促进剂薄或无
8、明6.亚铁离子含量低5.用酸洗或喷砂处显结晶，7.表调效果差或表调失效理，达到表面处抗蚀能理要求力差6.插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况7.更换或添加表调剂1.工件未清洗干净1.加强磷化前工件2.工件在磷化前生锈表面的预处理磷化膜3.亚铁离子含量偏低2.除锈水洗后减少3磷化结晶粗4.游离酸度偏低工件在空气中的膜结大、疏松5.磷化温度低暴露时间晶粗多孔、表6.工件表面产生过腐蚀现象3.提高亚铁离子的大面有水含量，如补充磷锈酸二氢铁4.加入磷酸等，提高游离酸度5.提高槽液温度6.控制除锈时间或更换除锈剂1.槽液含渣量过大1.清除槽底残渣，并2. 酸比太高定期过滤4磷化磷化膜3 处理温度过高
9、2. 补加磷化剂膜挂干燥后4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上3.降低磷化处理温度灰表面有5.工件表面氧化物未除净4.静置磷化槽液，并白色粉6.溶液氧化剂含量过高，总酸度过高翻槽末5.加强酸洗并充分水洗6.停加氧化剂，调整酸的比值1.除油不净1.加强脱脂或更换磷化膜2.表调剂效果不佳或失效脱脂剂5磷化不均匀，3.磷化槽液喷淋不均匀2.更换或补充表调膜发有明显4.工件表面钝化剂花流挂痕5.磷化温度低3.检查并调整喷嘴迹4.加强酸洗或喷砂5. 提高磷化温度6磷化局部呈1. 促进剂浓度太低1. 加促进剂膜发黑条状，2. 酸洗过度2. 控制酸洗时间黑膜黑且粗糙1. 磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低1. 调
10、整游离酸度与总2. 游离酸含量过高酸度的比例磷化后3. 工件表面过过腐蚀2. 降低游离酸含量，7磷化工件表4. 溶液中磷酸盐含量不足可加氧化锌或氢氧化表面面产生5. 工件表面有残酸锌生锈黄色锈6. 磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴3. 控制酸洗过程斑或锈7. 处理温度低4. 补充磷酸二氢盐点8. 设备原因，如喷淋压力过大喷嘴方向等5. 加强中和水洗6. 检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量1. 铜离子渗入磷化液1. 注意不用铜挂具，8磷化磷化膜2. 酸洗液中的铁渣附着用铁屑置换除去或用膜发红但不硫化处理，调整酸度红是锈2. 加强酸洗过程的质量控制用指甲1. 促进剂浓度过高1. 停加促进剂9膜呈划过无2
11、. 促进剂分布不均2. 充分搅拌，使之彩虹划痕，对3. 除油不彻底均匀花斑光观察3. 补加脱脂剂呈彩虹色1. 槽液温度低于规定温度1. 停止磷化，升高2. 溶液中亚铁离子过量槽液温度至沸10磷化磷化槽3. 总酸度过低点，保持 1-2h ，槽液液变黑并用空气搅拌，变黑浑浊直至灰色到原色2. 氧化剂，如高锰酸钾等3. 补充硝酸锌，提高总酸度1. 表调剂的 PH 值不在工艺范围1. 补加表调剂或补磷化膜2. 表调与磷化间隔区的水务喷嘴堵塞加 NaCO3以提高11磷化部分表3. 磷化槽液的锌离子含量不足PH值膜发面产生4. 磷化槽液的促进剂含量不够2. 检查、清扫水务蓝紫兰色喷嘴彩3. 补加磷化液或硝酸锌4. 补加促进剂1. 磷化后水洗不充分1. 检查喷嘴或水洗2. 清洗水被污染方法12涂膜涂装后，3. 纯水的水质不好2. 增加供水量，控起泡涂膜发4. 吊架或传送带上滴落水制清洗水的电导生起泡率在 150us/cm 以现象下3. 控制纯水的电导率在 5us/cm4. 消除这类滴水
